焦爐煤氣脫硫技術的案例
焦爐煤氣脫硫技術路線、現狀及五種工藝對比
一般適用于量不大的煤氣脫硫或者精度要求較高的焦爐煤氣二次脫硫( 即為在一次脫硫的基礎上根據煤氣的使用需要來進行第二次精脫硫)。干法脫硫裝置占地面積大，生產周期較長，更換脫硫劑的勞動強度大，廢脫硫劑和廢氣等會對環境造成污染，所以一般不會優先考慮使用干法脫硫方式進行焦爐煤氣的脫硫凈化。
1.2 濕法脫硫
濕法脫硫一般是焦爐煤氣通過液態脫硫劑進行脫硫反應，從而實現焦爐煤氣的凈化。根據脫硫劑對硫化氫的吸收方式和脫硫劑的再生方式，又可以將濕法脫硫再分為濕式氧化法、濕式吸收法。其中，濕式吸收法又可以在細分為化學吸收法、物理吸收法、物理- 化學吸收法。目前，凈化焦爐煤氣最為常用的脫硫方法為濕式氧化法。濕式吸收的3 種方法一般不在焦爐煤氣脫硫脫氰中使用，主要用于煉油廠等煤氣脫硫，不能直接進行硫磺的回收。
根據焦爐煤氣凈化工藝流程中脫硫過程的先后順序又可以將濕法脫硫分為前脫硫和后脫硫兩類。前脫硫是指焦爐煤氣經過冷凝鼓風后先進入脫硫工段，脫硫完成之后再進行氨和粗苯的回收。使用前脫硫工藝可以有效降低焦爐煤氣中的硫化氫對設備和管道的腐蝕，同時前脫硫工藝一般以煤氣中的氨作為脫硫的堿源，不需要外加堿，減少脫硫工藝外部消耗。但是前脫硫較難使得脫硫后硫化氫的濃度下降到20mg/m3以下，若要進一步降低焦爐煤氣中的硫化氫濃度，只有對其進行二次脫硫。后脫硫工藝一般是完成了氨和粗苯的回收之后，再對焦爐煤氣進行脫硫。由于煤氣中的氨已經被回收，所以后脫硫需要外加堿源。后脫硫后，硫化氫濃度可以達到20mg/m3以下。但是后脫硫的工藝設備投資較大，外加堿源提高了脫硫成本，硫化氫在氨和粗苯回收工段時會對設備產生較嚴重的腐蝕。在實際生產應用時，需要根據企業自身需要進行選擇。
濕式氧化法脫硫技術一般是利用催化劑( 或氧氣載體) 使焦爐煤氣中的硫化氫在脫硫液中進行氧化還原反應。
展開 焦爐煤氣脫硫技術操作規程
8.1吸收液循環泵掉泵
由于吸收塔、緩沖槽、漿液槽、濾液槽等液位過低原因造成泵掉泵，而當班操作工發現不及時而影響脫硫正常生產，由當班操作工負責。
8.2吸收塔阻力大或因此造成焦爐放散
中控室監控風機前壓力,應指揮崗位操作工及時調整脫硫交通閥.由于調節、處理不及時而造成吸收塔阻力過大，以至于造成機前吸力過小而無法調節，焦爐被迫放散的事故，依據“誰操作誰負責”的原則，由當班操作者負責。
8.3漿液泵進出口管道或熔硫釜設備堵塞
由于操作調節不當或突然停導熱油，當班操作工發現不及時而堵塞設備及管道，由當班操作工負責。
8.4貯槽溢流或抽空
凡因調節不及時，巡檢不到位或未認真檢查而造成的各種貯槽溢流、抽空的事故，根據誰操作誰負責的原則，由操作者負責，而且應由當班操作者打掃干凈。
8.5產品質量事故
凡因操作不認真、對原料質量把關不嚴以及未按技術規定調節而造成本崗位產品質量不合格的，由當班操作工負責。
8.6由于工藝技術規程不完善而造成的操作事故由技術管理人員和操作者共同承擔責任
展開 焦爐煤氣脫硫為什么要選擇負壓脫硫工藝？
某公司焦爐煤氣凈化一開始采用HPF正壓脫硫工藝，但脫硫效率低，且正壓脫硫需將煤氣冷卻，送入脫硫塔進行脫硫、脫氰，經過脫硫后，煤氣進入硫銨單元，又需對煤氣進行預熱，煤氣經過冷卻、預熱存在較大的能源浪費，不利于節能降耗生產，對此該公司將正壓脫硫工藝改為負壓脫硫工藝，運行3年來，脫硫效率提高，節能效果顯著，具有良好的經濟效益和環保效益。
