溢流槽的案例
溢流槽的設計原則是什么？快速自由設計溢流槽！
Cast-Designer新版本中，溢流槽的設計可以用自由設計的方式了，包括鼠標拖拽，滾輪調整大小等操作；溢流槽可以很方便地復制，粘貼；可參數化對溢流槽進行調整；當然，也支持隨形的溢流槽，特殊形狀的溢流槽等。
以下為操作視頻截圖，詳細視頻可微信搜索：C3PChina，搜索歷史文章。
再次說明了Cast-Designer并不只是一個模流分析軟件，對于前期的工藝設計也非常專業，經過專門定制化，易用性和方便性甚至超越了一些三維造型軟件。同時結合了各種鑄造類型的鑄造經驗，讓設計師從一開始就實現經驗設計。
C家精講，初衷是用最短的時間，分享一些鑄造工藝設計與分析的經驗。雖然是點點滴滴，愿能匯流成河，如果鑄友們喜歡，
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展開 案例 | 汽車結構件減震塔的鋁合金壓鑄工藝優化
零件由下至上依次充型，在金屬液最后充填的零件上部存在大量溫度較低且卷氣嚴重的金屬液，應當在此處設置足夠多的溢流槽來接受這些金屬液，以獲得高質量鑄件。
根據仿真結果，在某些部位的溫度低、卷氣量大的金屬液較多，應當設計具有足夠體積的溢流槽，但是過大的溢流槽又易導致金屬液倒流，因此在這些部位設置多個單獨的溢流槽并設置薄的連接肋以保證其強度。溢流槽主要采用便于加工的梯形溢流槽，在局部卷氣嚴重的部位適當增加溢流槽體積并根據流動特征對形狀進行小幅度修改（如圖3（c）圈出部位）。根據設計手冊，排氣道的截面積設置為內澆口截面積的30%。設計好的溢流槽及排氣道如圖4所示。
圖4 壓鑄減震塔溢流槽及排氣道
三、模擬分析及工藝優化
澆口由流道底部與鑄件相連，每個澆口的中間位置設計氣泡聚集區。
溫度場（色標代表溫度）：(a)t=0.190s; (b)t=0.197s; (c)t=0.201s; (d)t=0.215s.
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卷氣（色標代表卷入氣體體積分數）：(a)t=0.190s; (b)t=0.197s; (c)t=0.201s; (d)t=0.215s.
圖5 帶澆注系統和溢流槽、排氣道的模擬結果：溫度場及卷氣情況
圖5為金屬液在有澆注系統以及溢流槽、排氣道的壓鑄模具中的充型過程。可以看出，在金屬液充型過程中，位于液-氣界面前沿的溫度較低、卷氣嚴重的部分金屬液全部進入設計好的溢流槽中，金屬液充滿模腔后（圖5（d）），留在零件內部的氣體量極少。因此，設計的溢流槽、排氣道適用于該減震塔零件的壓鑄工藝。
圖6. 凝固過程模擬
（a）完全凝固；（b）凸起結構上部放大圖-凸面；（c）凸起結構上部放大圖-凹面。
圖6為金屬液完全凝固后所得鑄件的形狀。
展開 壓鑄模具設計注意事項
(4)溢流槽 ① 溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉角） 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，并可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷）。例標準油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鉆、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進入澆注系統并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46°左右 銅：HRC38°左右 加工時，模具應盡量留有修復的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。
展開 ESI壓鑄流道設計案例|臺灣正揚制模廠采用鑄造模擬加速復雜模具設計
