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三、普通螺紋的編程加工 在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進(jìn)式切削方法、G92直進(jìn)式切削方法和G76斜進(jìn)式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們?cè)诓僮魇褂蒙弦屑?xì)分析，爭(zhēng)取加工出精度高的零件。 1、G32直進(jìn)式切削方法，由于兩側(cè)刃同時(shí)工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時(shí)，兩切削刃容易磨損。

三、普通螺紋的編程加工 在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進(jìn)式切削方法、G92直進(jìn)式切削方法和G76斜進(jìn)式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們?cè)诓僮魇褂蒙弦屑?xì)分析，爭(zhēng)取加工出精度高的零件。 1、G32直進(jìn)式切削方法，由于兩側(cè)刃同時(shí)工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時(shí)，兩切削刃容易磨損。

圖8 切削力系數(shù)、比切削力、切削力等隨未切削切屑厚度和切削刃半徑的變化b）在微銑削加工中，微銑刀剛度相對(duì)較差，導(dǎo)致它對(duì)切削力非常敏感，如圖9所示。圖9 微銑削中切削條件對(duì)切削力影響的有限元模型c）刀具刃口半徑、刀具磨損、刀具涂層和微觀尺度材料均勻性等對(duì)于微銑削質(zhì)量的影響不可忽略。

課程以典型切削工況為對(duì)象，系統(tǒng)講解從幾何建模、材料定義、網(wǎng)格劃分到載荷施加及結(jié)果分析的全流程操作，旨在使學(xué)員掌握：? 三維切削模型的簡(jiǎn)化與參數(shù)化建模方法? 切削過(guò)程中材料本構(gòu)關(guān)系與失效準(zhǔn)則的工程應(yīng)用? 網(wǎng)格自適應(yīng)技術(shù)在大變形切削仿真中的優(yōu)化策略? 切削力、溫度場(chǎng)及切屑形態(tài)等關(guān)鍵物理量的提取與分析方法2、 幾何模型與材料參數(shù)（1） 模型構(gòu)建：本教學(xué)中涉及的部件模型均通過(guò)

測(cè)量誤差鏜削加工中、加工后測(cè)量過(guò)程的量具使用不當(dāng)、測(cè)量方式錯(cuò)誤，是鏜削加工中常見的質(zhì)量隱患。1、測(cè)量工具失誤2、測(cè)量方法不正確文章來(lái)源：數(shù)控編程社區(qū)

a）加工安裝孔b）測(cè)力儀固定圖6　測(cè)力儀與工件的固定a）切削力測(cè)量b）切削溫度測(cè)量圖7　測(cè)力測(cè)溫過(guò)程 4.2 模型驗(yàn)證 選擇3組切削參數(shù)進(jìn)行試驗(yàn)，切削力、切削溫度的模擬值、實(shí)測(cè)值以及誤差見表9、表10。從表9、表10中可以看出，模擬結(jié)果的最大誤差是15.6%，在20%之內(nèi)，因此試驗(yàn)結(jié)果滿足工程應(yīng)用要求。

由于材料具有高的硬度和強(qiáng)度，原子密度和結(jié)合力大，斷裂韌度和持久塑性高，在切削過(guò)程中切削力大，而且切削力的波動(dòng)也比較大。加工過(guò)程中產(chǎn)生的熱量多，在切削區(qū)集中了大量的切削熱，形成很高的切削溫度。再加上強(qiáng)化系數(shù)高，在切削力和切削熱的作用下產(chǎn)生巨大的塑性變形，造成加工硬化。

a）加工安裝孔b）測(cè)力儀固定圖6　測(cè)力儀與工件的固定a）切削力測(cè)量b）切削溫度測(cè)量圖7　測(cè)力測(cè)溫過(guò)程 4.2 模型驗(yàn)證選擇3組切削參數(shù)進(jìn)行試驗(yàn)，切削力、切削溫度的模擬值、實(shí)測(cè)值以及誤差見表9、表10。從表9、表10中可以看出，模擬結(jié)果的最大誤差是15.6%，在20%之內(nèi)，因此試驗(yàn)結(jié)果滿足工程應(yīng)用要求。

