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離心鑄造ProCAST軟件具有專業的立式離心鑄造仿真模塊，求解不同離心轉速參數下，鑄件的充型及凝固過程。 連續鑄造ProCAST提供了連鑄和半連鑄工藝仿真的完整解決方案。

更進一步，研發團隊使用軟件重新設計了模具，并減少了一半的壁厚。他們通過添加肋板來提高強度。這些在泡沫模樣成型的過程中并沒有不良的影響。同樣的軟件也被用來進行熱傳導最大化的分析，并減少循環時間。目標是，相比于傳統的成型過程，減少一半的循環時間。模擬仿真確保不會失去模具的強度。鈦合金模具現在也在被設計用來進行3D打印。

采用鑄造模擬軟件可以方便快速地計算出鑄件的模數分布云圖，在模數云圖上可獲知任意部位的模數，可以極大方便地計算出冒口尺寸。后汽缸下半鑄件的模數分布如圖4 所示。根據模擬計算得到的鑄件模數可初步確定冒口的規格和放置部位。后續通過鑄造模擬軟件進行多次模擬優化，最終確定的冒口、補貼和冷鐵方案，可確保整個鑄件補縮工藝實現順序凝固，使鑄件滿足探傷要求。優化后的冒口、冷鐵和補貼布置如圖5 所示。

鑄造缺陷是否會影響鑄件性能？一定會，而且涉及到缺陷的程度，以及是否位于關鍵位置上。這也是工業上一直擔心的問題，也是在鑄造中引入性能分析的單純的結構分析軟件可以解決問題嗎？目前的結構分析軟件，分析的是理想狀態。當然，分析過程中考慮了足夠的安全系數。但是，一旦鑄造缺陷過于集中，則完全破壞了“理想狀態”的假設。

></p><p><br></p><p>Inspire Cast 軟件是一個快速、簡捷、準確且經濟實用的鑄造仿真工具，旨在通過高度直觀的用戶體驗創建高質量產品并提高經濟效益。

本文以鋁合金薄壁殼體為研究對象，在建模軟件CATIA中建立帶有澆注系統的三維模型，應用Procast對鑄件鑄造成形過程進行數值模擬計算。根據計算結果，優化設計澆注系統，再利用Design-expert軟件設計響應面試驗，優化鑄造工藝方案，最后進行冷卻系統設計。最終獲得了成形質量高且力學性能良好的鋁合金薄壁殼體鑄件。

因此，Cast-Designer V7.4 繼續拓展，引入和開發了固體力學三維非線性有限元求解器，CDPE，鑄態機械性能分析模塊，做到了聯合仿真，把鑄造缺陷，包括縮孔、氣孔、殘余應力耦合到機械性能分析中，而且不需要借助第三方軟件，完全在內部完成，現在已經可以做到靜態、動態和熱載荷。v7.4在多尺度分析中，有很大的突破自然界的物體，一定是多尺度的。

本文通過 Amesim 仿真軟件，搭建擠壓鑄造機壓射液壓系統仿真模型］，如圖 3 所示。 4000t大型智能半固態擠壓鑄造機壓射液壓系統的主要參數如表 2 所示。

導入模型（導入模型的存在路徑必須為英文路徑），然后建立砂箱，模擬鑄造的砂型，注意：砂箱的頂部必須和進澆口保持平齊。其次檢查模型問題，有問題可通過軟件進行自動修復。2. 按從左到右的順序進行操作，檢查模型問題，有問題進行自動修復。a檢查并修復面聯通的問題，本文無問題。b檢查并在體交叉處剪切，本文無問題。

此為CAST-DESIGNER 軟件系列的主版本。在新版軟件中加入了十五項以上的新功能。主要的創新與改進點包括：優化軟件界面作為市面上第一個完整集成CAD/CAE系統的鑄造設計與分析軟件，Cast-Designer一直致力于創造一個易用、高效而靈活的系統。

采用金屬型重力鑄造工藝，其優點是，冷卻速度快，鑄件組織致密，力學性能較砂型高15%左右；本文通過對模流分析的主要過程進行分析，軟件的物理模型進行適當的選用并根據鑄造過程的實際條件設置邊界參數，對重力鑄造過程中的鋁液流動、凝固進行了模擬分析，最終獲得了滿足鑄件質量要求的工藝方案。

帶著這些問題，觀看完整視頻： 理想的設計不會斷裂，而有鑄造缺陷的鑄件卻無法達到扭矩測試要求，怎么辦？ 轉向器殼體，扭矩試驗如何設定邊界條件？ 理想狀態與耦合鑄造缺陷的差異？ 如何耦合鑄造缺陷到機械性能分析中？ 如何把“縮孔”這樣一個物理現象，用數學語言描述到軟件中？

針對鑄造收縮問題，我們通過以下方式助力客戶：利用先進的鑄造仿真分析軟件，精準預測金屬收縮行為；采用高真空壓鑄與五軸CNC精密加工相結合的工藝；擁有自建模具車間與智能化生產系統，實現從圖紙到成品的高一致性控制；服務涵蓋機器人、汽車、醫療器械等高標準領域，產品遠銷歐美與東南亞；持有ISO 9001 與 ISO 13485雙體系認證，全面保障產品質量。

應用Magma、華鑄軟件對新產品的鑄件充型、凝固的溫度場和流動場模擬分析處理，預測和分析鑄件的缺陷。 9. 鑄造檢測技術 無損檢測技術的應用越來越廣，對重要件時常采用熒光磁粉檢測表面裂紋；采用超聲波或音頻檢測球鐵的球化率；渦流檢測鑄件的基體組織（珠光體含量）。為滿足重要件檢測的要求，有的將上述三項檢測儀器組合成一條自動檢測線。 10.

金屬液于陶殼模內降溫凝固過程，藉由FLOW-3D CAST商用軟件以有限差分法(Finite Difference Method)，建立模具網格，模擬精密鑄造過程中，鑄件對于熱傳導、流場、壓力場及溫度場變化，工藝邊界條件設定，包括材料選用及精密鑄造工藝條件如表 1所示，以及殼模材料熱物性質如表 2所示。

（鑄造過程模擬幫助團隊確保速度流量保持在0.5毫米/秒的臨界值以下） 為了確定最佳零件澆鑄方向和流道、澆口和冒口的最佳位置，該團隊使用鑄造模擬軟件進行了多次設計迭代。仿真的目的是優化冒口性能，最大限度地減少孔隙率，并驗證澆口流速。仿真階段確保了該部件一次成功制備，并將開發時間從幾個月減少到幾周。

FLOW-3D 中國攜專為金屬鑄造打造的 FLOW-3D CAST 模流分析軟件亮相，重點展出一體成型件與半固態模流分析解決方案，與業界同仁交流鑄造行業的前沿技術與應用。