長板之間的第二個內澆口（從左側）變為溢流槽并重新定位，這樣布置可以讓金屬液在上長桿橫向流動并最終進入該內澆口中。重新設計和重新定位最左邊的內澆口，以便金屬液從下長板順利穿過此內澆口進入上長板，并最終進入溢流槽。
最終方案的模擬結果（圖5）顯示了改進后流動狀態，結果表明采用優化后的內澆口，有助于獲得高表面質量產品。
正揚還對設計方案進行了凝固分析，并對模具和工藝進行了相應的修改，以消除關鍵位置的縮孔缺陷。在將最終模具發送給客戶之前，該團隊對此最終設計方案進行了試模驗證，獲得了滿意效果。
Better And Faster Method With QuickCAST
1、QuikCAST使正揚制模廠能夠縮短開發時間和成本，從而提高競爭力；
2、反復模擬可以更深入地了解型腔內的狀態;
3、與實際試驗相比，采用計算機仿真模擬為企業節省研發成本；
4、仿真可以對每個方案/工藝參數進行詳細分析，并嘗試不同設計方案，從而有助于提升公司內部經驗和專業知識。
最終，ESI的鑄造模擬軟件使得正揚模具制造廠能夠滿足客戶對更快、更高質量模具的需求。
來源：ESI中國
展開 
溢洪道水力評估
本文介紹了三個案例研究，強調了FLOW-3D HYDRO在不同類型的溢流道上的應用，以及可靠的原型或水力模型試驗數據對數值模型校準的重要性。
W. A. C. Bennett大壩 - 溢流道的沖擊波
在W. A. C. Bennett大壩，由于1960年代的水力模型試驗與原型溢流道的幾何形狀有所差異，因此很難從試驗結果中得到可靠的沖擊波形成和溢流道容量的結論。混凝土溢流道中的沖擊波大小受到入口處的三個射流閘門下游的溢洪道寬度減少44%以及射流閘門相對開度的影響。這些沖擊波導致了局部水位上升，在某些歷史操作條件下導致了溢洪道的溢流。
2012年進行了高達2865m3/s排放量的原型溢流測試，以提供沿溢流槽壁的水面剖面測量數據、溢流槽中水面的3D激光掃描以及流態的視頻，用于FLOW-3D HYDRO模型校準。數值模型與現場觀測結果高度一致，特別是在溢流槽壁上第一個沖擊波的位置和高度方面（見圖1）。
經校準的FLOW-3D HYDRO模型證實，只要按照現有的操作命令開啟所有三個射流閘門，并確保外側閘門開啟程度超過內側閘門，設計洪水就可以安全地通過，而不會溢過溢洪道壁。
CFD模型可以深入了解溢洪道的混凝土損壞情況。從FLOW-3D HYDRO模擬結果計算的空化指數與USBR的實際數據進行比較，結果與溢洪道的歷史表現一致。數值分析支持了現場檢查，得出的結論即溢洪道混凝土損壞可能并非由空化引起。
圖1. 貝內特大壩溢洪道在排洪量2865m3/s時，現場觀測數據與FLOW-3D HYDRO仿真結果的比較。
Strathcona大壩 - 惡劣進水條件和溢洪道流量曲線的不確定性
利用FLOW-3D HYDRO探討Strathcona水壩溢洪道的惡劣進水狀況以及流量曲線的不確定性。
展開 Moldex3D模流分析之金屬成型解決方案
30分鐘設計一個流道；1小時驗證一個方案、1個工作日分析4-5個方案
將專家系統與CAE技術有效結合在一起，專為鑄造企業量身打造的產品和模具設計解決方案
Cast-Designer包括五大模塊：
1)基于鑄件的DFM評估（產品可鑄性分析）；
2)設計專家系統；包括流道、溢流槽、冷卻水道、排氣系統
3)前端分析系統；包括充型、凝固、應力變形；目前唯一具有雙核芯求解器，流動分析同時具備FEM有限元以及CFD 計算流體力學求解器；多物理場耦合，完整分析鑄件在凝固冷卻過程對模具產生的應力以及模具壽命。
4)生產周期自動優化系統；自動循環優化，尋找最優的生產周期。
5)智能優化系統；基于最先進的遺傳算法。
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展開 【12月19日項目懸賞】
立即搶單
【單號5861】
預算范圍：300-400
使用軟件： procast2016
需求描述：
