煤氣凈化的案例
淺談焦爐煤氣凈化系統有機硫的脫除
一般常規的焦爐煤氣凈化系統由煤氣初冷（冷鼓）工序、煤氣預冷及脫硫工序、硫銨工序和煤氣終冷及粗苯（或稱洗、脫苯）工序等組成。在焦爐煤氣凈化工藝過程中，幾乎上述所有工序均具有脫除煤氣中有機硫化物的功能，只是工藝過程條件適合有機硫化物的脫除，其脫除率就越高。現就焦爐煤氣凈化工藝系統脫除煤氣中有機硫化物作如下簡述，供同仁參考。
1、焦爐荒煤氣中有機硫化物含量較高的羰基硫（COS）的脫除，可依照其溶于水的特性，如在20℃時一立方米水中可溶解氣態COS 1.4公斤，因此應當重視控制降低初冷（鼓冷）工序、煤氣預冷及氨法脫硫工序、煤氣終冷等工序的工藝操作溫度，如鼓冷工序初冷器后煤氣集合溫度應控制在20～22℃，以促進氣態COS溶解于水（冷凝液）中，從而脫除煤氣中大部分COS。
2、焦爐煤氣中有機硫化物含量最高的二硫化碳（CS2）以及噻吩（C4H4S）等，它們可在粗苯工序洗油洗苯工藝過程獲得脫除。當工藝操作控制貧油含苯質量分數 0.1～0.2%，洗苯吸收溫度為25～27℃，且采用負壓脫苯工藝，焦爐煤氣中的有機硫化合物可以獲得較理想的脫除效果。以下作出簡單推理分析：(1)根據由180℃前粗苯主要組分含量可知，粗苯中的有機硫化物質量分數為0.3～1.8%(按硫計)，主要有CS2、C4H4S、C5H6S等。粗苯中的有機硫化物含量波動極大，這從一側面說明了煉焦配合入爐煤、焦爐生產操作控制及煤氣凈化與化產品工藝條件對其影響之大。粗苯中含有機硫化物二硫化碳質量分數為0.3～1.5%（在粗苯精制加工中，可作為有機硫化物資源綜合利用產品加以提取，二硫化碳可作溶劑、殺蟲劑、生產磺酸鹽原料，銅選礦浮選劑等），噻吩質量分數為0.2～1.0%，甲基噻吩（C5H6S，包含2和3－甲基噻份）質量分數0.1～0.2% 。
展開 煤氣凈化技術交流：脫硫液變黑的原因分析
1 前言
焦化公司煤氣凈化系統引進德國伍德·克虜伯公司的脫硫制酸工藝，采用真空碳酸鉀法脫除焦爐煤氣中的硫化氫，并用脫除的硫化氫生產78%的硫酸。此工藝技術和設備先進，自動化程度高，實際生產中運行比較穩定、產生脫硫廢液少、硫酸收率高，制取的78%硫酸直接供給硫銨作業區用于飽和器母液加酸，降低了生產成本。
真空碳酸鉀脫硫工藝簡介如下：
從洗苯塔后進入H2S洗滌塔的焦爐煤氣中，含有酸性氣體H2S, CO2和HCN雜質。首先將此焦爐煤氣送往由V形除霧器構成的除洗油器中，從煤氣中分離出洗油霧滴，除洗油器收集到的洗油排入液封槽。然后將預凈化的煤氣通過H2S洗滌塔，回收其中的H2S和HCN。在H2S洗滌塔里，煤氣中的H2S和HCN被碳酸鉀溶液和塔頂終洗段的NaOH稀溶液吸收。
碳酸鉀富液通過碳酸鉀富液槽和預熱器，被送往H2S解吸塔再生。進入H2S解吸塔的溶液由碳酸鉀富液和產生的真空冷凝物的主要部分組成。被吸收的酸性氣體將在0.2 bar (a)的半真空條件下通過汽提從碳酸鉀溶液中釋放出來。汽提汽由熱水再沸器或蒸汽再沸器產生，蒸汽再沸器分擔了熱水再沸器50%的熱負荷。釋放的酸氣和主要的汽提汽在冷凝器中用循環冷卻水或制冷水冷卻/冷凝。冷凝的汽提汽形成了真空冷凝液，通過氣液分離器與酸氣分離。