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電機NVH是一個多物理場耦合的問題，其中涉及到的電磁、機構運動、熱流等領域，對應仿真也需要采用多個不同領域的求解器聯合求解。目前，對于由于電磁載荷引起的電機噪聲仿真一般采取先進行電磁仿真提取電磁力，然后將提取的電磁力加載到結構有限元模型上進行結構振動噪聲仿真的流程。電磁仿真需要采用考慮運動的時域求解器，因此往往采用2D模型提高仿真分析效率。

仿真分析上面兩組磁體的受力情況1.磁場分布如圖所示，可以看到中間有三個渦，磁場最小，而磁體的邊界位置磁場最大 2.磁鐵的磁力線如果所示，明顯能夠看到中間位置的磁場較大 3.提取受力結果如圖所示，結果受力為10000N 4.而采用常規的5個磁體統一的方向，提取結果如下圖所示

為了提高風機塔筒結構的設計效率并降低失效風險，風載荷作用下的風機塔筒受力分析仿真APP提供了一套集成化的分析工具。通過將塔筒結構的幾何尺寸、材料參數以及風載荷數據進行參數化建模，用戶可以輕松調整相關參數，快速評估不同設計方案在特定風壓載荷下的受力狀態和變形情況，幫助設計人員及時發現潛在問題并優化設計方案。

<p>本案例設計了一四足PDMS組裝結構，并仿真了其受力變形，仿真結果如圖所示：</p><p><img src="https://img.jishulink.com/202205/imgs/09587ce0f47241309516af532ab708c1.gif" alt="Untitled1.gif"></p><p>感興趣的朋友，歡迎交流模型</p><p><br></p>

因為電機定子結構的形變程度與定子所受到徑向電磁力階數的四次方成反比，所以只需要考慮階數低，幅值高的電磁力波。由模態分析的仿真結果可以看出，定子前8階模態的固有頻率與徑向電磁力的主要頻率相比，其頻率范圍并不接近，不滿足電機發生共振的條件，因此電機的設計是合理的。

模型如下 在真空中有一個銀納米棒，有平面光從上往下照射，研究納米棒受到的光力。下圖是論文圖VS我的仿真結果。

電機在實際工作時，動力總成懸置是固定在副車架上的，因此動力總成的電磁振動分析是在懸置零位移約束狀態、電機定子內表面受到一個旋轉激勵力的條件下計算得到的。圖4 受力示意圖 在有無切向電磁力的作用下，計算得到在0Hz～5000Hz的頻率范圍內，動力總成結構的振動加速度，如圖5、圖6所示。

本案例基于一汽車轉向節結構，基于COMSOL軟件中的固體力學模塊和疲勞分析模塊對其進行了仿真計算，仿真結果如圖所示： 感興趣的朋友，歡迎合作交流！

設置實時仿真，創建以下仿真研究之一： 結構 熱 模態 流體 4. 分配約束 - 根據需求約束模型的不同的自由度，以模擬真實環境。對于熱分析，為模型創建熱邊界。 5. 分配載荷 - 向模型分配加載，以模擬模型受到的載荷條件。 6. 運行實時仿真 7. 從結果圖例 中選擇要進行研究的結果的結果數量、渲染方法和單位。 8.

電動傳動系統噪聲成作為新能源汽車內部的最大噪聲源一直備受關注，其中由于電機噪音與傳統內燃機噪音截然不同的聲音特征，也讓傳統的NVH分析工具在面對電機的聲品質問題時顯得力不能及。

結果表明，該電池包側面無溢膠材料時，仿真曲線最大反力僅能達到58KN，在電芯Y向兩側增加20mm溢膠時，仿真曲線最大反力超過100KN，且反力曲線與試驗曲線相近，有力的證明了基于LS-DYNA建模模型的準確性。通過分析結果可知，合理選用溢膠材料可有效改善電池包整體耐擠壓性能，降低電池包受擠壓過程中的結構失效風險，為電池包安全性提供了重要依據。

同樣的異響聲，可能是電磁力過大，也可能是發生了模態共振；可能是軸承對端蓋的激勵導致的，也可能是機殼受激振動導致；有的成因很復雜涉及到電機和軸系頻率匹配問題，有的也可能很簡單是一顆螺栓松動導致的。我們的困擾在于如何在現場快速診斷，分辨出病因。而設計工程師則受到另外一種問題的煎熬。

在這些階段中，仿真模型會得到反復改進，直到其產生的結果充分符 合測試結果。對于噪音輻射，橢圓形模態是最重要的模態，其優先級最高。有限元模型會逐步更新，直到這些模態頻率與其測試頻率的差距在5%以內為止。 既然已經計算出電磁力，并提供了準確的結構模型，就需要對這兩者進行映射，以完成受迫響應分析。

從式（2）、式(3)可以看出徑向力與切向力主要是由徑向磁密與切向磁密決定的，又因為徑向磁密遠遠大于切向磁密，因此電機受到的徑向力也遠遠大于切向力。所以在減小徑向磁密的同時增加切向磁密，就可以有效降低徑向力,抑制電機振動。