任務：奧迪轎車鋁合金減震塔高真空壓鑄成型工藝過程模擬，目前有減震塔模型，需要設計出澆注系統和溢流槽，模擬過程主要考慮溫度，壓射比壓，壓射速度，真空度等的影響。縮松縮孔、冷隔現象改善以及澆注系統、溢流槽的優化。軟件：procast2016，時間：3-4周，預算可以詳談。
立即搶單
【單號5871】
預算范圍：2000
使用軟件：Fluent,SCDM,ICEM
需求描述：軸流風機氣動噪聲Fluent仿真
立即搶單
【單號5877】
預算范圍：1000-2000
需求描述：大斷面球墨鑄件中間心部出現球墨衰退，需要模擬鑄件的整個鑄造過程，分析中間部位液體的流動和凝固。
展開 重防腐的槽子這么做才符合冶金、電鍍、金屬表面處理行業！
冶煉銅、鋁等金屬、電鍍、金屬表面處理行業會涉及到很多酸性溶液槽子，遇到較多的是：攪拌槽、電解槽（電鍍行業叫電鍍槽）、浸泡槽、溢流槽、廢液儲槽、濃酸的高位儲槽等等，它們一般用什么材料呢，小編以下給大家一一分析。
攪拌槽，顧名思義，不止涉及到腐蝕介質了，還有液體沖刷、顆粒狀小東東的沖刷產生的摩擦，有時還涉及到局部高溫（大于120度，如硫酸和水混合時，放熱）。攪拌槽盒其他的槽子不能同等對待，需要考慮到耐磨和沖刷，因此要么就用鈦金屬整體作或鈦金屬襯里釜。如果要采用樹脂防腐的話，大部分情況下也是采用磚板內襯，尤其是底部位置。采用玻璃鋼的話，必須加大厚度。
高濃度酸高位槽，熱塑性材料、金屬材料、玻璃鋼的都有。
廢液槽，聚酯玻璃鋼、乙烯基玻璃鋼、呋喃玻璃鋼的都有，相對來說近年來，乙烯基的玻璃鋼（內襯的結構層采用不飽和樹脂）用的更多。
溢流槽，一般都是整體玻璃鋼的，乙烯基用的較多，雙酚A型不飽和也用的不少。
浸泡槽的溫度相對較高，90度以上，不飽和聚酯樹脂玻璃鋼內襯、環氧樹脂玻璃鋼內襯時解決不了的，可選用的有機材料內襯有：乙烯基樹脂玻璃鋼內襯、乙烯基樹脂玻璃鱗片膠泥、酚醛膠泥砌耐酸磚、呋喃膠泥砌耐酸磚等。成本來講：膠泥內襯最低，但同時性能又能有足夠保證。
電解槽是使用樹脂防腐最多的地方，這里著重分析。目前國內的電解槽95%以上是內襯型的，整體型的還是少數（初次一次性投資較大），在國外，新建項目電解槽和老項目改造，絕大部分都已經在使用整體型電解槽了，國內馬上做到還有一定困難。
A 內襯型電解槽的內襯樹脂防腐材料主要有：玻璃鋼、耐蝕塊材、熱塑性塑料。
1、熱塑性材料內襯，加工方便（主要指的是在制作外殼混泥土時就將熱塑性塑料附著加工在一起，要是在混泥土成型后再去做熱塑性塑料的內襯，那加工難度大了很多），成本低。缺點高溫下易變性易老化。
展開 [討論]鋁合金壓鑄椇討論
主要是內澆口及溢流槽的設計 大家老討論一下
計算機仿真克服薄壁鎂壓鑄件帶來的挑戰
Flow-3D還具備獨有的「表面缺陷追蹤」功能,可以確定充型過程各階段氧化及夾雜物
的位置,從而制定溢流槽適當的大小和位置.
Krack表示,他們利用Flow-3D仿真目前Audi V8 引擎的鎂合金進氣歧管,他指出:
「盡早在設計的初期開始仿真,可確保以最小的費用來解決任何設計的變更.例如我首
先以進行橫澆道和內澆口的流動分析作開始,仿真結果顯示,由于橫截面的陡峭變化,
形成了一個不合理的卷氣區域;因此把內澆口的設計作適當的修改來更正問題,再繼續
進行整個鑄件型腔的充填仿真.這次仿真加入了流動金屬液與模具之間的傳熱計算和熔
化合金的凝固模型,有助發現過早凝固區域.」
'觀察'流體在模具內部的情況
借著仿真過程,Krack可以在內部觀察熔化金屬充填鑄件型腔的流動.他認為關鍵
之處在于:
(1) 鑄件型腔充填是否連續 或哪個區域比其它地方充填慢很多
(2) 有否存在任何困氣
(3) 哪個地方存在卷氣或旋渦
(4) 流動前沿是否連續,或者有否存在脈沖和飛濺
Krack 先生指出:「在第一次仿真
分析時,我發現很多問題,亦可正
確地看到發生了什么事;然后嘗試
改變不同的設計,很快便知道效
果.」Krack 先生續稱:「擁有洞察
力,我便能想出方法去改正問題.
