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指定切削方向、生成刀具軌跡即可完成流線加工編程，精確控制的刀具軌跡如圖8所示。圖7　流線選區圖8　精確控制的刀具軌跡由圖8可看出，經過精密控制的刀具軌跡和理想刀具軌跡吻合。在正俯視圖中觀察，刀具軌跡的走動方向與槳葉剖面平行，與水流方向一致，與輪轂同心，符合設計要求。

Jong-Yun Jung研究了基于特征的非切削刀跡生成問題(G00相關)。把基于特征的加工軌跡分成輪廓加工和區域加工兩類，并定義了這兩類加工的切削方向，通過減少切削刀跡達到整體優化刀具軌跡的目的。主要針對幾種基本特征（孔、內凹、臺階、槽）的典型走刀路徑、刀具選擇和加工順序等，并通過IP（Inter Programming整數線性規劃）技術避免重復走刀，以優化非切削刀具軌跡。

其次對于附件頭U軸聯動控制，軟件需精確模擬平旋盤U軸（徑向刀具運動）與機床Z直線軸之間的精密插補運動，還原U軸聯動軌跡，確保復雜輪廓加工的準確性。最后在精確切削與材料移除方面，仿真軟件需實高精度仿真切削過程，動態計算材料去除率，并能自動檢測過切、欠切以及刀具與夾具、機床組件之間的碰撞風險，從而保障加工安全與零件精度。

全切削寬度受到限制，允許更高的切削條件并延長刀具壽命。此功能對機器動力學的要求低于波形銑，額外的解決方案，讓用戶可以充分靈活地根據其環境（刀具、材料、零件、機器等）選擇最合適的銑削模式。平滑的刀具過渡既應用在同一層的走刀之間，也應用在毛坯附近的層之間，避免退刀過高。現在避免沿壁進行全寬切割，有助于防止刀具振動。

在二維切削模型中，刀具擠壓巖石會在刃口前方形成應力集中區，同時在切削面下方產生次生裂紋，多條裂紋的擴展路徑相互影響，最終決定碎屑形態與切削力波動特征。Cohesive單元可預先嵌入巖石基體網格的薄弱面（如顆粒邊界、層理面）或全域分布，當局部應力滿足斷裂準則時，單元自動失效形成裂紋，無需人為預設裂紋路徑，有效避免了預設裂紋帶來的主觀性誤差。

03波形線加工延長刀具壽命RayBar的技術團隊還使用EDGECAM波形線加工策略快速去除余料，波形線加工是一種高速加工技術，確保刀具與零件的接觸面積是恒定的，從而實現恒定的刀具負載和材料去除率。波形線加工的刀具軌跡永遠是流線平滑的，杜絕了突然改變切削方向的現象，確保機床始終保持高速切削的狀態。相比常規粗加工，波形線粗加工通過恒定材料去除率的方式，極大的提高了粗加工的能力。

下面逐一進行了解：1．程序順序視圖該視圖模式管理操作決定操作輸出的順序，即按照刀具路徑的執行順序列出當前零件中的所有操作，顯示每個操作所屬的程序組和每個操作在機床上執行的順序。每個操作的排列順序決定了后處理的順序和生成刀具位置源文件（CLSF）的順序。2．機床視圖機床視圖按照切削刀具來組織各個操作，其中列出了當前零件中存在的所有刀具，以及使用這些刀具的操作名稱。3.

相較于普通切削液易因雜質懸浮導致的油液渾濁問題，沉降型切削液能始終保持上層液的清潔度，減少雜質在刀具、工件表面的粘附，有效避免工件表面劃傷、刀具刃口磨損等問題，保障基礎加工精度。

下面逐一進行了解：1．程序順序視圖該視圖模式管理操作決定操作輸出的順序，即按照刀具路徑的執行順序列出當前零件中的所有操作，顯示每個操作所屬的程序組和每個操作在機床上執行的順序。每個操作的排列順序決定了后處理的順序和生成刀具位置源文件（CLSF）的順序。2．機床視圖機床視圖按照切削刀具來組織各個操作，其中列出了當前零件中存在的所有刀具，以及使用這些刀具的操作名稱。3.

