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挑戰須縮短冷卻時間須幫助客戶優化產品制造中的成型參數和冷卻水路解決方案使用Moldex3D機臺模式來使仿真分析的設置，更貼近實際案例；并以Moldex3D冷卻分析來預估需要的冷卻時間效益縮短68%冷卻時間Moldex3D機臺模式可使仿真更貼近實際客戶案例的情境找出最佳水路配置設計、成型參數和嵌件材料案例研究KOPLA必須降低其溫控器外殼產品在成型過程中所需的冷卻時間

歷經兩年后，以仿真為導向的設計與制造成功幫助RTI達到兩項預期目標： 模具開發周期大幅縮短百分之七十-我們在短的時間內實現了優化的產品開發制程。 經由設計驗證所累積的關鍵技術與知識成為RTI珍貴的技術資產和優勢。以下的RTI的案例更直接應證了現代管理之父Peter F. Drucker的名言： “效率是用對的方式做事，效能是做對的事。”

Fidelity CFD 在突破傳統 CFD 求解器技術限制方面取得了重大技術創新，下一代高階流動求解器具有先進的流體湍流仿真，預測空氣動力阻力的能力比傳統 CFD 求解器高 10 倍。此外，高精度仿真的收斂時間可以從幾周縮短到一天以內。

COMSOL Multiphysics? 仿真的輸出結果中往往包含一個或多個物理量。根據物理量的數量、幾何的復雜性和得到精確結果所需的網格密度，仿真可能包含數百萬個自由度。然而通常情況下，儲存一個或幾個標量，或小型幾何零件的結果便足夠了。在這篇文章中，我們將探討不僅可用于存儲選定輸出量、減小模型文件大小，還能縮短顯示數據所需的時間的方法。

閥澆控制在塑料射出成型是一個非常常應用到的技術，原因在于其能縮短冷卻時間并在進澆周圍能有比較好的表面質量。如果再配合序列閥澆控制，更可以進一部協助改善成型實的壓力分布與縫合線的產生。閥式澆口及其閥針的控制其牽涉的成型現象甚廣且復雜，而由CAE輔助的成型仿真可以在產品開發前期就有效的幫助流道配置和成型參數的優化。

其提供了一種按需購買計算時間的便捷方式，用戶能夠訪問多個大型服務器，并且只需按實際使用的時間付費。這種靈活性對Lumotive而言很有吸引力，因為他們在開發周期的短時間內就需要大量計算資源。此外，由于Lumerical FDTD具有較高的靈活性，因此用戶可以同時使用多個服務器運行大型仿真，從而大幅加快工作速度。于是，其成本與在一臺服務器上運行較長時間的成本相當。

AI生成的預測結果與傳統FEA結果的偏差小于3%，這表明PhysicsAI能夠在傳統方法所需時間的一小部分內提供高度精確的仿真結果。

圖7 16 L/min時溫度變化4 總結本機型設計開發之初，在僅有設計數模的情況下，首先利用三維仿真求解出相關零部件的性能曲線，這極大地縮減了項目開發周期，同時采用了一維仿真將發動機機艙熱管理簡化，可以進一步縮短仿真時間，最終確定了電機冷卻系統所需的最小流量，并對比了不同流量下對系統溫度的影響。

子模型其實也不算復雜，了解幾大類的子模型即可，比如液壓油子模型、管路子模型、其他常用液壓模塊子模型，基本可以滿足日常仿真需要。怎么選子模型我們后邊再展開，當前以理解概念為主。 雙擊子模型，然后就會彈出對話框，選擇相應的子模型后點擊OK即可。見下圖操縱步驟。 3.3 參數模式參數模式，只需關注下圖紅框中內容。

圖7 獨立圖形用戶界面本文第1節中開發的程序可以通過ABAQUS中‘Run Script’或 ‘Plug-ins’運行，但需要先運行ABAQUS。為了進一步節約時間、降低使用難度，本文利用python中tkinter庫，利用選值框、畫布和邊框等指令開發獨立于ABAQUS的圖形用戶界面，如圖7所示，其中右側的橡膠截面可隨輸入參數的變化同步更新。