最終的富含H2S的酸氣用真空泵送往制酸作業區加工生產78 %的產品硫酸。自H2S解吸塔的污水坑出來的碳酸鉀貧液，再次進入H2S洗滌塔之前，先被送往預熱器和貧液冷卻器。焦爐煤氣的H2S含量從大約7.0 g/Nm3減小到< 0.20 g/Nm3(保證值)。在H2S的洗滌過程中，還除去了大部分的HCN和小部分的CO2。極小部分被吸收的HCN進入洗滌液后形成復雜的氰化絡合物或者硫氰酸鹽，它們必須被排出以免這些不可再生鹽富集。
展開 焦化余熱回收利用技術
現行煤調濕裝置對煉焦工藝產生的影響：
◆焦爐炭化室爐墻和上升管結石墨有所增加，出現氨水噴嘴堵塞現象;
◆煤氣凈化系統初冷器、鼓風機前煤氣管道、脫硫塔等設備阻力加大;
◆煤氣鼓風機葉片磨損嚴重，冷凝液與油渣不能分離，化工產品品質嚴重下降;
◆由于煤調濕工藝的影響，導致煤氣凈化系統按工序停產，以清掃堵塞的設備及管道的情況時有發生;
◆調濕煤轉運、貯存、裝車、裝爐過程中粉塵污染嚴重。
調濕不均是造成荒煤氣中粉塵含量增加的主要原因。
煤調濕工藝屬于整個煉焦系統工程的一個分支，其技術的優劣性不能簡單以原料煤的去濕能力及煤調濕的工藝能耗指標進行判斷，而應從調濕均勻性、煤調濕機組的換熱效率、阻力損失、可調節性及適應性、排氣溫度、細微顆粒煤料的分級手段等方面進行統籌分析、評價，從而對焦爐操作及煤氣凈化工藝產生最低程度的影響。
②回收焦爐煙道氣余熱生產蒸汽。近幾年，用熱管余熱鍋爐回收焦爐煙道氣余熱生產蒸汽技術，因其投資省、見效快而發展迅速。目前全國已投產此技術裝置30多套，在建約20套。
③以焦爐煙道氣為熱源的負壓蒸氨。我國開發的以焦爐煙道氣為熱源的負壓蒸氨技術已經投產，有較好的推廣前景。
展開 焦化煤氣凈化知識
煤氣的初冷和焦油的回收
荒煤氣的主要成分有凈焦爐煤氣、水蒸氣、煤焦油氣、苯族烴、氨、萘、硫化氫、其他硫化物、氰化氫等氰化 物、吡啶鹽等。
回收煉焦化學產品具有重要的意義。煤在煉焦時，除有75%左右變成焦炭外，還有25%左右生成多種化學產品及煤氣。來自焦爐的荒煤氣，經冷卻和用各種吸收劑處理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氫、氰化氫及粗苯等化學產品，并得到凈焦爐煤氣，氨可以用于制取硫酸銨和無水氨；煤氣中所含的氫可用于制造合成氨、合成甲醇、雙氧水、環己烷等，合成氨可進一步制成硫酸銨等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氫是生產單質硫和元素硫的原料，氰化氫可用于制取黃血鹽鈉或黃血鹽鉀；粗苯和煤焦油都是很復雜的半成品，經精制加工后，可得到的產品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古馬隆、酚、甲酚和吡啶鹽及瀝青等，這些產品有廣泛的用途，是合成纖維、塑料、染料、合成橡膠、醫藥、農藥、耐輻射材料、耐高溫材料以及國防工業的重要原料。
回收工藝的組成為：焦爐炭化室生成的荒煤氣在化學產品回收車間進行冷卻、輸送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烴等化學產品，同時凈化煤氣。化產回收車間一般由冷凝鼓風工段、HPF脫硫工段、硫銨工段、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段等工段組成。
