澆注料的案例
基于ANSYS_LS-DYNA的磨料沖擊行為分析
采用linear elastic-isotropic模型作為靶材的本構(gòu)模型,運用ANSYS/LS-DYNA的三維顯式動力分析模型建立了棕剛玉磨料沖蝕高強耐火澆注料的有限元模型,運用求解器對沖蝕過程中的磨料沖擊行為進行了計算。結(jié)果表明;單個六棱柱體磨料顆粒對靶材中心點的von mises螂應力最大值為球體磨料的4倍左右,磨料形狀對沖蝕磨損有很大影響;隨著磨料粒徑的增大,靶材中心點的咖的咖von mises應力最大值急劇增,110℃烘后高強耐火澆注料的沖蝕磨損率隨著磨料粒徑的增加而增加，磨料粒徑的增加對1100℃燒后高強耐火澆注料的沖蝕磨損率影響不大。
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展開 硫酸裝置液硫焚燒單元關(guān)鍵設(shè)備的腐蝕控制
廢熱鍋爐管束材質(zhì)為碳鋼，入口側(cè)管板表面有耐火澆注料，換熱管有陶瓷套管，長約100mm。在裝置正常運行時腐蝕輕微，在超溫下運行，陶瓷套管可能會破裂，導致管板和換熱管發(fā)生熱應力開裂。在停工期間，管束管程側(cè)爐氣中的介質(zhì)溶解到凝結(jié)水中形成酸性腐蝕環(huán)境，而在管束殼程側(cè)管接頭處，當處于氣液交界面時，易發(fā)生鍋爐水中堿濃縮引起的堿脆。
廢熱鍋爐出口管線材質(zhì)為16MnR，主管線的支管盲區(qū)處于降溫區(qū)域，易發(fā)生低溫露點腐蝕。
對液硫焚燒單元而言，最關(guān)鍵的設(shè)備為焚硫爐和余熱鍋爐，主要參數(shù)見表1。
01
焚硫爐的重點腐蝕部位
(1)焚硫爐F-901殼體為14mm碳鋼，鋼殼內(nèi)襯保溫磚和耐火磚，在襯磚和烘爐過程中，磚與磚之間不可避免會有一些孔和縫隙，煙氣會擴散到鋼殼內(nèi)表面產(chǎn)生露點腐蝕。依據(jù)盧欽斯基露點計算公式計算焚硫爐出口爐氣露點溫度，見公式(1)和(2)，計算所需參數(shù)和計算結(jié)果見表2。
為了確保管壁溫度高于露點溫度8℃以上，要求鋼殼表面溫度不低于104.6℃。
盧欽斯基的相平衡數(shù)據(jù)回歸的露點計算式：
(2)當進焚硫爐的硫含量或空氣含量超標時，就會導致焚硫爐溫度過高。如果超過耐火磚承受溫度，耐火磚就會脫落，爐子外殼也會變形甚至破裂。當高溫煙氣噴出，會燙傷附近的操作人員。因此，根據(jù)耐火磚耐熱能力，設(shè)定高溫報警值對設(shè)備的安全操作很重要。可以在焚硫爐外表面涂感溫變色漆，監(jiān)控爐壁溫度。
展開 電力變壓器絕緣故障分析及處理措施
環(huán)氧樹指絕緣的變壓器根據(jù)制造工藝特點可分為環(huán)氧石英砂混合料真空澆注型、環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注型和無堿玻璃纖維繞包浸漬型三種。
① 環(huán)氧石英砂混合料真空澆注絕緣。
這類變壓器是以石英砂為環(huán)氧樹脂的填充料，將經(jīng)絕緣漆浸漬處理繞包好的線圈，放人線圈澆注模內(nèi)，在真空條件下再用環(huán)氧樹脂與石英砂的混合料滴灌澆注。由于澆注工藝難以滿足質(zhì)量要求，如殘存的氣泡、混合料的局部不均勻及可能導致局部熱應力開裂等，這樣絕緣的變壓器不宜用于濕熱環(huán)境和負荷變化較大的區(qū)域。
② 環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注絕緣。
環(huán)氧無堿玻璃纖維補強是用無堿玻璃短纖維玻璃氈為繞組層間絕緣的外層繞包絕緣。其最外層的絕緣繞包厚度一般為1～3m的薄絕緣，經(jīng)環(huán)氧樹脂澆注料配比進行混合，并在高真空下除去氣泡澆注，由于繞包絕緣的厚度較薄，當浸漬不良時易形成局部放電點，因此要求澆注料的混合要完全，真空除氣泡要徹底，并掌握好澆注料的低粘度和澆注速度，以保證澆注過程中對線包浸漬的高質(zhì)量。
③無堿玻璃纖維繞包浸漬絕緣。
展開 電力變壓器絕緣故障分析及處理措施
環(huán)氧樹指絕緣的變壓器根據(jù)制造工藝特點可分為環(huán)氧石英砂混合料真空澆注型、環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注型和無堿玻璃纖維繞包浸漬型三種。
① 環(huán)氧石英砂混合料真空澆注絕緣。
這類變壓器是以石英砂為環(huán)氧樹脂的填充料，將經(jīng)絕緣漆浸漬處理繞包好的線圈，放人線圈澆注模內(nèi)，在真空條件下再用環(huán)氧樹脂與石英砂的混合料滴灌澆注。由于澆注工藝難以滿足質(zhì)量要求，如殘存的氣泡、混合料的局部不均勻及可能導致局部熱應力開裂等，這樣絕緣的變壓器不宜用于濕熱環(huán)境和負荷變化較大的區(qū)域。
② 環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注絕緣。