耦合技術還可以為非線性 FEA 軟件用戶節省時間，因為一些剛性運動部件可以在 Adams 中求解，這樣會大大減少總的求解時間。 “柱樁碾過（Pole run over）”工程挑戰 車輛在其生命周期中可能會承受幾次高沖擊載荷。這些載荷工況通常被稱為“峰值載荷”或“強度事件”，在車輛產品開發中起著重要作用，因為它們可能影響多個部件的設計。

“神工坊”高性能工業仿真平臺基于超算HPC集群的硬件支撐，對仿真軟件進行了CPU的適配與優化，不僅實現了仿真軟件跨節點大規模并行計算，還減少了仿真計算所需的時間，極大的縮短了在工程上結構設計中強度、剛度校核所需時間，減少工程中對產品設計以及優化的時間。（本文作者：趙振）點擊查看《‘神工坊’高性能仿真云平臺和其它云平臺的區別！》

fastone在支持Windows的同時，也可支持用戶在Linux系統中使用圖形化界面操作仿真任務，你只需熟悉一下Linux的常用操作與工具（如瀏覽器、文本編輯器），即可在很短的時間內上手，操作習慣幾乎無需改變。詳請可戳：怎么把需要45天的突發性Fluent仿真計算縮短到4天之內？3.2、是否包含前后處理+求解等一整套完整功能？

傳統與智能水路的檢驗結果相同；實際上，使用銅制嵌件可以達到快速生產的目標，但產品卻會產生極大的翹曲。因此BME團隊認為最佳的設計為混和模具嵌件，可達到最少的翹曲和最短的周期時間(圖十)。透過Moldex3D的幫助，他們將整體的檢驗時間縮短了四分之一，且減少資源消耗。

接下來要面對的問題是：每一射所產出的厚度應如何定義？高應大團隊于是提出了4項設計變更，并透過Moldex3D一一模擬驗證，以觀察不同厚度組合的冷卻時間差異。根據Moldex3D冷卻分析結果，中間層6mm和上下兩層各3mm的產品設計，可以達到最短的冷卻時間─172秒，比原本的冷卻時間縮短了55%(圖三)。

研究方案 為快速形成整機全三維仿真能力，加快推進整機仿真技術在發動機工程研制中的轉化運用，急需做到提高仿真精度和加快仿真進度。為此，創新團隊按照航空發動機正向研發的思路，提出了航空發動機整機CFD仿真方法研究方案，如圖1所示。

現在只需單擊一下即可修復任何非水密、非共形幾何體，從而將工程時間從數天縮短為數小時。例如，本田報告說，過去，熟練的工程師通常需要整整一周的時間來堵住機艙空間中的每個孔。但是使用 AutoSeal，整個過程縮短到一個多小時。預處理網格劃分技術在大小、形狀、復雜性和要解決的問題類型方面差異很大，現在或在可預見的未來，不太可能有一種單一的網格劃分技術可以滿足所有應用程序的需求。

關于如何解決節點之間數據交換造成的通信開銷問題，可以參考Fluent和LS-DYNA這兩個應用實證：LS-DYNA求解效率深度測評 │ 六種規模，本地VS云端5種不同硬件配置怎么把需要45天的突發性Fluent仿真計算縮短到4天之內？下圖可以看到我們推薦用戶使用的網絡加強型實例對比計算優化型實例的效果。

3.2.1 動力性仿真驗證首先對所設計車型的動力性能進行驗證，需要驗證的指標有：最高車速，最大爬坡度以及0~100km/h加速時間。

該值對于預估所需冷卻時間扮演很重要的一環。該值也應該高于模溫(Mold Temperature)。-冷卻時間(Cooling Time) 該值是使用者指定的模具冷卻時間。默認值為 20 秒，建議根據塑件厚度和冷卻線進行修改。-開模時間(Mold-Open Time) 該值是指開模、脫模到關模所需的時間。