一正、負壓脫硫工藝對比
國內外對焦爐煤氣的脫硫工藝分為正壓脫硫和負壓脫硫二種。
1正壓脫硫工藝
從鼓風機來的約55～60℃的煤氣，先進入預冷塔，用循環水冷卻至30℃左右，然后進入脫硫塔。
預冷塔用冷卻水自成循環系統，從塔底排出的熱水經循環泵送往冷卻器，用循環冷卻水換熱后進入預冷塔頂部噴灑用于冷卻煤氣，預冷循環水定期進行排污，送往機械化澄清槽，同時往循環系統中加入剩余氨水予以補充。
從預冷塔來的煤氣進入脫硫塔底部與塔頂噴淋的脫硫液逆向接觸，脫除H2S、HCN后由塔頂溢出去往硫銨單元。
從脫硫塔底排出的脫硫液經液封槽進入反應槽，再由脫硫液循環泵送出，一部分經過冷卻器冷卻后與另一部分未冷卻液體混合后經預混噴嘴送入再生塔底部，同時在再生塔底部鼓入壓縮空氣，使脫硫液在塔內得以再生，再生后的脫硫液于塔上部經液位調節器流至脫硫塔循環噴灑使用，上浮于再生塔頂部擴大部分的硫泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，產生的硫泡沫用泵送至離心機離心分離，濾液返回反應槽，硫膏裝袋后外銷。
脫硫所用成品氨水由蒸氨每班送至脫硫反應槽加入脫硫液循環系統。
2負壓脫硫工藝
電捕來的約25℃煤氣進入填料脫硫塔底部，與塔頂噴灑下來的再生溶液逆向接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN（同時吸收煤氣中的NH3，以補充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進入鼓風機單元。
展開 焦爐煤氣脫硫常見問題
濕式氧化法脫硫是我國凈化行業廣泛應用的一種化學吸收脫硫法，通常是以氨水或純堿為吸收劑吸收氣體中的硫化氫，以釩鐵等變價金屬離子、酚醌類有機化合物或以酞箐類有機化合物為載氧體等進行催化氧化反應，使硫離子轉化成單質硫析出。在再生系統分離回收，脫硫后的富液在再生時吸收空氣中的氧恢復活性，并進一步循環使用。單從反應機理、操作步驟和工藝流程上看，很簡單。然而實際生產中卻出現了許多疑難問題，有的已嚴重影響企業的正常生產。下面就濕式氧化法脫硫在生產運行中經常出現的一些問題，談一下自己的看法。
一、濕式氧化法脫硫在生產中經常出現堵塔的現象。
可以說自濕式氧化法脫硫在生產中應用以來，堵塔現象一直伴隨其中，雖然隨著科學技術的快速發展，許多新型脫硫催化劑已經具備清塔洗堵的能力，使堵塔現象得以緩解，但由于企業的工況、操作和管理等原因，使堵塔現象仍然是行業脫硫目前普遍關注的焦點。多年來我們經過走訪、調研并加以總結找出其形成的原因，主要有以下幾個方面：
1.進脫硫塔的氣體成分不好，雜質含量較多（如粉煤灰、煤焦油及其它固體顆粒等）。這種現象主要是前工段水洗塔及靜電除焦運行不正常造成的。
2.填料塔在脫硫反應過程時，同時也伴隨著氧化再生析硫過程，析出的硫過多（特別是入口H2S含量較高時），不能及時隨脫硫液帶出脫硫塔，就會在填料表面粘結，導致出現局部堵塞，偏流，嚴重時形成堵塔。
