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現結合附圖對此設備作進一步說明：工件放置在自動輸送工件機構上，輸送至機床中心下夾緊模具中；夾緊滑塊對工件壓緊，兩側的擠壓水平滑塊實現快進、壓制、回程動作；擠壓雙工位模具自動實現換模功能，兩側的擠壓水平滑塊再次實現快進、壓制、回程動作；夾緊滑塊壓緊松開，通過自動輸送工件機構作用使工件自動輸送至主機之外的輸送線上，整個自動線工作完成。

圖6 下模的應力分布圖7 下模Mag方向的應變 表4 組合型懸臂類鋁型材擠壓模具的下模具最大應變值 擠型材擠壓模具的高度對下模具最大應變值影響顯著，主次影響為鋁型材擠壓模具的高度，其次擠壓型材的厚度，最小的是鋁型材的寬度。

當高度智能化的特斯拉電動車一經問世，便引爆全球，憑借其出色的自動安全駕駛功能，不斷刷新我們的眼球，而自動安全駕駛功能的“眼睛”和“耳朵”，則是車身四周的攝像頭和雷達探頭。隨著自動安全駕駛功能不斷地豐富，需要全車無死角探測車身周圍環境，遍布車身的各類攝像頭、雷達探頭的數量需求持續增加。面對復雜的用車環境和高昂的傳感器價格，其耐用性要求也不斷地提高。

高壓水除鱗技術效果圖和技術原理如圖1、2 所示。圖1 除鱗技術效果圖圖2 除鱗技術原理自動噴淋系統開發使用鍛造過程中需要對模具進行潤滑、冷卻，以滿足工藝要求并提高模具使用壽命，通過研究開發模具自動噴淋系統，由機器人帶動噴淋臂實現模具自動潤滑與冷卻，大大改善了模具工況，提升模具壽命與鍛件質量。

旋壓-MetalSpinning 旋壓是一種綜合了鍛造、擠壓、拉伸、彎曲、環軋、橫軋和滾擠等工藝特點的少無切削加的先進工藝，將金屬筒坯、平板毛坯或預制坯用尾頂頂緊在旋壓機芯模上，由主軸帶動芯棒和坯料旋轉，同時旋壓輪從毛坯一側將材料擠壓在旋轉的芯模上，使材料產生逐點連續的塑性變形，從而獲得各種母線形狀的空心旋轉體零件

本文提出的基于結構化和標準化并結合自編軟件實現 PLC 自動編程的設計方法，希望能夠起到拋磚引玉的作用。轉自《信息技術與標準化》，寶信軟件與標準化專欄，上海寶信軟件股份有限公司 袁 翔

引言在制造企業中，產品零件種類繁多，編程人員工作量大，生產周期長，不同編程人員使用的工藝不同，對生產加工的零件產品質量也會有差異。EDGECAM無需二次開發，安裝即自帶完整的自動編程功能，可實現靈活的自動化編程，減少重復編程工作量。本地部署便于企業加工工藝的保存，積累企業技術資產。新人上崗快，縮短培養周期。

主干課程：機械制圖及測繪、計算機繪圖(AutoCDA)、數控加工工藝與編程、模具CAD/CAM、模具材料與熱處理、沖壓工藝與模具設計、塑料成型工藝與模具設計、模具加工工藝等、UG數控自動編程。

(2) 智慧化流動平衡模組監控系統，通過溫度傳感器掌握各模腔流動波前的差異，采用智慧化流動平衡技術，各模腔熱澆道溫度自動補償以達到各模腔流動平衡狀態，提高產品品質的一致性。(3) 可進行長時程成型品質監控與各模腔流動平衡差異的自動調整，降低環境變異對成型品品質的影響，提升制程的穩健性。

在一些制造業企業中，零件種類繁多，編程工作量大，生產周期長，不同編程人員使用的工藝不同，對生產加工的零件產品質量也會有差異。EDGECAM自帶完整的加工工藝，可實現靈活的自動化編程，減少重復編程工作量。便于企業加工工藝的保存，積累企業技術資產。新人上崗快，縮短培養周期。使整個團隊中實現 CAM 編程標準化，更好地利用數控機床，縮短編程時間并提高一致性。