環(huán)氧無堿玻璃纖維補強是用無堿玻璃短纖維玻璃氈為繞組層間絕緣的外層繞包絕緣。其最外層的絕緣繞包厚度一般為1～3m的薄絕緣，經(jīng)環(huán)氧樹脂澆注料配比進行混合，并在高真空下除去氣泡澆注，由于繞包絕緣的厚度較薄，當浸漬不良時易形成局部放電點，因此要求澆注料的混合要完全，真空除氣泡要徹底，并掌握好澆注料的低粘度和澆注速度，以保證澆注過程中對線包浸漬的高質(zhì)量。
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電力變壓器絕緣故障分析及處理措施
環(huán)氧樹指絕緣的變壓器根據(jù)制造工藝特點可分為環(huán)氧石英砂混合料真空澆注型、環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注型和無堿玻璃纖維繞包浸漬型三種。
① 環(huán)氧石英砂混合料真空澆注絕緣。
這類變壓器是以石英砂為環(huán)氧樹脂的填充料，將經(jīng)絕緣漆浸漬處理繞包好的線圈，放人線圈澆注模內(nèi)，在真空條件下再用環(huán)氧樹脂與石英砂的混合料滴灌澆注。由于澆注工藝難以滿足質(zhì)量要求，如殘存的氣泡、混合料的局部不均勻及可能導致局部熱應力開裂等，這樣絕緣的變壓器不宜用于濕熱環(huán)境和負荷變化較大的區(qū)域。
② 環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注絕緣。
環(huán)氧無堿玻璃纖維補強是用無堿玻璃短纖維玻璃氈為繞組層間絕緣的外層繞包絕緣。其最外層的絕緣繞包厚度一般為1～3m的薄絕緣，經(jīng)環(huán)氧樹脂澆注料配比進行混合，并在高真空下除去氣泡澆注，由于繞包絕緣的厚度較薄，當浸漬不良時易形成局部放電點，因此要求澆注料的混合要完全，真空除氣泡要徹底，并掌握好澆注料的低粘度和澆注速度，以保證澆注過程中對線包浸漬的高質(zhì)量。
③無堿玻璃纖維繞包浸漬絕緣。
展開 【分析】電力變壓器絕緣故障分析及處理措施
環(huán)氧樹指絕緣的變壓器根據(jù)制造工藝特點可分為環(huán)氧石英砂混合料真空澆注型、環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注型和無堿玻璃纖維繞包浸漬型三種。
① 環(huán)氧石英砂混合料真空澆注絕緣。
這類變壓器是以石英砂為環(huán)氧樹脂的填充料，將經(jīng)絕緣漆浸漬處理繞包好的線圈，放人線圈澆注模內(nèi)，在真空條件下再用環(huán)氧樹脂與石英砂的混合料滴灌澆注。由于澆注工藝難以滿足質(zhì)量要求，如殘存的氣泡、混合料的局部不均勻及可能導致局部熱應力開裂等，這樣絕緣的變壓器不宜用于濕熱環(huán)境和負荷變化較大的區(qū)域。
② 環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注絕緣。
環(huán)氧無堿玻璃纖維補強是用無堿玻璃短纖維玻璃氈為繞組層間絕緣的外層繞包絕緣。
展開 推薦！電力變壓器絕緣故障分析及處理措施
1、樹脂絕緣的類型
環(huán)氧樹指絕緣的變壓器根據(jù)制造工藝特點可分為環(huán)氧石英砂混合料真空澆注型、環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注型和無堿玻璃纖維繞包浸漬型三種。
① 環(huán)氧石英砂混合料真空澆注絕緣
這類變壓器是以石英砂為環(huán)氧樹脂的填充料，將經(jīng)絕緣漆浸漬處理繞包好的線圈，放人線圈澆注模內(nèi)，在真空條件下再用環(huán)氧樹脂與石英砂的混合料滴灌澆注。由于澆注工藝難以滿足質(zhì)量要求，如殘存的氣泡、混合料的局部不均勻及可能導致局部熱應力開裂等，這樣絕緣的變壓器不宜用于濕熱環(huán)境和負荷變化較大的區(qū)域。
② 環(huán)氧無堿玻璃纖維補強真空壓差澆注絕緣
環(huán)氧無堿玻璃纖維補強是用無堿玻璃短纖維玻璃氈為繞組層間絕緣的外層繞包絕緣。其最外層的絕緣繞包厚度一般為1～3m的薄絕緣，經(jīng)環(huán)氧樹脂澆注料配比進行混合，并在高真空下除去氣泡澆注，由于繞包絕緣的厚度較薄，當浸漬不良時易形成局部放電點，因此要求澆注料的混合要完全，真空除氣泡要徹底，并掌握好澆注料的低粘度和澆注速度，以保證澆注過程中對線包浸漬的高質(zhì)量。
③無堿玻璃纖維繞包浸漬絕緣
無堿玻璃纖維繞包浸漬的變壓器是在繞制變壓器線圈的同時，完成線圈層間絕緣處理和線圈浸漬的，它不需要上述兩種方式浸漬過程中的繞組成型模具，但要求樹脂粘度小，在線圈繞制和浸漬的過程中樹脂不應殘留微小氣泡。
展開 注塑模具如何合理設(shè)置排氣槽？
注射成型時，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設(shè)位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。亦可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
1、排氣槽的作用
排氣槽的作用主要有兩點：
在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；