3.脫硫塔噴淋密度不夠。一般要求在35-50m3/m2.h。較低的噴淋密度不僅會使塔內填料形成干區造成硫堵而且會大大降低脫硫塔的凈化度。特別對于直徑較大的塔一定要保證足夠的貧液量，當遇到減機減量或入口H2S較低時，切不可盲目降低循環量。此時為了降低消耗可采取降低溶液組分的辦法來達到目的。
4.再生空氣量不夠（一般要求在60-100m3/m2.h），或再生設備不配套。
展開 
焦爐煤氣精脫硫工藝分析
關鍵詞：一級脫硫；二級脫硫；脫硫劑；催化劑；脫硫效果；熱平衡
在焦爐煤氣制甲醇工藝中，由于合成甲醇所用的銅系催化劑對原料氣中的硫很敏感，極易發生硫中毒影響活性和使用壽命。因此焦爐煤氣在經焦化化產車間的濕法脫硫后，需進一步精細脫硫，使焦爐氣中的總硫含量＜0.1×10－6，以滿足工藝生產的需要。
目前所采用的精脫硫工藝均為中溫干法脫硫工藝，其主要特點為“兩級有機硫加氫轉化＋兩級硫化氫脫除”。主要流程如下：壓縮工段來的焦爐煤氣經加熱達到催化劑的活性溫度后進入一級加氫轉化器，在此焦爐氣中大部分的有機硫加氫轉化為硫化氫，后經一級脫硫槽將硫化氫脫除；然后經二級加氫轉化器將焦爐煤氣中剩余的少量有機硫進一步加氫轉化為硫化氫，再通過二級脫硫槽脫除，最終使出工段的焦爐氣中總硫＜0.1×10－6。設計上一、二級的脫硫負荷約為6∶1。
下面就此脫硫工藝的運行作一些分析、探討。
1.一級加氫轉化
一級加氫轉化器設計上為1臺，在此焦爐煤氣中大部分的有機硫在催化劑的作用下轉化為硫化氫，在整個脫硫工藝中起著基礎性作用。設計上一級加氫轉化器選用的催化劑是鐵鉬加氫轉化催化劑，其活性成分是氧化鉬和少量的氧化鐵，使用前需預先進行升溫硫化才能有較好的催化活性。實際運行表明，只要對催化劑硫化充分，生產中溫度控制合適，一級加氫轉化器即能夠將焦爐煤氣中大部分的有機硫進行加氫轉化生成硫化氫，滿足生產需要。
目前存在的主要問題是，大部分的甲醇生產廠家都反映催化劑的使用壽命不夠理想：好的狀況下可使用2年，一般的在使用1年后催化劑活性就會大大削弱，有機硫加氫轉化能力降低甚至會消失，即使提高催化劑床層的運行溫度也不會有大的改觀。如此增加了催化劑的更換頻率和脫硫成本。理論上催化劑的活性是不會下降或消失的，造成這種現象有多方面原因。
展開 煤氣凈化技術交流：脫硫液變黑的原因分析
1 前言
焦化公司煤氣凈化系統引進德國伍德·克虜伯公司的脫硫制酸工藝，采用真空碳酸鉀法脫除焦爐煤氣中的硫化氫，并用脫除的硫化氫生產78%的硫酸。此工藝技術和設備先進，自動化程度高，實際生產中運行比較穩定、產生脫硫廢液少、硫酸收率高，制取的78%硫酸直接供給硫銨作業區用于飽和器母液加酸，降低了生產成本。
真空碳酸鉀脫硫工藝簡介如下：
從洗苯塔后進入H2S洗滌塔的焦爐煤氣中，含有酸性氣體H2S, CO2和HCN雜質。首先將此焦爐煤氣送往由V形除霧器構成的除洗油器中，從煤氣中分離出洗油霧滴，除洗油器收集到的洗油排入液封槽。然后將預凈化的煤氣通過H2S洗滌塔，回收其中的H2S和HCN。在H2S洗滌塔里，煤氣中的H2S和HCN被碳酸鉀溶液和塔頂終洗段的NaOH稀溶液吸收。