文章來源泉威智造技術

關鍵詞：硫化機;開合模;液壓系統;節流調速;AMESim;硫化機是一種對各種橡塑制品進行硫化的機器，具有定時鎖模、自動補壓、自動計時、自動控溫、到時報警等功能，是現代橡膠制品（如橡膠輪胎、膠囊）等生產加工過程中一個很重要的環節。隨著工業的發展，硫化機也由機械式硫化機過渡到液壓式硫化機[1]。國內外對硫化工藝的創新發展也進行了大量研究，主要以節能、高效、高性能為發展方向[2]。

1、擠壓鑄造機壓射液壓系統原理介紹 4000t大型智能半固態擠壓鑄造機的主要技術參數如表 1 所示。 表 1 擠壓鑄造機主要技術參數 擠壓鑄造機壓射液壓系統主要由閥、液壓缸、蓄能器以及壓力油液管路和自動控制系統組成，是集液壓和機電控制于一體的綜合性系統。

多向模鍛是指在閉式模腔內對坯料施加工藝力，進行多方向聯合擠壓、鍛造成形的一種模鍛方法。采用多向模鍛技術可一次成形帶內空腔、外枝丫或具有凹凸外形的復雜結構鍛件，成形的鍛件形狀復雜、尺寸精確，接近成品零件。

粗晶環粗晶環常常是鋁合金或鎂合金擠壓棒材上存在的缺陷。經熱處理后供應的鋁、鎂合金的擠壓棒材，在其圓斷面的外層常常有粗晶環。粗晶環的厚度，由擠壓時的始端到末端是逐漸增加的。若擠壓時的潤滑條件良好，則在熱處理后可以減小或避免粗晶環。反之，環的厚度會增加。粗晶環的產生原因與很多因素有關。但主要因素是由于擠壓過程中金屬與擠壓筒之間產生的摩擦。

目前，國內行業的普遍現狀仍是通過經驗類比的方法設計模具，模具一次試模的成功率不高，大概只有50%～60%。隨著計算機技術和有限元分析軟件的發展，數值模擬方法在擠壓模具設計應用中有一定的成熟度和實用性，這在模具修正設計中起著重要的作用。通過有限元軟件的求解分析，可以準確地預測擠壓生產過程中的情況。

抱緊切邊的技術難點在于彈簧的彈力及行程選擇，同時定位基準面及產品定邊與動邊的間隙配比選擇也是一個技術難點。結束語轉向節的擠壓工藝在汽車類產品有較廣泛的應用，本文提到的轉向節難點在于多增加了一個φ26mm 的小臺階，因此難度大大的增加了。

該技術有助于將編程時間縮短多達 75%，并且無需 RBA，它使制造商能夠自動探索現有的編程信息，根據公司的偏好、生產能力和需求量身定制以預測理想結果。該技術可以不斷學習和適應，無需用戶額外操作，它就可以提供更好的編程一致性、過程安全性和機構知識的捕獲。

前言壓縮成形 (Compression Molding) 常見用于熱固性塑料，塑料預熱后放置于開模狀態的模穴之中，在合模過程中模具擠壓塑料使其充滿模穴，同時給予熱量進行固化。常見應用于機械零件、餐具、電動車電池…等等。模具合模之前影響壓縮成型結果在模具壓縮成型之前，預填料 (charge) 的分布位置與幾何形狀對成型結果有重要影響。

模具新生力：江蘇蘇州蘇州模具起步相對較晚，相對技術功底較薄，但憑著改革開放以來，發展速度一路飆升。各類模具企業紛紛入駐，世界前500強企業中已經有86家扎根蘇州地區。并且還出現了一些片區類模具相關工業園。較為知名的有：蘇州工業園區、蘇州高新技術開發區、昆山經濟技術開發區等。模具行業的前景值得深耕，因為技術永遠不會過時，模具的同行們一起加油！！！！！