排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。
越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。
對于小型件或精密零件，也要重視排氣槽的開設(shè)，除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷、減少模具污染等。
一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。
2、排氣方式
模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設(shè)計應能防止物料溢進槽內(nèi)；其次還要防止堵塞。
從模腔內(nèi)表面向模腔體外緣方向測量，長6-12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25-0.4mm。另外，排氣槽數(shù)量太多是有害的。因為，如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。
除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統(tǒng)的料流末端位置設(shè)排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的，因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇，如果不適當，產(chǎn)生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。因此，上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現(xiàn)飛邊為限。
這里應特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的，這一類制件最好采用以下方式排氣：
徹底清除流道內(nèi)氣體；
用粒度為200#的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。
另外，在澆注系統(tǒng)料流末端開設(shè)排氣槽，主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等于分流道的寬度，高度視材料而異。
展開 注塑模具排氣槽有什么作用？
注射成型時，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設(shè)位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
1、排氣槽的作用
排氣槽的作用主要有兩點：
在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；
排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。
越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。
另外，對于小型件或精密零件，也要重視排氣槽的開設(shè)，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷、減少模具污染等。
那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。
2、排氣方式
模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設(shè)計應能防止物料溢進槽內(nèi)；其次還要防止堵塞。
因此，從模腔內(nèi)表面向模腔體外緣方向測量，長6-12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25-0.4mm。另外，排氣槽數(shù)量太多是有害的。因為，如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。
除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統(tǒng)的料流末端位置設(shè)排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的，因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇，如果不適當，產(chǎn)生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。
展開 注塑成型模具有哪些分類？
(2) 雙分型面注塑模
