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02 工藝要求 為使零件便于加工制造，選擇材料時應考慮零件結構的復雜程度、尺寸大小及毛坯類型。對于外形復雜、尺寸較大的零件，若考慮采用鑄造毛坯，則需選擇鑄造性能好的材料；若考慮采用焊接毛坯，則應選擇焊接性能好的低碳鋼。對外形簡單、尺寸較小、批量較大的零件，適合沖壓和模鍛，應選擇塑性較好的材料。

圖2 圖2為某型號穿蓋器零件，局部最小厚度僅為3mm，加工前的毛坯厚度為20mm。可以上加工中心用壓板換壓的方法將零件直接加工到尺寸，但是從工作臺上取下來時，零件底部兩端會向上翹起，造成尺寸嚴重超差甚至報廢。圖3所以在加工之前，先在毛坯上開一個應力釋放槽，如圖3實線位置所示，再從工作臺上取下，自然時效1～2h，讓變形盡量在此時全部發生。

工序加工余量是指某一表面在一道工序中所切除的金屬層厚度，它取決于相鄰工序前后工序尺寸之差。總加工余量是指零件從毛坯變為成品的整個加工過程中某一表面切除金屬層的總厚度，也即是零件上同一表面毛坯尺寸和零件尺寸之差。總加工余量等于各工序加工余量之和。由于毛坯制造和各工序尺寸都不可避免地存在著誤差，因而無論總加工余量還是工序加工余量都是個變動值，出現了最小加工余量和最大加工余量。

圖2 圖2為某型號穿蓋器零件，局部最小厚度僅為3mm，加工前的毛坯厚度為20mm。可以上加工中心用壓板換壓的方法將零件直接加工到尺寸，但是從工作臺上取下來時，零件底部兩端會向上翹起，造成尺寸嚴重超差甚至報廢。 圖3 所以在加工之前，先在毛坯上開一個應力釋放槽，如圖3實線位置所示，再從工作臺上取下，自然時效1～2h，讓變形盡量在此時全部發生。

6、檢驗人員對成型進行毛坯各種尺寸檢驗。7、工人在進行毛坯廢邊切除。8、拋砂工人對毛坯進行表面噴砂處理。9、檢驗人員進行噴沙后表面處理檢驗。10、工人進行毛坯機加工。11、閥體密封螺紋加工—員工在進行加工自檢驗檢驗人員對產品后產品進行加工后檢驗。12、閥體連接螺紋加工。13、中孔加工。14、檢驗人員進行總檢驗。15、合格的半成品被送往半成品倉庫。16、半成品進行電鍍。

圖2 方案1需求的毛坯規格及應用結合上述鋼板的最大外部輪廓尺寸和已知的產品料厚，計算出此工藝料片消耗的原毛坯重量為25.86kg。根據產品零件重量6.14kg計算，此方案的材料利用率為23.74%。假設1.5mm料厚的HC180Y無間隙原子高強度冷軋鋼每千克為5元，單件消耗材料25.86×5=129.3元。⑵方案2，落料片+模具拉延+廢料再利用。

對于使用CAD計算拉伸件毛坯尺寸，主要是利用體積不變的原則進行，因為拉伸過程中材料厚度基本不變，因此采用體積不變原則計算相對較為準確。UG模具設計/UG編程在線教學汗水不會辜負你的努力如論多忙我們都要不斷的學習充實自己，實力是價值最直觀的體現學習什么時候都不晚，從現在開始。只要你想改變，永遠來得及學無止境，沒有最好，只有更好。

時效完成后的毛坯，進入粗加工環節。龍門銑床對臺面、底面進行初步切削，去除多余余量，修整外形尺寸。加工過程嚴控切削速度與深，避免產生新的內應力，同時為精加工預留合理余量，不急于求成，不盲目切削。粗加工后，還會進行短暫時效處理，進一步釋放加工應力，步步為營。 第四道工序：精加工。講究“高精度、嚴公差、平如鏡”。

2、工裝夾具設計考慮的問題夾具設計一般結構單一，給人的感覺結構不是很復雜，尤其現在液壓夾具的大行其道，使其原有的機械結構大大簡化，但是如果設計過程中不加以詳細考慮必然會出現不必要的麻煩：a)被加工件的毛坯余量。造成毛坯尺寸過大，產生干涉。所以在設計之前一定要準備毛坯圖。留出足夠的空間。b)夾具的排屑暢通性。