冷凝工段
1、煤氣的初冷和焦油氨水的分離
2、煤氣初冷的目的一是冷卻煤氣，二是使焦油和氨水分離，并脫除焦油渣。
展開 
焦化廠VOCs治理技術實踐
焦爐煤氣凈化系統（化產回收系統）擔負著凈化焦爐煤氣、回收煤焦油、硫酸銨、輕苯等化產品的任務，在日常生產中，各類設備、管道多有焦油、氨水、苯、萘等具有揮發性的物質，這類揮發性有機物的氣體排放到空氣中，對周邊環境造成污染。
隨著近幾年國家對環境污染治理力度加大，VOCs已經被認定為一項重要大氣污染源，治理焦化廠VOCs氣體，不僅極大有利于減輕大氣污染，而且有利于廠區職工及周邊群眾的健康利益，各項環保法律法規也將VOCs治理作為一項重要內容。2018年7月，國務院印發的《打贏藍天保衛戰三年行動計劃》中規定，要推進重點行業污染治理改造，在重點區域、重點行業揮發性有機物 VOCs 的排放,全面執行大氣污染物特別排放限值。
焦化廠VOCs的來源分析
分析化產回收系統的VOCs來源，可按系統各工序分開：
2.1、煤氣凈化工藝的鼓冷工序間歇性廢氣排放。
2.2、煤氣凈化工藝的硫銨干燥工序工藝廢氣排放。
2.3、煤氣凈化工藝的脫苯工序排放的有毒氣體。
2.4、煤氣凈化工藝的脫硫再生塔（我廠為焦油分離器排渣處）排放惡臭氣體。
2.5、各類儲槽大小呼吸等持續性無組織排放。包括：焦油各儲槽、苯儲槽、焦油船、氨水罐、地坑罐等放散氣。
2.6、化產品裝車時的氣味逸散。
2.7、煤氣凈化工藝管道、設備、閥門、法蘭、水封等部位的日常跑冒滴漏泄等。
廢氣排放主要含有苯、苯并（a）芘、萘、非甲烷烴、揮發酚、氨、硫化氫等。
展開 煤氣凈化車間各崗位應急處置卡
應急處置卡
崗位
鼓風機崗位
危險因素
煤氣
可能導致的事故
泄漏、中毒、著火、爆炸
煤氣泄漏著火應急處置程序
1、發現者報告崗位組長，并向車間班長、車間主任、廠調度室報告
2、通蒸汽保壓，逐漸關閉煤氣來源閥門。
3、火勢較小時，二氧化碳滅火器滅火。
煤氣泄漏中毒應急處置程序
1、設立警戒線阻止他人進入煤氣區域
2、將中毒者抬到空氣新鮮的地方。
3、輕微中毒送醫院。較重的醫務人員到現場處理。停止呼吸的要進行人工呼吸。
煤氣水封擊穿應急處置程序
1、發現者報告崗位組長，并向車間班長、車間主任、廠調度室報告
2、關閉煤氣來源閥門。
3、打開現場通風系統，進行強制通風。
4、維修工現場處理漏點。
展開 煤氣凈化|初冷器余熱利用技術
一、工藝原理
荒煤氣以650～700℃溫度離開焦爐，經上升管至橋管，在集氣管內用氨水噴灑降至80～85℃，然后經初冷器將煤氣冷卻至21～35℃。氨水經冷卻和除焦油后循環使用。荒煤氣帶出的有效能占焦爐總輸出有效能的18%，大部分在此過程中轉移到循環氨水和初冷器的冷卻水中，因此，對煤氣初冷系統的余熱回收主要是回收利用循環氨水和初冷器循環水的熱量，同時要注意回收高溫位的熱能。
二、工藝流程
煤氣初冷器采暖段冷卻水溫度較高，一般冬天用于居民供暖，而夏天要用中溫水進行冷卻，中溫水吸收煤氣熱量后需經涼水架冷卻后再循環使用，嚴重造成了能量的浪費。
