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臺(tái)階軸旋鍛模擬案例 某管料經(jīng)過旋鍛工藝加工為一個(gè)臺(tái)階管，在保證尺寸要求的前提下，同時(shí)要提高變形均勻性和生產(chǎn)效率。不同半徑部位的加工，使用的不同模具，在MO多工序界面可采用兩個(gè)swaging旋轉(zhuǎn)工序，一次前處理完成。 旋鍛模擬結(jié)果 四分之一模型計(jì)算完成后，可以看到坯料在旋鍛過程中發(fā)生的周向移動(dòng)變形。

將直徑為?669mm、高度為52mm的圓形坯料加熱以提高材料塑性，再采用反擠壓的方式將坯料擠成杯狀預(yù)鍛件，再將杯狀預(yù)鍛件鍛成碗狀終鍛件，然后將該碗形終鍛件作為旋壓坯料與加熱坯料，旋壓成旋壓件，最后將旋壓件機(jī)加工、涂裝成成品，具體過程如圖2所示。

在旋轉(zhuǎn)加工成形方面，包括了環(huán)軋、型軋、旋壓、旋鍛等，將復(fù)雜工藝流程界面化管理，輸入對應(yīng)的工藝參數(shù)即可快速完成模擬設(shè)置。擺碾、輥鍛等其它工藝同樣可向?qū)Я鞒袒O(shè)置。

1.2 新增旋鍛工藝模塊 新的旋鍛專用工藝模塊可采用全模型及對稱模型進(jìn)行軸類和管類件的旋鍛分析，對于冷溫?zé)?em>旋鍛/徑向鍛造均可流程化設(shè)置工藝參數(shù)。鍛打流程表中可設(shè)置鍛打次數(shù)、起止鍛打位置、材料轉(zhuǎn)動(dòng)角度、鍛打行程或材料截面尺寸、傳熱時(shí)間等。

該公司生產(chǎn)鋁輪轂?zāi)?em>鍛機(jī)、WSV鋁輪轂旋壓機(jī)、WS鋼輪輻旋壓機(jī)、鋼輪轂全自動(dòng)生產(chǎn)線、OSC鋼瓶收口機(jī)、SPT內(nèi)膽旋壓機(jī)、FF強(qiáng)力旋壓機(jī)、SP碟形桶形旋壓機(jī)、PV立式金屬成形旋壓機(jī)、SpinCAD編程軟件、機(jī)器人上下料系統(tǒng)。據(jù)稱該公司的某些軍工級設(shè)備一直限制出口中國，直到幾年前才逐漸解禁。國產(chǎn)的旋壓設(shè)備進(jìn)步很快，民用數(shù)控的旋壓機(jī)正在廣泛被接受。

鋼的開始再結(jié)晶溫度約727℃，但普遍采用800℃作為劃分線，高于800℃的是熱鍛；在300～800℃之間稱為溫鍛或半熱鍛，在室溫下進(jìn)行鍛造的稱為冷鍛。用于大多數(shù)行業(yè)的鍛件都是熱鍛，溫鍛和冷鍛主要用于汽車、通用機(jī)械等零件的鍛造，溫鍛和冷鍛可以有效的節(jié)材。根據(jù)鍛模的運(yùn)動(dòng)方式，鍛造又可分為擺輾、擺旋鍛、輥鍛、楔橫軋、輾環(huán)和斜軋等方式。

自由鍛、碾環(huán)、馬杠擴(kuò)孔、徑向鍛造、鈑金沖壓、折彎、旋壓、精沖、機(jī)械連接、軋制、擠壓等工藝仿真，而且在同一界面中可以實(shí)現(xiàn)成形-熱處理等任意工藝鏈的仿真。

鍛錘未來趨勢由于振動(dòng)、噪聲及難以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化等缺點(diǎn)，一般大批量中小零件的鍛造已逐漸被其他設(shè)備及工藝所取代，如楔橫軋、輥鍛、旋壓設(shè)備、打擊力內(nèi)部平衡的熱模鍛壓力機(jī)與螺旋壓力機(jī)、成形速度可控制的液壓機(jī)。除非工藝需要，否則傳統(tǒng)意義上鍛錘的生產(chǎn)與應(yīng)用已經(jīng)不符合當(dāng)代工業(yè)化大生產(chǎn)趨勢與要求。

鄢光旭等針對該帶增厚凸緣的離合器轂體，進(jìn)行了增厚凸緣的沖鍛(翻孔及鐓粗)過程的精度研究。束學(xué)道針對焊接易導(dǎo)致零件產(chǎn)生變形降低加工精度的難題，提出了多工步整體熱旋成形零件方法，為帶凸緣深錐形薄壁回轉(zhuǎn)件的旋壓成形提供了理論基礎(chǔ)。 本文以容器凸緣件為例，設(shè)計(jì)鍛造凸緣的模具，同時(shí)利用Deform-3D 軟件對凸緣件進(jìn)行了模擬，并對毛坯形狀進(jìn)行了優(yōu)化。

、自由鍛等。

而整體鍛造式結(jié)構(gòu)是最早采用的筒體形式，制造時(shí)筒體與法蘭可整鍛為一體或用螺紋連接，整個(gè)筒身沒有焊縫。焊接技術(shù)發(fā)展后出現(xiàn)了分段鍛造，然后焊接拼合成整體的鍛焊式筒體。非焊接瓶式筒體主要有兩種制造方法：一種是由優(yōu)質(zhì)無縫鋼管通過兩端熱旋壓收口制成；另一種是鋼錠沖壓后再經(jīng)過熱旋壓收口。通常，整體鍛造式和鍛焊式筒體主要用于高壓和超高壓容器中，而非焊接瓶式筒體常用于制造非焊接大容積瓶式壓力容器。