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極限設計通常借助CAE對產品各項性能臨界值和生產工藝參數探索，通過CAE仿真分析技術精準定位。 例如將電池包箱體承載部位加強設計，而非承重部位使用薄壁材料，箱體不同位置變厚度實現結構性能滿足設計要求又盡可能減重。

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電池包構件 電池包擠壓幾何模型（上下灰色的平板為剛體擠壓板） 部件的網格類型 以下內容包含完整的詳細教程，附件為完整教程文檔和CAE模型文件.rar

圖5 加速度PSD響應譜生成3.3 振動疲勞分析設置，選擇Vibration on CAE Fatigue，建立三條振動載荷通道，分別是Z、Y及X。在Vibration on CAE Fatigue模塊設置中，右鍵點擊Advanced Edit 點Yes；選擇duty cycle，并建立三個方向載荷，并將repeat count改為21h，即75600s。

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圖13 汽車電池包隨機振動仿真APP三、仿真APP賦能千行百業相較于傳統CAE仿真軟件，基于伏圖開發的仿真APP更加靈活易用，用戶可以零門檻低成本、跨平臺跨終端隨時隨地訪問云平臺進行仿真分析工作，提升產品研發效率。歡迎訪問工業仿真APP商店Simapps，在線體驗面向各種產品和場景的仿真APP。

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電池包箱體的總的傳熱系數與箱體材料的導熱性能、電池包內氣體狀態、箱體外壁處的空氣流動狀態和電池包的密封情況有關。因此電池包箱體的總傳熱系數可以用與上述因素有關的物理參數來表示，即: 通過對上文公式進行分析，可以得出影響電池包箱體保溫性能的主要因素為保溫材料的冷橋的存在。

國內鋰電池CAE仿真軟件的突破口一方面電化學建模逐步深入到電極介觀尺度，另一方面一些相對新興的數值模擬技術被用來探究介觀尺度上的電化學反應過程機理。國內鋰電池CAE軟件應當聚焦這兩個方面進行突破。同時要使用恰當的模型降階、時間離散等計算加速方法，兼顧模型的精度和計算效率。

電池包熱力耦合分析 本例展示基于熱-結構耦合的熱力耦合分析。 1 問題設定 一塊電池組，尺寸為 70mm x 175mm x 400mm。對模型進行適當簡化，保留主體電芯和 PC 部分，約束電池組底部 Z 方向，電芯部分給定生熱源，電池組外表面給定自然對流散熱 邊界條件，模擬電池組溫度變化和應力變化。

電池包作為新能源汽車的核心部件，在車輛行駛過程中會頻繁經歷涉水沖擊場景，因此發生水流侵入電池包內部，造成絕緣故障帶來安全隱患的風險較大。主要有兩種失效形式：1、塑料件電池包密封蓋受水沖擊發生變形甚至破裂失效；2、電池包密封結構受水沖擊滲水失效。

GB38031-2020 新能源電池包隨機振動CAE分析報告 1、模型介紹 2、材料參數 3、連接關系 4、約束與載荷 5、分析結果 6、結論

一、背景介紹 動力電池系統上包含了許多密封結構，在雨季車輛過積水路面或者電池包熱失控氣體膨脹時均可能導致密封結構失效帶來安全風險，已成為電池包密封結構面臨的嚴峻問題。 Ls-dyna是一款以顯示動力學分析為主的數值模擬軟件，該軟件內置了多種材料本構，對于不同工程應用場景均提供了豐富的解決方案。

車載動力電池包在電動汽車行駛過程中承受著振動載荷的持續作用，因此振動試驗是電池包可靠性試驗中的重要部分。

新能源電池結構仿真解決方案3.1 新能源動力電池整包自重分析3.2新能源汽車動力電池模組強度分析3.3新能源汽車動力電池單體強度分析3.4新能源汽車動力電池pack振動性能仿真3.5新能源電池包機械沖擊仿真3.6 新能源汽車動力電池單體跌落仿真3.7 新能源電池包跌落仿真3.8 基于Mechanical的新能源動力電池整包擠壓計算3.9 新能源動力電池包

根據GB 38031—2020《電動汽車用動力蓄電池安全要求》中 8.2.1要求，對電池包三個方向分別加載定頻激勵，首先，利用optistruct/nastran進行頻率響應，計算20Hz幅值為1g加速度激勵下電池包應力響應；根據得到的應力響應結果，通過ncode計算電池包疲勞性能。

本文結合新能源汽車試驗平臺、電池包測試專用T型槽、電機耐久試驗基準臺等高頻關鍵詞，針對性解析適配電池包碰撞與電機耐久測試的專用方案，為新能源汽車核心部件測試提供實操支撐。

電池包密封圈 電池包的設計要求具有電氣設備外殼的IP67防水防塵護等級要求，其密封設計格外重要。 對于自然風冷散熱的電池包，電池箱必須是完全密封的，在箱體或者箱蓋上設有透氣不透水平衡閥，起到平衡內外壓力、防爆的作用； 對于靠強制風冷的電池包，除了通風孔處，其余位置不允許發生泄露；電池箱的上下蓋必須加密封圈、電氣件接插口和進出口風道的位置必須加密封墊。