在不同加工階段下設置好參數、選好刀具1) 開粗 開粗石墨加工路徑如下圖是簡單的石墨加工路徑，是開粗的路徑，旁邊是放大的開粗的切削深度，每刀的加工量。

在軸向切削的情況下，表面的最大子午局部半徑必須大于刀具尖端半徑，最大弧矢局部半徑必須大于刀具切削邊緣半徑。在離軸切削的情況下，表面的最大 X 局部半徑必須大于刀具尖端半徑，最大 Y 局部半徑必須大于切削邊緣半徑。如果進入 OpticStudio 分析 -> 表面 -> 曲率，我們可以檢查整個表面的曲率分布。

02高效加工策略?輪廓加工：支持任意尺寸刀具的 2D 輪廓切削，可自定義刀具切入 / 切出路徑（直線、圓弧或組合形式），通過重疊切削避免加工痕跡，廣泛用于廚房臺面邊緣磨邊。? 3D 雕刻與浮雕：可將 2D 圖紙轉化為 3D 浮雕；挑角雕刻功能在轉角處自動提刀，確保尖角精度，適用于石材藝術品制作。

近距離觀察刀頭與傾斜角類似，表面的局部半徑必須大于刀具的相應半徑，否則表面將被過度切割和損壞。在軸向切削的情況下，表面的最大子午局部半徑必須大于刀具尖端半徑，最大弧矢局部半徑必須大于刀具切削邊緣半徑。在離軸切削的情況下，表面的最大 X 局部半徑必須大于刀具尖端半徑，最大 Y 局部半徑必須大于切削邊緣半徑。

近距離觀察刀頭 與傾斜角類似，表面的局部半徑必須大于刀具的相應半徑，否則表面將被過度切割和損壞。 在軸向切削的情況下，表面的最大子午局部半徑必須大于刀具尖端半徑，最大弧矢局部半徑必須大于刀具切削邊緣半徑。 在離軸切削的情況下，表面的最大 X 局部半徑必須大于刀具尖端半徑，最大 Y 局部半徑必須大于切削邊緣半徑。

機床裝夾和刀具裝夾的準確性和穩定性對于加工精度和效率具有重要影響。 接著，進行加工操作 在機床裝夾和刀具裝夾完成之后，可以開始進行CNC加工操作。操作員將編寫好的加工程序輸入到數控機床控制器中，然后通過控制器的指令機床按照程序規定的路徑和速度進行切削。在加工過程中，操作員需要監控加工狀態，及時調整切削參數和刀具，以確保加工質量和效率。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方面： 1、加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表面的多余余量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

車削過程中：①切屑與刀具前刀面的摩擦力；②刀具在切入和退出工件時所遇到的金屬硬化程度不同；③振動過程中刀具實際幾何角度周期性改變；④振動時，刀具對工件相對運動軌跡是橢圓，因而引起切削截面周期性變化；⑤工件在前一轉時振動所留下的痕跡，引起了切削截面周期性變化。這5種情況都可引起切削力周期性的變化，并使F相離>F趨近。

工件材料特性、幾何形狀、表面處理、刀具幾何形狀、刀具切削軌跡、刀具磨損、切削參數及冷卻液的使用等多種因素都直接影響毛刺的形成。圖3為端銑毛刺影響因素框圖。在具體的銑削條件下，端銑毛刺的形態和尺寸取決于各影響因素的綜合作用，但不同的因素對毛刺的形成具有不同的影響。

車削過程中：①切屑與刀具前刀面的摩擦力；②刀具在切入和退出工件時所遇到的金屬硬化程度不同；③振動過程中刀具實際幾何角度周期性改變；④振動時，刀具對工件相對運動軌跡是橢圓，因而引起切削截面周期性變化；⑤工件在前一轉時振動所留下的痕跡，引起了切削截面周期性變化。這5種情況都可引起切削力周期性的變化，并使F相離>F趨近。

其二，傳統鉆孔加工過程是一個連續的切削過程，刀刃始終與工件相接觸，切削時接觸面溫度很高，而鈦合金的導熱性差，連續的切削過程使溫度不斷累積，這也加速了刀具的磨損失效，導致加工表面質量下降。 其三，傳統鉆孔加工的排屑方式也是導致刀具失效的一個原因。