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焦化工業是環境污染大戶，而焦爐煙塵又是焦化的主要污染源。焦爐煙塵污染可分為兩部分：一部分是煉焦期間焦爐逸出的散煙；另一部分是機械操作過程中產生的煙塵，主要是裝煤和推焦攔焦過程中產生的煙塵。由于焦炭生產具有排污環節較多、強度較高、污染物種類雜、毒性大等特點，焦爐煙塵治理一直是污染控制的難點。

二、焦爐煙氣中氮氧化物的控制 對焦爐煙氣內的氮氧化物進行控制主要是從其燃燒過程與終端治理兩方面進行，其中在燃燒過程中對NOX進行控制的常見措施包括廢棄循環、分段加熱以及對實際燃燒溫度進行控制等措施； 對焦爐煙氣內NOX進行終端治理的措施常見的是SCR脫硝法，由于焦爐煙氣溫度偏低，一般在220℃-270℃，采用SCR脫硝技術處理成本較高，會增加焦化企業的經濟投入負擔，并且對使用的煤氣類型也有一定要求

當焦化廠焦爐爐頂裝煤時，因煤與炭化室赤熱爐壁接觸，會產生大量含塵煙氣，約占焦爐陣發性煙塵擴散的60％，為實現焦爐裝煤的無煙操作，有效控制粉塵無組織排放，應在焦爐建設時均設置了裝煤車除塵(約占裝煤煙塵的60％)和橋管處噴射高壓氨水抽吸煙氣(約占裝煤煙塵的40％)。由于焦爐裝煤煙氣與一般煙氣有所不同，除粉塵外，焦爐裝煤煙氣中還含有荒煤氣、焦油煙等，這就使煙氣凈化工藝變得復雜。

高氧廢氣在化產區域收集并洗滌，就近送入RTO裝置燃燒并達標排放，裝置設備布置集中在化產區域，相比較送至焦爐燃燒，不影響焦爐生產運行，不增加焦爐煙道氣污染物濃度。該工藝不僅達到了化產廢氣環保治理的目的，也保證了焦爐生產和煙氣治理系統的正常運行，為焦化企業環保治理增添了助力！

據悉，在污染治理和節能降耗方面，該項目單位工序能耗噸焦105 kg標準煤、每立方米天然氣為0.16 kg標準煤，均達到行業領先水平，成為焦化行業能效“領跑者”。

近一年多，涉及VOCs治理服務企業幾乎把涉及VOCs治理工藝的幾乎都羅列組合了一遍，市面上經推敲且能持續性達標的案例極少，可以客觀的將，這是涉VOCs排放行業里其治理難度相當高的行業。 業主主要涉及區域為山西、陜西、內蒙、安徽及鋼鐵行業較為發達的區域等。 1.

平煤神馬集團首山焦化借鑒6.25m搗固焦爐的運行實踐，攻破煤餅密度和裝煤煙塵治理兩大瓶頸，研發出高效彈性輪和摩擦板，采用固定小間距的搗固錘及低噪音、抗磨損導向技術，將煤餅密度提高到1.1t/m3，煤餅的高寬比達13.5；裝煤車上設置可靠密封框，并借助相鄰炭化室上升管Prove系統產生的負壓，把煙氣導入相鄰炭化室，成功把7.63m頂裝焦爐改造為搗固焦爐，并于2013年10月投產，是世界上第一座特大型搗固煉焦爐

焦化行業大氣污染的控制技術包括預防控制技術和末端治理技術。預防控制相對于末端治理，通常成本更低、更有效、更可控。 一、預防控制技術 1.裝煤車封閉技術。該技術適用于頂裝常規機焦爐裝煤環節。裝煤車設置雙層導套，內外套之間、外套與裝煤孔座之間采用特殊密封結構，減少裝煤煙氣無組織排放。2.高壓氨水噴射技術。

2.2本項目系統流程設計2.2.1設計原則（1） 適應煤種變化，確保煙氣（SO2、煙塵）達標排放并達到總量控制要求。（2） 確保煙氣治理系統和焦爐的安全、穩定運行。（3） SO2脫除效率達到環保要求，用戶可根據實際生產負荷，通過調整脫硫劑的使用量，達到最佳的脫硫效果，并有持續發展的空間，適應SO2總量削減要求。

2018年以前，焦化企業“燃用凈化后的焦爐煤氣”即可滿足管式爐煙氣排放要求；焦油加工企業被按照《石油化學工業污染物排放標準》嚴格要求后，管式爐煙氣的脫硫、脫硝、除塵深度治理便提上了議事日程。管式爐煙氣相對于鍋爐、焦爐等爐窯煙氣來收，量小且連續性不強，受生產或者環保的影響，管式爐開開停停是經常的事情，更何況單個管式爐要求煙氣量連續、穩定也是很難實現的。

電捕焦油除塵器廣泛用于化肥廠、城市煤氣、焦化廠、碳素廠、煤氣發生爐、陶瓷廠等生業的氣體凈化，結構型式可分濕式、管式、蜂窩室、臥式等。大氣機排入煙囪。

對規模為100萬t/a焦化廠而言，采用干熄焦技術，每年可以減少8-10萬噸動力煤燃燒對大氣的污染。相當于少向大氣排放144噸-180噸煙塵、1280噸-1600噸SO2,尤其是每年可以減排10萬噸-17.5萬噸CO2。采用干熄焦可以節水，寶鋼平均每噸焦炭節水大于0.44噸。采用干熄焦技術降低煉焦能耗50-60kgce/t焦。

2組成焦化廢水是煤制焦炭、煤氣凈化及焦化產品回收過程中產生的高濃度有機廢水。焦化廢水主要包括煤氣的初冷階段煤氣冷凝水、煤氣終冷水、煤氣洗滌水和煤氣發生站的煤氣洗滌水、精苯分離水、氣柜廢水、焦爐水封水及其它場合產生的污水。