煤氣初冷器高溫段熱水作為熱源，加熱溴化鋰溶液至沸騰后，產生冷劑蒸汽，經冷卻水冷卻后變為冷劑水，在低壓狀態下蒸發，吸收管內低溫環水的熱量，低溫水溫度降低供給用戶使用;在冬季通過加熱溴化鋰溶液至沸騰，產生溫度較高、壓力較高的冷劑蒸汽，與采暖循環水換熱后變為冷劑水，采暖水被加熱。加熱后的采暖水滿足更多面積的供暖需求，從而達到節能降耗的目的。
三、工藝優點
利用熱泵機組回收煤氣顯熱，在夏季，利用初冷器上段循環水余熱生產低溫水用于初冷器下段煤氣冷卻;在冬季，利用中溫水余熱加熱采暖水，并能以蒸汽為輔助熱源，將采暖水加熱至80℃;從而實現初冷器煤氣顯熱的回收利用。
利用初冷器采暖段余熱的熱水型制冷機，120萬噸焦/年的焦化廠，可回收熱量350萬kcal/h~500萬kcal/h，折合蒸汽120t/元計，年經濟效益可達242~345萬元。
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展開 焦化行業超低排放的技術路線
采用單孔炭化室壓力調節技術,在裝煤和結焦過程中通過調節單個炭化室內荒煤氣進入集氣管的流通斷面，穩定炭化室壓力，減少爐門、裝煤孔等處廢氣無組織排放。
6.3焦爐加罩
傳統焦爐設備和機械均露天布置、操作和生產,焦爐設置了除塵系統，對生產過程產生的大量煙塵進行了有效除塵，但除塵系統工作的前期、末期，其捕集率達不到100% ,仍有少量煙塵逸散到大氣中。
另外，在焦爐其他部位(如爐頭、小爐門、裝煤孔等處)仍可能有連續或非連續的少量煙塵外逸，由于外逸點多，無法將其統一有效收集。焦爐加罩的實施可使焦爐生產過程中存在的大氣污染物無組織排放變為有組織排放，進一步降低焦爐生產對大氣環境的影響，控制效果更好。
盡管部分省市鼓勵有條件的焦化企業實施焦爐加罩密閉,但是還存在一定的風險因素，如加罩對焦爐爐體負荷的影響甚至可能導致焦爐結構的重新設計，對焦爐區域防火防爆設計、設備的選型、煤氣放散方式和焦爐區域的操作環境等均有影響。另外在沿海地區臺風也會對焦爐大罩的結構甚至爐體本身造成巨大破壞，這一自然風險也必須考慮在內。只有將這些問題進行詳細論證后方可實施焦爐加罩方案。
7煤氣凈化裝置廢氣
7.1煤氣凈化裝置無組織排放有機廢氣
對于煤氣凈化裝置無組織排放的有機廢氣，其技術路線如下。
(1) 設置壓力平衡系統送至負壓煤氣管道，實現廢氣的零排放。壓力平衡技術是利用管道將煤氣凈化單元各貯槽及相關設備的放散口與煤氣管道連接在一起,通過充入氮氣的方式調節系統壓力，保證整個系統處于與環境壓差-150~-50 Pa的壓力范圍，各放散口放散氣引入煤氣鼓風機前的負壓煤氣管道內，避免放散氣外排。
展開 電捕焦油器的工作原理有哪些？
電捕焦油器主要作用是環境，它是一種環保設備是將生產中產生的大量的煤氣與灰塵等雜質，進行凈化然后排入空中，避免對環境造成的污染，如果沒有電捕焦油器不僅會影響操作人員的健康。
電捕焦油器是一種幫助煤氣凈化的工具，在混合煤氣發作爐的出產過程中關于用煙煤的煤氣站常裝備電氣濾清器(除焦油設備)，以下降煤氣中焦油的含量，部分用無煙煤或焦炭為質料的煤氣站也裝備電氣濾清器(除塵設備)，下降煤氣中的粉塵含量，在煤氣凈化技術中的一種設備，一起此設備也用在化工，如除硫酸霧等技術中也有使用。