雙分型面注塑模有兩個分型面，與單分型面注塑模具相比較，雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板（又叫活動澆口板，其上設(shè)有澆口、流道及定模所需要的其它零件和部件），所以也叫三板式（動模板，中間板，定模板）注塑模具；
它常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注塑模具，開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。雙分型面注塑模結(jié)構(gòu)復雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
(3) 帶有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的注塑模
當塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時，需采用可側(cè)向移動的型芯或滑塊成型。注塑成型后，動模首先向下移動一段距離，然后固定于定模板上的彎銷的斜面段迫使滑塊向外移動，與此同時脫模機構(gòu)的推桿推動推件板使塑件自型芯上脫下。
(4) 帶有活動成型零部件的注塑模
由于塑件的某些特殊結(jié)構(gòu)，要求注塑模設(shè)置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環(huán)等，在脫模時可與塑件一起移出模外，然后與塑件分離。
(5) 自動卸螺紋注塑模
對帶有螺紋的塑件，當要求自動脫 模時，可在模具上設(shè)置能夠轉(zhuǎn)動的螺紋型芯或型環(huán)，利用開模動作或注塑機的旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，或設(shè)置專門的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉(zhuǎn)動，從而脫出塑件。
(6) 無流道注塑模
無流道注塑模是指采用對流道進行絕熱加熱的方法，保持從注塑機噴嘴一型腔之間的塑料呈熔融狀態(tài)，使開模取出塑件時無澆注系統(tǒng)凝料。前者稱絕熱流道注塑模，后者稱熱流道注塑模。
(7) 直角式注塑模
直角式注塑模具僅適用于角式注塑機，與其他注塑模截然不同的是該類模具在成型時進料的方向與開合模方向垂直。
展開 硅膠復模：小批量件生產(chǎn)的省時省力之道
它涉及對澆注料進行脫泡、攪拌、預熱和注型，隨后在恒溫箱中進行二次固化成型。通過這種方式，生產(chǎn)出的塑膠件能夠達到與ABS等原料相近的強度和硬度要求。</p><p><br></p><p>這種工藝主要應用于新產(chǎn)品的開發(fā)和小批量生產(chǎn)場景，因為它能夠制作出性能接近開模注塑產(chǎn)品的塑膠件。此外，硅膠復模還允許進行色彩搭配,根據(jù)客戶需求滿足多樣化的制作需求。</p><p><br></p><p><br></p><p><strong>1、使用材料</strong></p><p><strong>ABS、PP、PC、以及軟膠等</strong></p><p><br></p><p><strong>2、工藝優(yōu)勢</strong></p><p>硅膠復模是小批量高品質(zhì)塑料手板的理想選擇，不僅能夠快速驗證產(chǎn)品設(shè)計的可行性，<strong>而且當數(shù)量需求達不到開鋼模時，它可以幫助客戶最快速、最經(jīng)濟地實現(xiàn)小批量零部件的定制。
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注塑模具的幾大分類，你知道嗎？
二、 雙分型面注塑模
雙分型面注塑模有兩個分型面，與單分型面注塑模具相比較，雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板（又叫活動澆口板，其上設(shè)有澆口、流道及定模所需要的其它零件和部件），所以也叫三板式（動模板，中間板，定模板）注塑模具，它常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注塑模具，開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。
雙分型面注塑模結(jié)構(gòu)復雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
三、 帶有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的注塑模
當塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時，需采用可側(cè)向移動的型芯或滑塊成型。注塑成型后，動模首先向下移動一段距離，然后固定于定模板上的彎銷的斜面段迫使滑塊向外移動，與此同時脫模機構(gòu)的推桿推動推件板使塑件自型芯上脫下。
四、 帶有活動成型零部件的注塑模