圖5 水套芯排氣通道示意圖 圖6 油氣室芯排氣通道示意圖 為有效控制毛坯尺寸,需要合理選擇組芯、下芯間隙,具體如表4所示;設計組芯間隙時須從長、寬、高3個方向設計定位面定位砂芯,避免過定位和定位不準確;檢具應保證分別檢測單個砂芯、芯組、下芯尺寸,確保每個狀態的尺寸受控;制定砂芯在儲存和輸送過程相應的流轉要求,必要時設計一些定位面,預防砂芯、芯組的變形。

液態金屬澆注到與零件形狀、尺寸相適應的鑄型型腔中，待其冷卻凝固，以獲得毛坯或零件的生產方法，通常稱為金屬液態成形或鑄造。 鑄造的工藝流程：液體金屬→充型→凝固收縮→鑄件 鑄造的工藝特點： 1、可生產形狀任意復雜的制件，特別是內腔形狀復雜的制件。

1、加工工藝流程如下： ? 以毛坯左端面為基準加工尺寸A11、A12； ? 以A11右端面為基準加工尺寸A21； ? 以A12右端面為基準加工尺寸A31、A32、A33； ? 以A32左端面為基準加工尺寸A41、A42； ? 表處理鍍層厚度A51； ? 以A32左端面為基準加工尺寸A61。

2．從最后工序開始，即從設計尺寸開始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。

當鑄鐵毛坯升溫至規定溫度后，會進入恒溫保溫環節，保溫時間根據毛坯尺寸、厚度而定，短則幾小時，長則十幾小時。這個過程中，溫度須保持恒定，不能有絲毫波動，否則會導致鑄鐵內部組織不均勻，影響后續硬度和精度。工人需要全程監控溫度，及時調整設備參數，確保每一塊毛坯都能均勻受熱，完成組織蛻變，這也是考驗耐心和技術的關鍵一步。 第三步，是“冷渡劫”—緩慢冷。

9）.在設計彎曲件的時候，要考慮折彎前材料展開長度（方向）是否有足夠的空間（兩片之間距離＞t)拉伸件的沖壓工藝性1）拉深概念利用模具將平板毛坯沖壓成各種開口的空心零件，或將已制成的開口空心件壓制成其他形狀和尺寸空心件的一種沖壓加工方法。

鋼軸的毛坯一般用軋制的圓鋼或鍛件。鍛件的內部組織比較均勻，強度好，故重要的軸應采用鍛制毛坯。3、軸的結構設計軸的結構設計是確定軸的合理外形和全部結構尺寸，為軸設計的重要步驟。它由軸上安裝零件類型、尺寸及其位置、零件的固定方式，載荷的性質、方向、大小及分布情況，軸承的類型與尺寸，軸的毛坯、制造和裝配工藝、安裝及運輸，對軸的變形等因素有關。

(2) 終鍛模膛：終鍛模膛的作用是使毛坯最后變形到鍛件所要求的形狀和尺寸，因此，它的形狀應和鍛件的形狀相同；但因鍛件冷卻時要收縮，故終鍛模膛的尺寸應比鍛件尺寸放大一個收縮量。鋼鍛件收縮量取1.5%。另外，沿模膛四周有飛邊槽，用以增加金屬從模膛中流出的阻力，促使金屬充滿模膛，同時容納多余的金屬。

###四、核心工序三：粗加工，修整外形 時效處理后進入粗加工階段，主要修整箱式平臺的外形尺寸。采用銑床對臺面、側面進行粗銑，去除毛坯表面多余材質，初步平整臺面，確定箱式框架的基本輪廓；同時對預留T型槽位置進行粗加工，預留0.5-1mm的精加工余量，確保后續加工精度。

劃線的“地基”所有的尺寸測量，都是從平臺表面開始算起的。高度游標卡尺的底座貼合平臺。劃線盤的針尖劃過工件。平臺表面就是那個“零位面”。 在劃線前，應利用劃線平臺配合百分表或劃線盤，對毛坯件進行“找正”。通過調整千斤頂，使工件的加工表面與不加工表面保持均勻，或者使工件的軸線與平臺平行。這一步，完全依賴于平臺的平面度。