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因此，MIM 生坯要能射出得好，恐怕模具的排氣和水路需要下功夫，模溫機甚至不會僅有一部（在過去的經驗是以多部模溫機來協助粉膠分離的消除），請讀者注意，MIM 喂料和高分子聚合物比較起來，含有金屬粉末導熱快，因此冷卻快會導致喂料快速硬化，自然就無法好好的填充，因此如何控制模具中喂料的溫度，水路設計便非常重要。

Q的最強能力（久病成良醫），雖然MIM目前的設備都可以幫助到MBJT，但是現有MIM設備用于MBJT真是大材小用，許多燒結爐的規格包含燒結參數對于MBJT都是不適用的；舉個例子，燒結爐的空間、能耗成本和冷卻時間就是一個明顯的問題，MIM專用的爐子是希望容量更大、裝載更多，然而對于MBJT就相對過大而造成浪費，而且從專爐專用的角度來看，不同工藝成型品以及體積/重量大小差異過大的制品共燒存在許多不確定的因素

因此，MIM生坯要能射出得好，恐怕模具的排氣和水路需要下功夫，模溫機甚至不會僅有一部（在過去的經驗是以多部模溫機來協助粉膠分離的消除），請讀者注意，MIM喂料和高分子聚合物比較起來，含有金屬粉末導熱快，因此冷卻快會導致喂料快速硬化，自然就無法好好的填充，因此如何控制模具中喂料的溫度，水路設計便非常重要。

因此，MIM 生坯要能射出得好，恐怕模具的排氣和水路需要下功夫，模溫機甚至不會僅有一部（在過去的經驗是以多部模溫機來協助粉膠分離的消除），請讀者注意，MIM 喂料和高分子聚合物比較起來，含有金屬粉末導熱快，因此冷卻快會導致喂料快速硬化，自然就無法好好的填充，因此如何控制模具中喂料的溫度，水路設計便非常重要。

MIM需要開模，而粘結劑噴射金屬3D打印可以直接打印零件。因為對于小批量的加工速度明顯優于MIM工藝。并且，MIM的模具一旦加工完成，就不容易調整。所以在不增加費用的情況下，金屬3D打印可以進行多次迭代。如何在粘結劑噴射金屬3D打印與MIM之間選擇?大多數情況下，如何取舍，主要在于產量。對于原型制造和小批量生產，比如幾萬件，選擇前者是不錯的選擇。

再者，利用同一模具可以直接更換不同強度的材料，增加設計上的彈性，因此MIM工藝在近年來逐漸被廣大的治具與工具制造業所接受。 圖1：MIM制作的治具與工具，如本圖最右上有如網格狀的產品，便是采用減重與強度兼具的拓樸結構設計之MIM治具常見的MIM治具與工具設計玩具拆解工具如圖2所示，Dr.

幸好，硬質不銹鋼420系列是非常容易進行脫脂與燒結，所以它們夠借助模具模穴的設計把過去必須依賴鑄造、鍛造等工藝制作的特征，快速地做出并保留很少的加工余量，以供最終形狀或尺寸的確定；此外，不生銹更是硬質不銹鋼最大的好處，一掃過去對刀剪工具生銹的印象。因此，在一般生活用品的需要銳利鋒口的刀具設計，僅需少量移除MIM制品的鋒口特征即能獲得最后使用目的，這大幅度的降低了制造成本且縮短加工時間。

射出制程的冷卻時間加工條件■劉文斌/型創科技 技術總監冷卻時間的介紹(Introduction to the cooling Time)塑料流動一旦接觸到模壁就開始進行冷卻，而在成形條件的計算上是在飽壓程序結束后就開始冷卻時間的歷程。模具保持密合直到冷卻時間結束，之后模具開模進行射出件的頂出動作。

圖一 不同材質的模具嵌件圖二 (a)傳統水路；(b)異型水路，包括(b1)雙模穴及(b2)單模穴圖三 用不同的模具材質與水路組合進行實驗：(a) P20模具搭配傳統水路、(b) 銅制模具搭配傳統水路、(c)DMLS: MS1模具搭配異型水路、(d) Hybrid: MS1和銅復合模具，搭配異型水路挑戰1、傳統的冷卻水路設計，無法適當地冷卻車頂零件2、冷卻不當時，冷卻時間會變長