首先利用流動信道和增加或減少壁
厚去消除旋渦;或把氣孔和夾雜物
排到溢流槽(從而保證鑄件的質
量).由于這是使用軟件的初期階
段,我關注到它的準確性.我們進
行了一系列不同水平的實際充填試
驗并和仿真結果相對比,證明了軟
件的準確性,讓我們信心根據經過仿真顯示的設計來構建原型工具,從而生產優良的零
件.」
本文作者為Mr. Michael Barkhudarov,Flow Science Inc. ,
展開 
V7.4 高壓鑄造工藝設計向導提供更多細節參數
高壓鑄造工藝參數設計向導頁面更新
V7.4 高壓鑄造工藝參數設計向導頁面提供更多細節參數和功能，其中包括：
得料率
投影面積（產品+流道+溢流槽）
鑄造壓力和速度
流量
流道寬度、厚度
壓鑄機機臺數據庫擴充
壓鑄機橫向對比和智能選擇
柱塞直徑選擇
第三階段啟動和停止的時間和位置
導出到Excel報表進行工藝設計
設計完成的鑄造工藝參數可直接導出Excel報表，并支持中、英、日、韓等多種語言。在工藝參數變更之后，可直接再次導出，無需人工填寫和修改。該表格可應用于現場作業指導，和流道設計過程控制。
更新錘頭運動與真空閥計算向導頁面
每段速度增設延時時間，末端增加剎車時間。該曲線可以直接用于活塞運動的邊界條件定義。也可以直接用于速度邊界條件的定義。
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展開 壓鑄模擬-梁形鋁合金壓鑄件變形研究
以下是該案例的基本信息：
含流道與溢流槽的尺寸為1475x450x96mm，鋁合金材料A356，固相線為556℃，液相線為616℃，平均模溫為200℃，開模時間為第25秒。現場多批次試模結果實際制品出現兩端向下的嚴重彎曲和尺寸超差。
可見開模之后，端點先往上彎曲，然后大幅度往下彎曲，最后室溫狀態下，穩定在7mm左右。
該現象是由于鑄件與流道之間的冷卻速率造成的。在59s前后，鑄件P1點和流道P2點的溫度差達到最大值。
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Cast-Designer 熱分析與DFM免費報告：
長按識別二維碼，填寫表格，獲得熱分析與DFM免費報告：
展開 AnyCasting壓鑄行業解決方案
AnyCastingTM壓鑄方案主要功能：
ü 鑄件充填模擬
AnyCastingTM能準確地模擬液態金屬在壓鑄過程中的流動場，提供準確的流動速度、流動方式的矢量場、冷隔、卷氣和氧化夾渣的位置，還能提供充填過程中液態金屬的溫度降和壓力降，為優化壓鑄流道系統設計、溢流槽和排氣位置的布置提供最佳的解決方案。
ü 鑄件凝固模擬
AnyCastingTM能準確地模擬鑄件在保壓壓力下的冷卻、凝固過程，模擬鑄件的溫度場，顯示鑄件的凝固順序，預測鑄件縮孔、縮松等缺陷的準確位置，為優化鑄件的凝固順序提供最佳的解決方案。
深入解析鑄造金屬收縮：成因、影響及精密零件制造中的解決方案
設計階段控制：
根據材料特性預留適當的收縮余量；
使用3D模擬軟件預測金屬流動與凝固路徑（如MAGMASOFT、ProCAST）；
工藝優化：
采用真空或高壓壓鑄（auto diecasting）技術，減少空氣卷入；
設置合理冷卻系統，實現“定向凝固”；
在關鍵區域設置冷鐵、溢流槽和冒口，有效補縮；
鑄后處理：
熱等靜壓（HIP）處理去除內部氣孔；
精密CNC后加工修正尺寸誤差，提高裝配兼容性；
5. 一鑫精密：助您實現無收縮、高精度的鑄造與加工服務
作為行業內領先的五金塑膠零件制造商，深圳一鑫精密擁有超過20年的精密加工經驗。針對鑄造收縮問題，我們通過以下方式助力客戶：
利用先進的鑄造仿真分析軟件，精準預測金屬收縮行為；
采用高真空壓鑄與五軸CNC精密加工相結合的工藝；
擁有自建模具車間與智能化生產系統，實現從圖紙到成品的高一致性控制；
服務涵蓋機器人、汽車、醫療器械等高標準領域，產品遠銷歐美與東南亞；
持有ISO 9001 與 ISO 13485雙體系認證，全面保障產品質量。
歡迎聯系一鑫精密，獲取免費圖紙評估與解決方案建議！
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