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環境模擬： 高度依賴環境倉，可在實驗室內模擬從極寒到酷暑的全天候條件，并結合道路模擬機（臺架試驗）進行24小時不間斷的加速耐久測試，以替代昂貴的實車路試。 定制化關鍵： 成功在于系統集成與數據關聯。需要將零部件測試與整車測試數據關聯，將實驗室臺架結果與實際路譜關聯。定制化的多軸振動臺、道路模擬機以及完整的傳感器和數據采集系統是必不可少的。 3.

輪胎耐久測試： 高速耐久：在轉鼓上以額定速度（如 200km/h）連續行駛數百小時，檢測胎面磨損與結構熱疲勞。 屈撓疲勞：通過凹凸路面模擬，測試胎側在反復彎曲下的龜裂壽命（如 ETRTO 標準要求循環至花紋深度磨損 20%）。

3VPG彌補傳統耐久載荷短板 ? 編輯傳統解決整車疲勞破壞的方案整車強度耐久屬性開發在項目前期CAE的仿真迭代需要虛擬載荷的輸入，零部件及系統試驗驗證過程中同樣需要強度耐久載荷的輸入，耐久屬性開發需要確保CAE虛擬仿真/零部件及系統臺架試驗/整車道路試驗有強關聯性，VPG虛擬試驗長載荷技術正好彌補了傳統方法的短板。

二、臺架疲勞耐久試驗方法 零部件耐久試驗方法主要由載荷（行程）大小和循環次數兩部分組成，如下表1是某車型底盤橫向穩定桿（圖1）的疲勞耐久試驗要求： 表1 某車型橫向穩定桿疲勞耐久試驗要求圖1 某車型橫向穩定桿示意圖 表1中的臺架試驗為級數為3的臺架試驗，其背后所對應的，就是圖1穩定桿所經歷的常規耐久試驗所能產生的損傷

在產品研發與質量把控的關鍵環節中，疲勞耐久測試占據著舉足輕重的地位。它是評估產品在生命周期內性能表現的核心手段，通過模擬產品在實際使用中承受的各種復雜工況，如交變載荷、振動、沖擊等，精準預測產品的可靠性與使用壽命，確保產品在長期使用過程中能夠穩定運行，避免因疲勞、磨損、老化等因素導致的故障與失效。疲勞耐久性測試方法豐富多樣，需根據產品特性與使用場景靈活選用。

此外，利用疲勞損傷等效原理進行道路載荷的壓縮，也是該技術的重要組成部分。這是因為在實際運行過程中，車輛經受的疲勞損傷是一個長時間的積累過程。而通過壓縮道路載荷，我們可以在較短的時間內模擬出這個過程，從而實現開發耐久試驗的加速。軸耦合道路模擬臺架試驗的主要工作步驟包括：載荷譜采集、數據處理、試驗加速、臺架迭代和耐久試驗。

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圖5 平行軸式電驅動橋耐久試驗臺架然而單純以QC/T533－2020中表述的輸出端試驗次數最低10萬次來評判電驅動橋的壽命顯然過低，并且試驗工況太過單一；而以QC/T 1022－2015中的輸出端試驗次數約1300萬次來評判電驅動橋的壽命又太過苛刻，系統地完成所規定工況的疲勞試驗要將近一個多月，這勢必帶來巨額的試驗成本。

電池包是新能源汽車的關鍵零部件，其耐久性影響著新能源汽車整體的可靠性，按照國標GB/T31467.3-7.1振中的要求，電池包需要在振動試驗臺上進行三個方向上疲勞耐久，測試從Z軸開始，然后是Y軸，最后是X軸。每個方向的測試時間是21個小時。本文基于某車型動力電池包，使用Hypermesh-Optistruct-Ncode聯合仿真分析手段，進行隨機振動疲勞分析。

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Altair官方線下培訓日程公布-7月23日，武漢，HyperLife 結構疲勞損傷耐久計算基礎培訓線下培訓時間：2024.7.23-7.24（為期兩天）培訓地點：武漢溫馨提示： 線下公開培訓僅支持報名后當天觀看線上直播，暫不提供回看錄播。 培訓席位有限，請至少提前一周報名，報名入口請耐心等待帖子更新或添加客服。

道路載荷譜是進行結構件耐久驗證的有效方式，但路試采集的路譜信號很難直接用于零部件的結構疲勞臺架試驗，為了等效路試損傷并保證試驗經濟性，采用載荷塊方法進行后下控制臂的臺架試驗。其原理是基于雨流計數統計法將道路采集時序數據轉化為當量偽損傷程度的循環載荷，根據累計疲勞損傷、材料應力應變遲滯回線等原理，將汽車道路載荷譜轉化為零件臺架模擬試驗加載譜[7]。

臺架試驗結果表明：壓縮支架結構無任何開裂、裂紋和變形，故壓縮機支架順利通過臺架試驗。將輕量化壓縮機支架方案安裝在實車上，在某國家試驗場進行整車道路耐久9000km壞路試驗，且順利通過道路耐久試驗。通過上述三項試驗，最終驗證：該拓撲優化輕量化方案的壓縮機支架滿足模態、強度和耐久疲勞的設計目標要求。

Altair官方線下培訓日程公布-9月25日，北京，HyperLife 結構疲勞損傷耐久計算基礎培訓線下培訓時間：2024.9.25-9.26（為期兩天）培訓地點：北京溫馨提示： 線下公開培訓僅支持報名后當天觀看線上直播，暫不提供回看錄播。 培訓席位有限，請至少提前一周報名，報名入口請耐心等待帖子更新或添加客服。

（一）綜合耐久測試臺架：座椅整體耐久性的核心檢測設備針對座椅總成及核心結構，模擬真實使用場景開展循環疲勞測試，是測試核心主力。 多通道伺服液壓/電動耐久試驗機：對坐墊、靠背等施加循環載荷，模擬百萬次駕乘疲勞，檢測結構隱患，記錄數據評估疲勞壽命，適配多種座椅。 座椅總成綜合耐久試驗臺：集成多部件同步測試，支持多工位并行，模擬坐姿及調節動作，考核總成整體及部件協同可靠性。

<h3 class="ql-align-justify">Altair官方線下培訓日程公布-10月23日，武漢，HyperLife 結構疲勞損傷耐久計算基礎培訓</h3><p class="ql-align-justify"><strong>線下培訓時間：2025.10.23-10.24（為期兩天）</strong></p><p class="ql-align-justify"><strong>培訓地點

3 試驗驗證3.1 試驗過程減速器采用三電機加載試驗臺架開展耐久疲勞試驗和噪聲測試，減速器水平放置，輸入端與驅動電機連接，輸出端通過半軸與兩側加載電機連接。耐久疲勞試驗工況設置參考QC/T 1022—2015《純電動乘用車用減速器總成技術條件》，分為高速低扭和低速高扭兩種工況，時間總計430 h。

1.4 耐久性能 副車架與車身連接點的耐久性能直接決定了汽車底盤的壽命，復雜的道路情況使前副車架時刻承受著來自路面的沖擊載荷，在循環載荷的作用下，副車架可能會發生疲勞失效，因此需要進行嚴格的疲勞耐久仿真，并進行相應的臺架試驗和整車道路試驗，避免出現疲勞開裂問題。

在汽車底盤橡膠襯套的耐久性開發中，工程師長期面臨一個核心矛盾：臺架試驗或仿真分析中使用的簡化載荷塊（Block Cycle），能否真正復現車輛在復雜路況下承受的真實多軸載荷？