? 決定制程參數，例如: 冷卻系統、加熱系統、模溫度、冷卻時間等等 ? 可檢視模具溫度在模具表面及任意截面的分布和不同時間的變化 ? 利用快速溫度變化解決塑件充填和保壓問題 ? 仿真冷卻系統效率并洞悉潛在缺陷 ? 改善縫合線、流痕、收縮和提高產品平整度

更多內容歡迎進入店鋪搜索可滑動查閱 四、射出成型 ??射出制程的冷卻時間加工條件??模具澆口設計考量及最大剪切速率??決定多模穴射出件的流動平衡性??塑膠射出的表面浮纖現象??射出加工螺桿技術數據??澆口固化時間??科學試模對于射出成型工藝的優化??注塑成品精度與成型參數及模穴公差之關系

從NX1953開始新增的模具冷卻功能是針對模具設計師，基于向導的界面，簡單易用。可在1D管道流體模擬和3D CFD模擬之間選擇。可用于快速模擬注塑模具鑲件的熱性能。

應用方法：傳統冷卻水路設計受限于加工方式，常常無法考慮幾何本身的需求，而使冷卻受熱不均，造成翹曲 變形以及過長的冷卻時間，使得生產成本增加，目前利用 3D 金屬列印的加工方式，可以列印復雜的模具以及 隨形水路，讓冷卻水管可貼近成品表面，讓溫度的熱傳快速，則可縮小溫度范圍，降低冷卻時間，并且提高品 質同時可大大降低生產成本，好的設計讓冷卻快速，溫度分布均勻生產周期越短。

在射出成型領域中，冷卻系統至關重要。塑件必須冷卻固化至特定溫度，脫模頂出時才能具備足夠的剛性，以避免塑件因外力產生變形，并可保持尺寸穩定性。此外，冷卻時間占整個成型周期70%-80%的時間，因此良好的冷卻系統可以大幅縮減成型周期、提升產能。然而對許多大型產品的模具而言，水路數量多且復雜，這導致在分析之前，須耗費大量時間整理模具中各群水路的進出途徑。

? 決定制程參數，例如: 冷卻系統、加熱系統、模溫度、冷卻時間等等? 可檢視模具溫度在模具表面及任意截面的分布和不同時間的變化? 利用快速溫度變化解決塑件充填和保壓問題? 仿真冷卻系統效率并洞悉潛在缺陷? 改善縫合線、流痕、收縮和提高產品平整度

為了確保產品質量，在射出成型的過程中，必須要提高模具溫度以避免潛在的問題如縫合線及殘余應力的發生。不過，提高模具溫度，雖然可以提升對象表面的質量，相對地，冷卻與周期時間也被增長。因此，對于在生產制造中注重效率又有成本考慮的模具設計者，如何同時保持模具溫度、縮短冷卻時間，是一個很重要的課題。

使用FFEM可以在數分鐘之內完成任何復雜模具的冷卻分析，而BEM法則容易出現計算不收斂、計算時間過長(通常需要數小時以上)、計算內存過大…等問題。

冷卻 (Cool)在射出成型中冷卻系統的設計非常重要。理想的冷卻系統可以冷卻和固化塑件，避免在脫模過程中發生不必要的變形。冷卻階段在整個成型周期占70-80%的時間。一個設計良好的冷卻系統可以縮短成型時間，提高產量；相反地，冷卻系統和冷卻設計不當則是導致翹曲、收縮不均勻和變形的主要原因之一。經由模具的熱傳導以及水路中冷卻液的熱對流，模具的逐漸熱釋放使得溫度下降。

由于HTN材料的注塑是在非常高的模具溫度和熔膠溫度下進行的，因此須面對的最大問題是如何縮短冷卻時間。此案例的分析的目的是縮短生產溫控器外殼所需的冷卻時間，并幫助客戶優化其成型參數和冷卻水路。透過Moldex3D模擬分析，KOPLA驗證嵌件材料和水路設計變更帶來的效益，成功縮短冷卻時間，滿足客戶的需求。

效益 縮短69%的冷卻時間 創造市場競爭利基案例研究本案例產品為步qiāng*qiāng托組件，Linear AMS希望設計出合適的異型水路系統，以縮短冷卻時間；長期目標則是藉由異型水路的應用，有效協助客戶縮短成型周期。由于Linear AMS希望提高產能，但又不想添加更多的模具與射出機。