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FORGE計算特點FORGE是一種專門用于金屬鍛造工藝的軟件，它基于有限元方法和數值模擬技術。以下是關于FORGE的一些基本信息和特點：1) 計算方式：FORGE采用顯式動力學求解算法，適用于金屬鍛造過程中的非穩態問題。它通過離散化鍛造過程中的材料和幾何形狀，進行時間步進求解。2) 多核計算：FORGE支持多核計算，可以利用多核CPU并行計算以加快求解速度。

下面，結合本單位轉向節自動化鍛造生產線對鍛造過程特性進行梳理分析。鍛造生產線基礎——工序過程特性本單位轉向節鍛打工藝流程為：料段加熱→鐓粗/拍扁制坯→熱模鍛→切邊→冷卻。下面按工序對過程特性進行簡要分析。加熱工序(1)料段溫度的控制。

Jaffe Gorgon 模型用于預測低合金鋼化學成分、碳率、回火溫度和回火過程中的回火時間已經過審查，以提高準確性。Transvalor 和 Quaker Houghton 正在合作改進鍛造和熱處理流體的性能。Quaker Houghton 的工業知識與 Transvalor 在過程模擬方面的專業知識相結合，為生產高質量組件、提高對制造過程的掌握程度，從而提高您的效率提供了新的機會。

Jaffe Gorgon 模型用于預測低合金鋼化學成分、碳率、回火溫度和回火過程中的回火時間已經過審查，以提高準確性。Transvalor 和 Quaker Houghton 正在合作改進鍛造和熱處理流體的性能。Quaker Houghton 的工業知識與 Transvalor 在過程模擬方面的專業知識相結合，為生產高質量組件、提高對制造過程的掌握程度，從而提高您的效率提供了新的機會。

鑄造（Cast）是將原材料加熱至流質的熔融狀態，注入模具中，冷卻后成形；鍛造（Forge）則是對材料加熱至少量軟化，然后用鍛壓機將毛坯壓向模具，擠壓成形；數控加工則是將整塊的材料進行切割、刨削、研磨等的加工。鑄造過程由于金屬要熔化成流質，在冷卻為固體時分子結構重新成形，會受到在加熱過程中溶解的氣體、水蒸氣等的影響，令分子結構形成塊狀，強度較低，但生產較為容易。

鍛造成形過程如圖2 所示。圖2 鍛造成形過程性能熱處理性能熱處理為調質處理，利用FORGE 軟件提前進行模擬熱處理，對熱處理預期效果進行理論判定，利用便攜式光譜儀做產品本體表面成品分析，綜合考慮得出熱處理曲線見圖3。圖3 性能熱處理曲線統計結果我方制造過程中嚴格執行工藝，最終得出如下結果。

XM-12 材料鍛造過程中的真實應力-應變曲線可以為鍛造工藝編制提供有效的數據支持，然而高溫檢測過程中，試樣有效加熱部分隨試樣延長率變化而變化，且拉伸過程以頸縮變形為主，為真實應力-應變曲線的測試帶來很大難度，且通過伸長率計算的應力-應變曲線與實際存在較大的偏離。因此，真實應力-應變曲線的準確修正在XM-12 不銹鋼鍛造工藝優化過程中非常重要。

澆注：采用大氣澆注方法，澆注過程采取保護澆注措施，嚴格按照工藝規定的脫模時間進行脫模。鍛造成形應用鍛造數值模擬軟件Forge 對飛輪體進行鍛造鐓粗模擬分析，得到最佳的鍛造變形工藝參數。鐓粗過程中用頂鐓帽對鋼錠進行了鐓粗。經過鍛造數值模擬后發現，當鐓粗變形率達到80%時，在鍛件的縱向剖面上，鍛造變形的等效應變不均勻(圖2）。

來源：新材料在線鍛造在中國有著悠久的歷史，它是以手工作坊的生產方式延續下來的。大概是在20世紀初。它才逐漸以機械工業化的生產方式出現在鐵路、兵工、造船等行業中。這種轉變的主要標志就是使用了鍛造能力強大的機器。圖1　鍛造在汽車制造過程中，廣泛地采用鍛造的加工方法。

