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原設計催化劑為UCI的C31-1A，更換為G-58C高效催化劑，能力至少可提高30%，反應器殼體無需改造。 乙烯精餾塔負荷增長了25%，需全部更換為高效塔盤。再沸器增加1臺，側線再沸器也新增1臺，與冷箱新線相對應；乙烯冷劑1號冷凝器(即側線再沸器)更換為1臺高通量換熱器。塔頂冷凝器更換成1臺CIK(Core in Kettle)高效換熱器。

這5臺塔均選用UOP的MD或ECMD多降液塔盤，殼體國產。 其他塔均采用國產高效浮閥塔盤。 （3）換熱器和空冷器類隨著裝置的大型化發展，換熱器的數量越來越多，單塔最多有4臺重沸器，直徑最大接近3m。為了降低成本、便于制造和安裝，除了選用常規的BES，BEU型光管換熱器外，還選用了高通量管、纏繞管等新型換熱設備，并在大型設備內部增加了防振動、防偏流等優化措施。

設備要求：滿足工藝要求；高效節能；安全可靠；操作靈活? 催化裂化、加氫裝置? 大型劣質原油的電脫鹽技術、減壓深拔技術、高效催化重整技術、清潔汽油加氫改制技術? 大型化，安全性，可靠性煉油靜設備（塔器、反應器、換熱器等）、動設備（泵、壓縮機等）。CAE對新型的工藝以及設備的可靠性進行分析，進而提供相應的完善解決方案；強度、動力學、疲勞、抗震、多載荷多工況。

裝置的主要工藝特點有:采用國產高速電脫鹽技術、原油預閃蒸工藝、常壓塔采用多種高效塔盤、KBC減壓深拔技術、蒸汽+機械混合抽真空工藝等。2012年8月份，該裝置進行了首次大檢修；9月24日，裝置交付生產，組織開工。2016年8月9日，裝置停工進行建成后的第二次大檢修，實現了“四年一修”目標。以此裝置為對象，對其運行周期內的可靠性變化進行了統計分析。

同時,研究吸收塔級間冷卻、富液分流、余熱梯級利用、高效填料和高效換熱器等工藝優化手段對能耗的影響,提出碳捕集系統綜合節能優化方案,以期獲得低成本碳捕集技術。另外,本示范裝置年碳捕集量僅1萬t,而常規300 MW燃煤機組的年碳排放量高達160萬~180萬t。在下一階段需要進行中大型碳捕集技術研究,包括中大型碳捕集設備選型與設計、中大型碳捕集裝置與燃煤電廠主機系統耦合的研究等。