由于塑件的某些特殊結(jié)構(gòu)，要求注塑模設(shè)置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環(huán)等，在脫模時可與塑件一起移出模外，然后與塑件分離。
五、 自動卸螺紋注塑模
對帶有螺紋的塑件，當要求自動脫 模時，可在模具上設(shè)置能夠轉(zhuǎn)動的螺紋型芯或型環(huán)，利用開模動作或注塑機的旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，或設(shè)置專門的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉(zhuǎn)動，從而脫出塑件。
六、 無流道注塑模
無流道注塑模是指采用對流道進行絕熱加熱的方法，保持從注塑機噴嘴一型腔之間的塑料呈熔融狀態(tài)，使開模取出塑件時無澆注系統(tǒng)凝料。前者稱絕熱流道注塑模，后者稱熱流道注塑模。
七、 直角式注塑模
直角式注塑模具僅適用于角式注塑機，與其他注塑模截然不同的是該類模具在成型時進料的方向與開合模方向垂直。
展開 深度剖析注塑模具的排氣槽設(shè)計的特點！
模具主要由澆注系統(tǒng)、調(diào)溫系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。
注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設(shè)計和制造工作量，注塑模大多采用了標準模架。
排氣口
它是在模具中開設(shè)的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存于型腔內(nèi)的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產(chǎn)生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設(shè)在型腔內(nèi)熔料流動的盡頭，也可設(shè)在塑模的分型面上。后者是在凹模一側(cè)開設(shè)深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。
注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設(shè)位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
1、排氣槽的作用
排氣槽的作用主要有兩點：一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。
展開 注塑模具的八大分類是什么？
(6) 無流道注塑模
無流道注塑模是指采用對流道進行絕熱加熱的方法，保持從注塑機噴嘴一型腔之間的塑料呈熔融狀態(tài)，使開模取出塑件時無澆注系統(tǒng)凝料。前者稱絕熱流道注塑模，后者稱熱流道注塑模。
(7) 直角式注塑模
直角式注塑模具僅適用于角式注塑機，與其他注塑模截然不同的是該類模具在成型時進料的方向與開合模方向垂直。他的主流道開設(shè)在動、定模分型面的兩側(cè)，且它的截面積通常是不變的，這與其他注塑機用的模具有區(qū)別的，主流道的端部，為了防止注塑機噴嘴與主流道進口端的磨損和變形，可設(shè)置可更換的流道鑲塊。
(8) 脫模機構(gòu)在定模上的注塑模
在大多數(shù)注塑模中，其脫模裝置均是安裝在動模一側(cè)，這樣有利于注塑機開合模系統(tǒng)中頂出裝置的工作。在實際生產(chǎn)中，由于某些塑件受形狀的限制，將塑件留在定模一側(cè)對成型更好一些，這了使塑件從模具中脫出，就必須在定模一側(cè)設(shè)置脫模機構(gòu)。
展開 工程塑料物性加工應用大全，值得收藏！
5.料細、比容大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時，易產(chǎn)生波紋及流紋，故一般不宜采用
環(huán)氧樹脂(EP)
英文名稱:Epoxide Resin
比重:1.9克/立方厘米 成型收縮率:0.5% 成型溫度：140-170℃
物料性能
力學性能、電絕緣性、化學穩(wěn)定性好，對許多材料的粘結(jié)力強，但性能受填料品種和含量的影響。脂環(huán)簇環(huán)氧塑料的耐熱性較高。適于澆注成型和低壓擠塑成型
適于制作電工、電子元件及線圈的灌封與固定，還可用于修復
成型性能
1.澆注料。流動性好，硬化收縮小，但熱剛性差，不易脫模。
2.硬化速度快，硬化時一般不需排氣，裝料后應立即加壓。
有機硅塑料(IS)
英文名稱:Silicone
比重:1.75-1.95克/立方厘米 成型收縮率:0.5% 成型溫度：160-180℃
物料性能
耐高低溫、耐水性好、高頻絕緣性好，耐輻射、耐臭氧性好
適于制作電工、電子元件及線圈的灌封與固定
成型性能
1.流動性好，硬化速度慢，壓縮成型時需要較高的成型溫度。
2.壓縮成型后，須經(jīng)高溫固化處理。
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