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生產線上大量采用機器人，焊接、涂膠和噴漆全部實現了自動化，總裝線上建有車門密封條、天幕涂膠、風窗玻璃、車輪、座椅和動力電池擰緊等智能化工作站，底盤合裝、液體加注和天窗裝配等實現了半自動化。由MES分發工藝數據及接收采集的數據，建有AVI、中控臺、能源管理、設備管理、安燈、SPS（成套配裝系統）、力矩管理、倉儲管理和質量管理等信息管理系統，實現了生產線信息系統互聯互通（見圖3）。

為進一步提升零部件通用化率、復用率，零部件平臺化、模塊化開發策略已廣泛應用于白車身、底盤、動力總成相關零部件的研發及生產。線束系統作為整車電氣系統的神經網絡，一直處于匹配系統開發的從屬地位，適應其他系統的布置，匹配用電器端接口定義，應對整車配置定義，最終導致線束系統的零散化和低通用率。現有線束系統開發模式的不足主要有3 個方面:( 1) 設計驗證周期長，更改頻繁。

為進一步提升零部件通用化率、復用率，零部件平臺化、模塊化開發策略已廣泛應用于白車身、底盤、動力總成相關零部件的研發及生產。 線束系統作為整車電氣系統的神經網絡，一直處于匹配系統開發的從屬地位，適應其他系統的布置，匹配用電器端接口定義，應對整車配置定義，最終導致線束系統的零散化和低通用率。 現有線束系統開發模式的不足主要有3 個方面: ( 1) 設計驗證周期長，更改頻繁。