閥澆控制在塑料射出成型是一個非常常應用到的技術，原因在于其能縮短冷卻時間并在進澆周圍能有比較好的表面質量。如果再配合序列閥澆控制，更可以進一部協助改善成型實的壓力分布與縫合線的產生。閥式澆口及其閥針的控制其牽涉的成型現象甚廣且復雜，而由CAE輔助的成型仿真可以在產品開發前期就有效的幫助流道配置和成型參數的優化。

Moldex3D的分析功能不論是簡化的閥澆控制還是包含動態閥針的完整仿真皆有支持。問題在于，簡化過的分析模型無法觀察到細部的流動行為及其影響，而進階仿真動態閥針之模型建立一般較為復雜且費工。作為解方來降低建模的耗時耗力并可以得到合理的分析結果，Moldex3D在此提供了快速建模功能來半自動地產生動態閥針仿真需要的實體網格。

操作流程 – 使用動態閥針仿真的自動建模功能

第一步：請先確認在選項的產生動態閥針分析所需的行程與閥針的實體網格有被勾選起來。

注：本文是以Designer-Project 流程為范例，在Studio的操作基于接口可能多少會有差異。

啟用自動生成閥針及閥針行程實體網格的功能

第二步：建模至步驟2時，利用線段來設計熱流道的配置（手繪或畫線再設屬性），但要符合以下條件：

1.熱流道末梢必須要連結塑件或者共線的流道。

2.至少在最末端(連接塑件處)要設有控制閥ID。

3.不同的熱流道分支如果設有同一個控制閥ID，其閥針行程的間距也要相同。

4.熱流道末梢的直徑變化設計必須要避免與閥針關閉時產生干涉。

5.在流道末梢必須且只能有一位置其直徑等于豎流道的最大內徑(等同閥針尺寸)。

6.由底部而上，熱流道末梢的內徑只能維持或漸增。

7.由底部而上，熱嘴的內徑只能維持或漸增。

8.每一段熱嘴都必須共線且截面為環狀。

9.如果熱嘴其他位置有設控制閥ID，則其設置應與熱流道末端相同且接續。

10.熱嘴頂部銜接的流道，其截面必須為圓形。

自動生成動態閥針仿真模型的要件

第三步：繼續建構好其他分析所需的模型組件，包含模腔內或冷卻系統，接著在步驟4 (或Studio的網格頁簽) 的點擊生成開啟產生BLM頁面，再點擊生成來實例化網格.

注：不需要建置閥針相關組件，閥針(熱澆道金屬)及其行程(壓縮區)的實體網格將會被自動生成

生成包含動態閥針模型的實體網格

第四步：將網格模型輸出成MFE文件再匯入至Project(或者Studio的情形可以直接點擊最終檢查)。在這之后便可以設置項目及動態閥針參數并進行流動充填分析。下圖為一范例顯示考慮動態閥針的熔膠波前時間結果。

設置項目及動態閥針再進行分析后的熔膠波前時間結果