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，對于壓縮機振動的測試分析及仿真技術進行研究有助于提升壓縮機設計制造水平。

直播報名7月25日 14:00 ▲ 掃碼參與報名立即預定直播內容聚焦? 基于噪聲測試的等效聲源逆推原理以及工程應用案例? 基于噪聲測試的聲源表面振動逆推方法以及工程案例? 基于振動測試的結構力載荷逆推方法以及工程案例白玉儒 海克斯康工業軟件聲學仿真專家從事聲學仿真工作13年，有豐富的工程仿真經驗，主要負責聲學軟件的售前、

圖12 轉軸振動時間歷程測試結果圖13 軸心軌跡測試結果通過對比可以看出：轉軸振動時域信號及軸心軌跡試驗測試結果與仿真結果一致，因而確認6f徑向電磁力與彎曲模態共振是導致轉軸振動噪聲的原因。

橋梁結構振動測試是橋梁結構測試的重要內容。與橋梁靜載荷試驗相比，試驗難度較大。一些從事測試的人對振動測試技術的掌握相對較差。在日常的工作中，許多檢查員在振動測試結果的分析中可能存在偏差甚至錯誤。本文總結了振動測試的一些概念和方法，希望對檢查人員有所幫助。

鑄鐵平臺作為電機NVH測試臺的核心基礎部件，憑借高剛性、低振動、強抗干擾的特性，為噪聲振動測試搭建穩定基準，是優化NVH測試精度與效率的關鍵支撐。本文深解析鑄鐵平臺在噪聲振動測試中的基礎作用，融入電機噪聲測試平臺、振動測試基準平臺等高頻關鍵詞，為NVH測試方案優化提供技術參考。

第二個項目是懿朵科技與某石化公司簽訂的現場管道振動測試項目。

通常獲取電池包結構振動特性的途徑包括數值仿真與試驗方法。試驗方法可依據《GB38031-2020電動汽車用動力蓄電池安全要求》進行測試，該國標對于不同類型車輛及振動測試條件等均有明確說明。但試驗方法需要物理樣機，測試過程較長、成本較高。鑒于電池包內部結構復雜，且設計變更頻率較高，因此借助數值仿真的手段可大幅提升產品優化迭代的效率，縮短研發周期，降低測試成本。

在鐵心振動模型的研究方面，朱葉葉等［4］、張黎等［5］建立了鐵心材料磁致伸縮的本質模型，利用彈性力學原理描述硅鋼片材料的本構關系，將不同磁感應強度下的磁致伸縮應變轉化為應力，采用弱耦合的形式對鐵心應力場進行仿真分析。祝麗花［6］采用方圈法測試硅鋼片磁化特性以及材料的磁致伸縮數據，建立電磁-結構耦合模型，仿真獲得了鐵心磁場與振動位移。

振動測試參考GB/T 2423.10標準，采用專業系統控制頻率、振幅與時間：通勤場景模擬10-30Hz低頻振動，工業、戶外場景模擬30-50Hz中高頻振動；消費級測試1-2小時，工業級延長至4-8小時，測試中實時監測內部溫度與電池電壓。部分測試采用“振動+功能”聯動模式，實時檢測各項功能。

從自動駕駛模擬仿真測試產業發展需求角度出發，目前可以實現的感知傳感器環境構建方案還相對較少，后續自動駕駛整車級模擬仿真測試環境中，必定需要多類型感知傳感器融合仿真測試環境。這對感知傳感器實物仿真測試環境構建提出了更高的要求，也期待有更多更優先的構建方法和創新型構想被提出。---END---作者：北斗文章來源：汽車測試網

仿真和測試是解決振動問題的兩種常用方法，但這兩者還存在以下問題：動力學仿真模型的計算精度不高，依靠仿真模型很難進行準確的性能預測，無法真正實現仿真指導設計；產品進行振動環境試驗考核時，不準確的仿真模型對振動測試的預判和指導會非常有限。

圖5：三種頻率下麥克風的聲壓級總體而言，在所有麥克風的測量和仿真之間實現了非常好的關聯，在低頻的差異很小，在高頻的差異略大，但未影響仿真的整體質量。圖6展示了一個特定麥克風處的聲壓級示例。圖6：特定麥克風處的聲壓級經過驗證后，就可以根據物理測量結果，使用反向薄膜分析法提取表面振動。然后可以將其集成到整車模型仿真中，用這種等效邊界條件取代揚聲器模型。

- 與Simcenter 3D（原LMS Virtual.Lab）等仿真工具協同，實現“測試-仿真”閉環驗證。 （3）行業認可度- 汽車行業：被眾多OEM（如寶馬、大眾）用于NVH開發。- 航空航天：空客、波音等公司用于機身模態測試與噪聲優化。 3.

因此動力電池包的振動試驗也與安全性緊密相關，一直是動力電池測試評價領域關注的重點。本文利用通用疲勞壽命分析軟件Alphatigue進行電池包的隨機振動疲勞分析。

圖5：三種頻率下麥克風的聲壓級（滑動查看）總體而言，在所有麥克風的測量和仿真之間實現了非常好的關聯，在低頻的差異很小，在高頻的差異略大，但未影響仿真的整體質量。圖6展示了一個特定麥克風處的聲壓級示例。圖6：特定麥克風處的聲壓級經過驗證后，就可以根據物理測量結果，使用反向薄膜分析法提取表面振動。

從上述系統的響應可以清楚地看出，未對中會在系統中產生持續的振動，導致組件疲勞，從而縮短它們的壽命。此外，這些振動會因動態負載而導致軸承的內圈和外圈磨損，從而導致軸承在正常運行壽命之前就失效。仿真有助于評估旋轉系統的振動水平，從而預測這些部件的壽命。可以使用仿真來評估設計更改，以便在原型制作之前提出最佳設計，從而降低設計和測試的總體成本。

采用軟繩將離心壓縮機葉輪懸掛后進行錘擊模態試驗，這樣可避免環境振動和支撐剛度對測試的影響，見圖3。 　　用Lms Test.lab軟件中Impact錘擊模態測試模塊進行試驗, 采用移動力錘法，在Geometry中建立簡單模型，見圖4。

試驗結果與仿真結果的趨勢一致，所得結果可為復合材料零部件振動分析提供參考。

上期文章我們介紹了基于振動測試結果反推結構載荷，點擊可查看《Actran聲源識別方法連載（一）：結構載荷識別》。這一期，我們將介紹第二種聲源識別方法：基于噪聲測試的薄膜模態表面振動識別方法。通過實際工作狀態下的聲音測量數據結合聲源結構表面的空氣薄膜模態，反推出各階薄膜模態的參與因子，從而了解聲源表面的真實振動情況。