電捕焦油器在處理塑膠行業生產線的含油含石蠟廢氣;瀝青油氈生產線產生的含焦油煙氣;橡膠行業發泡、硫化生產線產生的焦油廢氣;紡織印染行業機、蒸布機排出的含油廢氣;塑料行業清洗機、顆粒擠壓機排出的廢氣: 印刷、噴繪、噴漆行業的揮發性廢氣中都。
展開 淺析焦化生產過程中的危害
1.危險危害物質分布
焦化生產的主產品是焦炭，副產品為焦油及衍生品、硫磺、粗苯以及焦爐煤氣；使用的輔助物料有洗油、鹽酸、燒堿；生產過程中焦爐產生荒煤氣含有硫化氫、氨氣、一氧化碳、苯等，經過各個階段的處理，荒煤氣得到凈化，最終成為焦爐煤氣。在備煤、煉焦與熄焦、篩焦、煤氣的凈化等工序中主要危險危害物質的分布見下。
2.火災、爆炸危險
2.1 在對煤的破碎與粉碎過程中，粉碎機室內不可避免地會產生大量的煤塵微粒，當室內粉塵濃度達到爆炸極限33g/m3～45g/m3濃度時，再遇火花等點火源，就可能發生燃爆；2.2 在出焦、篩焦和輸焦、儲焦的過程中，也會產生焦塵，在一定的條件下，會有爆炸危險；2.3 在具有較高溫度的設備、機械表面若沉積煤的粉塵積累到一定厚度，有可能自燃著火；若此時周圍環境的粉塵濃度正好處于爆炸極限的33g/m3～45g/m3濃度范圍內時，甚至能進一步引發粉塵爆炸；2.4 濕式熄焦法，有時因熄焦不均勻會殘留紅焦（或熄焦時間不夠），放置涼焦臺時，殘余紅焦有可能落入輸送帶引燃皮帶而發生著火；2.5 各工序的收集、輸送、處理（凈化）煤氣的所有有關設備及其管線，當發生煤氣泄漏時，煤氣遇到明火、火花或存在高溫高熱的條件，就極易導致發生火災、爆炸危險。煤氣在管道的輸送過程中，在正壓段若煤氣發生泄露易引起煤氣著火或爆炸事故；若在負壓段吸入空氣會發生煤氣管道爆炸事故。
展開 搗固焦爐的生產管理經驗
2.3化產車間的生產管理
搗固煉焦工藝要求的配合煤細度要大于頂裝工藝，這樣就容易造成煤氣中粉塵量偏大，容易堵塞煤氣凈化設備，增加系統阻力。主要表現在以下幾個方面：初冷器阻力增加的速度要明顯大于頂裝工藝，初冷器和風機之間的管道容易積存粘稠物，初冷器下液管容易被積存物堵塞，機械化澄清槽的排渣明顯含有細小煤粒，粗苯的循環洗油能夠過濾出細小煤粒。針對這些情況，我單位采取了以下措施：減少浮選洗精煤的配入比例，合理控制配合煤細度和水分，嚴格要求搗固操作人員壓實煤餅浮煤，增加初冷器的循環噴灑量，及時檢測管道阻力和積存物，及時監測循環洗油的質量。實踐證明采取以上措施能夠有效地保證煤氣凈化系統安全平穩運行。
3.結論
搗固煉焦的生產管理在頂裝工藝的基礎上，有些工藝環節發生了變化，我們只能通過加大對重點工藝環節的關注力度，從中摸索生產管理的規律，掌握規律和利用規律，才能促成焦化生產的良性循環。
3.1 配合煤的巖相組成、細度、水分是備煤車間關注的重點。
3.2 搗固機械設備的作業率，煤餅的高度和密度，焦爐的煙塵治理，焦爐的操作與維護是煉焦車間關注的重點。
3.3化產車間需要重點關注各煤氣凈化設備的正常運行情況。
不同的爐型存在不同的高寬比和不同的加熱制度，不同類型的搗固系統存在不同的給料方式和搗固模式。這樣在備煤、煉焦和化產工序各工藝環節的控制上會有所不同。