碳酸鉀富液通過碳酸鉀富液槽和預熱器，被送往H2S解吸塔再生。進入H2S解吸塔的溶液由碳酸鉀富液和產生的真空冷凝物的主要部分組成。被吸收的酸性氣體將在0.2 bar (a)的半真空條件下通過汽提從碳酸鉀溶液中釋放出來。汽提汽由熱水再沸器或蒸汽再沸器產生，蒸汽再沸器分擔了熱水再沸器50%的熱負荷。釋放的酸氣和主要的汽提汽在冷凝器中用循環冷卻水或制冷水冷卻/冷凝。冷凝的汽提汽形成了真空冷凝液，通過氣液分離器與酸氣分離。最終的富含H2S的酸氣用真空泵送往制酸作業區加工生產78 %的產品硫酸。自H2S解吸塔的污水坑出來的碳酸鉀貧液，再次進入H2S洗滌塔之前，先被送往預熱器和貧液冷卻器。焦爐煤氣的H2S含量從大約7.0 g/Nm3減小到< 0.20 g/Nm3(保證值)。在H2S的洗滌過程中，還除去了大部分的HCN和小部分的CO2。極小部分被吸收的HCN進入洗滌液后形成復雜的氰化絡合物或者硫氰酸鹽，它們必須被排出以免這些不可再生鹽富集。
展開 焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣的區別
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
2
凈化回收設備的安全
1、凈化回收設備之間與管網要可靠隔斷。
2、重力除塵器最高點應設放散閥。
展開 確保脫硫脫硝與焦爐生產的技術措施
(3) 液壓交換機須設有蓄能器
在脫硫脫硝裝置故障且煙道閘板不能及時打開的情況下,須聯鎖液壓交換機關閉加熱煤氣, 保證焦爐生產安全。若是在全廠停電等特殊情況下, 液壓交換機的啟動須由蓄能器完成。在舊焦爐上配備液壓交換機蓄能器是非常必要的, 以保證特殊情況液壓交換機能正常動作。
蓄能器需滿足完成一次煤氣、空氣及廢氣交換的能力,即滿足兩個油缸往復一次的能力。
脫硫脫硝是實現焦爐煙道氣達標排放的一個有效途徑,其穩定運行直接關系到焦爐的安全生產。在具體生產操作時, 應將脫硫脫硝裝置作為焦爐生產操作的一個子系統考慮?？刹捎萌缦麓胧┐_保焦爐的安全生產：
(1) 脫硫脫硝裝置與焦爐中控室建立通訊并設置必要的聯鎖控制；
(2) 采用煙囪熱備的方式進行煙氣排放；
(3) 液壓交換機應設有蓄能器。
來源：煤焦化技術智庫
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展開 高爐噴吹焦爐煤氣技術發展及應用前景分析
表3 高爐噴吹焦爐煤氣技術在國外的發展現狀
3.2 國內發展狀況
國內研究始于上世紀60 年代，在技術實踐上也取得寶貴經驗。近年來受燃料價格上漲、新建焦爐后焦爐煤氣產量增加等因素的影響，多家國內鋼鐵企業又開始重點關注高爐噴吹焦爐煤氣研究[11－14]，詳細情況見表4。
表4 高爐噴吹焦爐煤氣技術在國內的發展現狀
4 噴吹焦爐煤氣技術在酒鋼高爐
應用的前景
對于焦爐煤氣的高爐噴吹技術，由于國內外鋼企曾擁有的寶貴實踐經驗及其具有的技術特點，為酒鋼高爐的低碳煉鐵進而實現CO2 減排提供了可能。我們一方面應抓緊研究技術細節、跟蹤相關企業的應用實踐，為快速實現新技術的引進和落地，取得低碳、節能、減排的效果做出積極的努力; 另一方面可通過采取提高轉爐煤氣、高爐煤氣的回收率和利用率，并改進各用戶的燃燒技術以提高燃燒效率等技術措施，進一步節約焦爐煤氣供高爐噴吹，以期獲取更高的效益。