PART04利用海克斯康 Simufact Forming優化鍛造工藝過程該公司采用了海克斯康的 Simufact Forming軟件對該工藝流程進行全流程仿真模擬。其主要目的是研究在多次鍛造操作過程中底部廢料的流動情況，并分析底部廢料的流動對主要部件質量的影響。

TC4-DT 合金的力學性能主要由冶煉過程、鍛造過程和熱處理過程決定。通過不同的鍛造和熱處理工藝可以獲得不同顯微組織的TC4-DT 合金，以獲得最優的強度、塑性、斷裂韌性，以滿足不同的使用要求。因此，探討TC4-DT 鈦合金的鍛造與熱處理工藝與顯微組織、力學性能之間的關系有著重要的意義。

當然，相對某一穩定的鍛造工藝，如果事前對鍛造前原材料提出明確的原材料缺陷等級控制要求的，當因原材料缺陷等級超出要求并在原鍛造工藝下鍛造出現的開裂現象，我們可以認作“原材料缺陷所致的鍛造裂紋”。 裂紋問題具體問題具體分析，結合工藝過程分析，包括加熱過程有沒有保護氣氛都應該考慮，鍛造應該是把原材料裂紋鍛打密合才對。

合理的成形工藝熱力規范可以保證材料具有較高的塑性和低的變形抗力，有利于成形過程的穩定進行。不同種類的材料其應力應變曲線具有很大的差異，為了合理地確定其等溫鍛造和超塑性鍛造工藝規范，應對不同材料的等溫鍛造和超塑性鍛造成形性能進行具體分析。 如前所述，組織超塑性的前提是材料具有等軸細 晶組織。

試驗方法、材料以及設備試驗設備TiAl4822合金等溫鍛造工藝試制采用2000t等溫鍛造裝置，該裝置可保證鍛造過程溫度及變形速度，滿足此次試驗的需求。試驗材料試驗材料采用中科院金屬所制造的φ260mm 鑄錠。

這是由于在鐓粗及馬擴工序鍛造加熱溫度較低，鍛造過程中產生的部分等軸α 相顆粒未能溶解。鍛件B 的等軸α 相含量約為35%，并有少量的短條狀α 相，且次生α相所占比例較大，尺寸更長更細，分布更為均勻彌散，為典型的雙態組織，相較于原材料在995℃下的組織，等軸α 相含量基本持平，這是由于馬擴工序提高了鍛造溫度，鍛造過程中產生的部分等軸α 相顆粒逐漸溶解，使得合金中等軸α 相數量減少。

3 終鍛溫度 在鍛造過程中，在確保模具鋼不出現裂紋的情況下，應盡量用較低的終鍛溫度，會獲得更細小的晶粒。其次，對于某些萊氏體鋼，在鍛造時避免終鍛溫度過低，而產生角裂和邊裂。

結束語 該接頭的自動化鍛造生產線實現了整個鍛造過程的自動化，解決了鍛造招工難的問題，使產品質量得到了穩定，使生產時間得以延長。但自動線的投入，也面臨著新的問題，需要我們的后防力量足夠強大，能夠快速解決隨時發生的故障，包括機械、電器和自動化等方方面面。模具壽命有待提高，要保證連續使用5 個班以上。產品要有量，減少品種更換次數。

PART04利用海克斯康Simufact Forming優化鍛造工藝過程該公司采用了海克斯康的 Simufact Forming軟件對該工藝流程進行全流程仿真模擬。其主要目的是研究在多次鍛造操作過程中底部廢料的流動情況，并分析底部廢料的流動對主要部件質量的影響。

圖6 冷精鍛模具(左下模，右上模)DEFORM-3D 有限元模模擬分析 DEFORM-3D 是針對金屬成形過程的模擬分析軟件，專門用于分析各種金屬成形過程中的三維流動，對鍛造成形過程中的關鍵參數進行模擬，提供有價值的分析數據。減少了模具的優化過程，大大減少了生產成本，提高了生產效率。通過DEFORM-3D 對球面銷的預鍛、終鍛和冷精整3 個工序進行有限元模擬分析。