展開 
如何降低橫管初冷器阻力
1.煤氣凈化流程
煤氣凈化采用了焦化企業常用的流程，即煤氣→豎管噴灑→橫管初冷器→電捕焦油器→煤氣鼓風機→脫硫塔→洗氨塔→洗苯塔→部分煤氣回爐。另一部分煤氣經常壓脫硫→水洗→氣柜→甲醇。
初冷器承擔著煤氣降溫、除焦油和除萘的多重任務，是煤氣生產中的重要環節，阻力增大后會增加煤氣鼓風機的負荷，降低焦爐負壓煤氣管道的吸力，嚴重時會造成煤氣不能順利導出，影響到全系統的正常運行。一般焦化廠的初冷器阻力較低，通常利用自身產生的輕質焦油噴灑除萘和降低阻力。而我廠由于沒有輕質焦油，因此無法實現連續的正常在線沖洗。這樣，初冷器運行24～48h后就必須進行沖洗。若采用噴灑液和蒸汽升溫的方式，一次沖洗時間長，采用了熱煤氣升溫沖洗的方式，可使沖洗速度大大加快，且效果較好。但由于沖洗時采用了熱煤氣，造成煤氣中的萘等雜質后移，給洗滌系統帶來無法消除的影響，只能靠間歇清理的方式維持運行。
上述流程盡管有較大的缺陷，但是還可以保持系統的連續運行。但是在2009年底初冷器持續出現的大阻力，煤氣無法正常導出，迫使焦爐放散，后續系統的煤氣質量難以保證。
2.原因分析
2.1 設備方面
我公司初冷器的煤氣進口管位于初冷器頂部正中，頂部噴灑液的10個噴頭安裝在煤氣進口管管的四周，噴頭為DN25的濺液式，噴灑液流量在20m3/h左右，平均每個噴頭的噴灑量約為2m3/h。由于煤氣進口管的直徑大，該流量無法噴灑到煤氣進口管的下方，長時間的積累造成了初冷器頂部積存有大量雜質，只有初冷器邊緣部分的煤氣能順利通過，使得初冷器的操作惡化，過氣量少，進而造成焦爐集氣管壓力高，焦爐爐頂長期放散。不僅惡化了焦爐操作條件和污染了周圍環境，而且損壞了焦爐爐體。
展開 焦化行業大氣污染防治常用技術
上升管和集氣管之間的橋管處設有煤氣流量自動調節裝置，在裝煤和結焦過程中，通過調節單個炭化室內荒煤氣進入集氣管的流通斷面，穩定炭化室壓力，減少爐門、裝煤孔等處廢氣無組織排放。該技術可單獨使用，也可與高壓氨水噴射技術聯合使用。
5.分段（多段）加熱技術。該技術適用于新建常規機焦爐加熱環節。向焦爐燃燒室立火道分段供入煤氣或空氣，形成多點燃燒，在實現焦爐均勻加熱的同時，降低燃燒強度，減少NOx產生量。
6.廢氣循環系統。該技術適用于常規機焦爐加熱環節。將焦爐燃燒廢氣回配至焦爐燃燒加熱系統，降低氧含量，加快氣流速度，拉長火焰，降低火道溫度，減少NOx產生量。該技術分為爐內廢氣循環和外部煙氣回配兩種工藝，其中外部煙氣回配適用于使用焦爐煤氣加熱的焦爐。
7.壓力平衡技術。該技術適用于常規機焦爐煤氣凈化單元（脫硫再生等設施除外）。利用管道將煤氣凈化單元相關貯槽及設備的放散口與負壓煤氣管道連接在一起，通過充入氮氣的方式調節系統壓力，整個系統處于與環境壓差-150~-50Pa的壓力范圍，相關放散口放散氣引入煤氣鼓風機前的煤氣管道內，避免放散氣外排。采用該技術需做好安全風險防范及防腐工作。
8.微負壓煉焦技術。該技術適用于熱回收焦爐。通過風機或煙囪產生吸力，始終保持炭化室及余熱鍋爐之前的煙氣系統處于微負壓狀態，減少焦爐爐體無組織排放。