切削深度選定之后，應(yīng)進(jìn)一步盡量選擇較大的進(jìn)給量。 進(jìn)給量其合理數(shù)值的選擇應(yīng)保證機(jī)床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數(shù)值，表面粗糙度參數(shù)值不致太大。 粗加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要是切削力，半精加工和精加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要是表面粗糙度。

總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。參考公式:一）背吃刀量（切削深度）ap工件已加工表面與待加工表面間的垂直距離稱為背吃刀量。背吃刀量是通過(guò)切削刃基點(diǎn)并垂直于工作平面的方向上測(cè)量的吃刀量，是每次進(jìn)給時(shí)車刀切入工件的深度，故又稱為切削深度。

切削深度選定之后，應(yīng)進(jìn)一步盡量選擇較大的進(jìn)給量。 進(jìn)給量其合理數(shù)值的選擇應(yīng)保證機(jī)床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數(shù)值，表面粗糙度參數(shù)值不致太大。 粗加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要是切削力，半精加工和精加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要是表面粗糙度。

內(nèi)孔車削中的切削力也是不可忽視的一個(gè)重要因素，對(duì)于給定的內(nèi)孔車削工況（工件形狀、尺寸、夾緊方式等），切削力的大小和方向是抑制內(nèi)孔車削振動(dòng)，提高加工質(zhì)量的重要因素，當(dāng)?shù)毒咴谶M(jìn)行切削時(shí)，切向切削力和徑向切削力使刀具產(chǎn)生偏斜現(xiàn)象，慢慢使刀具遠(yuǎn)離工件，導(dǎo)致切削力偏斜，切向力將試圖強(qiáng)行壓下刀具，并使刀具遠(yuǎn)離中心線，減小刀具的后角。

切削深度選定之后，應(yīng)進(jìn)一步盡量選擇較大的進(jìn)給量。進(jìn)給量其合理數(shù)值的選擇應(yīng)保證機(jī)床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數(shù)值，表面粗糙度參數(shù)值不致太大。粗加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要是切削力，半精加工和精加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要是表面粗糙度。

如圖所示為巖石材料在不同切削深度下切削力與切削深度的關(guān)系曲線。由圖可知，切削力與切削深度的變化規(guī)律基本上可以分為兩個(gè)階段，即線性段和非線性段。當(dāng)切削深度小于0.9mm時(shí)，切削力以及切削力的切向分量 、法向分量均和切削深度呈線性關(guān)系；當(dāng)切削深度大于0.9mm時(shí)呈現(xiàn)出非線性關(guān)系。

切削深度選定之后，應(yīng)進(jìn)一步盡量選擇較大的進(jìn)給量。 進(jìn)給量其合理數(shù)值的選擇應(yīng)保證機(jī)床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數(shù)值，表面粗糙度參數(shù)值不致太大。 粗加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要是切削力，半精加工和精加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要是表面粗糙度。

此外，Cohesive單元的剛度退化過(guò)程可平滑模擬裂紋擴(kuò)展的能量耗散，解決了傳統(tǒng)有限元模擬中裂紋擴(kuò)展時(shí)的網(wǎng)格畸變與計(jì)算不收斂問(wèn)題，提升了切削力、裂紋擴(kuò)展長(zhǎng)度等關(guān)鍵參數(shù)的計(jì)算精度。從工程適用性角度考量，該方法可直接服務(wù)于巖石切削工藝優(yōu)化。在石油工程鉆井、礦山機(jī)械切削等實(shí)際場(chǎng)景中，巖石內(nèi)部存在天然微裂紋與缺陷，多裂紋擴(kuò)展直接影響切削效率與刀具磨損。

如何消除切削振動(dòng) (一）解決思路 第一是減小切削力至最小， 第二是盡量增強(qiáng)刀具系統(tǒng)或者夾具與工件的靜態(tài)剛性； 第三則是在刀桿內(nèi)部再制造一個(gè)振動(dòng)去打亂外激切削力的振頻，從而消除刀具振動(dòng)。