9.雙室雙閘給料技術。該技術適用于半焦（蘭炭）炭化爐裝煤環節。在半焦（蘭炭）炭化爐裝煤給料過程中，通過切換給料器上下閘板，減少炭化爐荒煤氣排放。
二、末端治理技術
1.顆粒物治理技術
a）袋式除塵技術。該技術適用于備煤、煉焦、熄焦、焦處理單元，除塵效率一般可達99%以上；采用覆膜濾料，可實現更高除塵效率，顆粒物排放濃度不大于10mg/m3。
展開 某焦化公司利用高硫煤配煤煉焦的生產試驗
**通訊作者簡介：洪葉發 高級工程師，曾先后在多家國有和民營（股份）煤焦化公司擔任總顧問、總工程師、副總工程師、煤氣凈化工程指揮部副總指揮、煤氣凈化廠廠長、生產技術部部長、技術科科長、煉焦車間副主任、化產車間副主任、焦爐工程施工現場技術服務工程師等崗位。全過程參與了7米頂裝焦爐、6米頂裝焦爐、6米搗固焦爐和5.5米搗固焦爐及其相配套的備煤、煤氣凈化與化產工程建設和開工投產等工藝技術及管理工作。目前重點關注焦化行業超低排放、節能與碳減排、碳達峰、碳中和、綠色低碳發展的工藝過程。煤焦化企業合理利用高硫煤配煤煉焦及優化經濟配煤比、焦爐煤氣濕法脫硫等。
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展開 焦爐煤氣脫硫技術路線、現狀及五種工藝對比
一般適用于量不大的煤氣脫硫或者精度要求較高的焦爐煤氣二次脫硫( 即為在一次脫硫的基礎上根據煤氣的使用需要來進行第二次精脫硫)。干法脫硫裝置占地面積大，生產周期較長，更換脫硫劑的勞動強度大，廢脫硫劑和廢氣等會對環境造成污染，所以一般不會優先考慮使用干法脫硫方式進行焦爐煤氣的脫硫凈化。
1.2 濕法脫硫
濕法脫硫一般是焦爐煤氣通過液態脫硫劑進行脫硫反應，從而實現焦爐煤氣的凈化。根據脫硫劑對硫化氫的吸收方式和脫硫劑的再生方式，又可以將濕法脫硫再分為濕式氧化法、濕式吸收法。其中，濕式吸收法又可以在細分為化學吸收法、物理吸收法、物理- 化學吸收法。目前，凈化焦爐煤氣最為常用的脫硫方法為濕式氧化法。濕式吸收的3 種方法一般不在焦爐煤氣脫硫脫氰中使用，主要用于煉油廠等煤氣脫硫，不能直接進行硫磺的回收。
根據焦爐煤氣凈化工藝流程中脫硫過程的先后順序又可以將濕法脫硫分為前脫硫和后脫硫兩類。前脫硫是指焦爐煤氣經過冷凝鼓風后先進入脫硫工段，脫硫完成之后再進行氨和粗苯的回收。使用前脫硫工藝可以有效降低焦爐煤氣中的硫化氫對設備和管道的腐蝕，同時前脫硫工藝一般以煤氣中的氨作為脫硫的堿源，不需要外加堿，減少脫硫工藝外部消耗。但是前脫硫較難使得脫硫后硫化氫的濃度下降到20mg/m3以下，若要進一步降低焦爐煤氣中的硫化氫濃度，只有對其進行二次脫硫。后脫硫工藝一般是完成了氨和粗苯的回收之后，再對焦爐煤氣進行脫硫。由于煤氣中的氨已經被回收，所以后脫硫需要外加堿源。后脫硫后，硫化氫濃度可以達到20mg/m3以下。但是后脫硫的工藝設備投資較大，外加堿源提高了脫硫成本，硫化氫在氨和粗苯回收工段時會對設備產生較嚴重的腐蝕。在實際生產應用時，需要根據企業自身需要進行選擇。
濕式氧化法脫硫技術一般是利用催化劑( 或氧氣載體) 使焦爐煤氣中的硫化氫在脫硫液中進行氧化還原反應。
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