榆鋼閑置的發生爐煤氣站也是實現低碳煉鐵的潛力所在。發生爐煤氣主要成分是CO ( 28% ～32%) 和H2 ( 13% ～ 15%) ，還有少量的CH4 ( 2% ～3%) ，其余成分為N2 和少量CO2，發熱值6 500 kJ /m3。就高爐噴吹來說，發生爐煤氣有效成分為CO+H2+CH4，體積百分含量為43%～ 50%。與焦爐煤氣相比，有效成分是焦爐煤氣的二分之一。
與高爐煤氣相比，CO 和H2含量較高，有效成分是高爐煤氣的二倍。當然這是一項系統工程，需要通盤考慮。如果實現焦爐煤氣或發生爐煤氣噴吹高爐，再配以富裕煤氣發電技術，將取得更為客觀的綜合經濟效果。
展開 焦爐煤氣發生量的估算
焦爐煤氣發生量系指1噸干煤煉焦時所產生的標準狀態下的干煤氣體積。
煤氣發生量主要與煉焦配煤的揮發分有直接關系（幾乎呈直線相關），配煤（或稱入爐煤）的干基揮發分（Vd，%）愈高，煉焦時產出的焦爐煤氣發生量（y，Nm3/t干煤）就愈大。經驗數據得出，
一般煉焦配煤的揮發分（Vd）在22%～36%時，焦爐煤氣發生量（y）在280～420Nm3/t干煤之間。
將該經驗數據通過數學回歸整理可得出焦爐煤氣發生量（y）與煉焦配煤揮發分（Vd）的計算關系式為：
y＝60.0+10.0Vd 例如Vd＝28.5%，計算可得出y＝345Nm3/t干煤。
此簡單計算式，可作為在焦化工程設計中，計算焦爐煤氣管道的直徑和設備選型時的依據。
展開 焦爐煤氣管道常見故障及修復
煤氣管道滲漏修復
煤氣管路由于輸送距離一般都較長，在管道建設過程中，中間部位會使用托架支撐，起到管道架空的目的。煤氣管道暴露在戶外，除了大氣的腐蝕存還有自然環境對其造成的結構應力存在，長時間工作后難免會出現局部滲漏的情況。企業在正常生產過程中，往往不能隨時停機，但煤氣滲漏又存在重大安全隱患，在不停機的情況下現場快速有效解決此類問題成為企業必須要掌握的一門技術。高分子復合材料具有超強的粘著力，優異的抗壓強度等綜合性能，使用25551、2211F等高分子復合材料，可免停機、少停機，甚至帶壓快速有效解決煤氣管道滲漏，既保證了企業的高速運轉效率又避免了由煤氣泄漏帶來的安全事故隱患，很好的為企業解決各類管道的滲漏及泄漏問題。
煤氣管道膨脹節泄漏修復
膨脹節是補償因溫度差與機械振動引起的附加應力而設置在容器殼體或管道上的一種撓性結構。由于它作為一種能自由伸縮的彈性補償元件，工作可靠、性能良好、結構緊湊等優點，已廣泛應用在化工、冶金、核能等部門。該部件出現滲漏，傳統方法就是更換，成本較高，給企業造成非常大的資源浪費。采用25551、福世藍2211F高分子復合材料現場治理滲漏，不用拆卸，省時省力，效果立竿見影，其產品具備優越的粘著力、耐油性及抗老化性，很好地為企業解決了多年無法解決的問題。
煤氣管道軟連接滲漏治理
軟連接可降低振動及噪聲，并可對因溫度變化引起的熱脹冷縮起補償作用，廣泛應用于各種管道系統。因為是橡膠材質，由于化學介質腐蝕和老化等因素存在，軟連接的破損滲漏是在所難免的。90T高固化橡膠復合修復材料具有超強的粘著力，優異的抗壓強度等綜合性能，可免拆卸、免硫化處理，快速有效修復各類橡膠材質軟連接設備。吸收設備的沖擊震動，材料具有300%的高延展率，避免了再次出現滲漏的可能。
展開 
亞洲最大的焦爐煤氣制氫裝置
首山化工黨委書記、董事長蔡前進表示，通過對原有煉焦和制氫裝置進行智能化升級改造，核心裝備達到了世界一流水平，工業氫裝置成為亞洲最大的焦爐煤氣制氫裝置。
蔡前進介紹，目前，公司已發展成為以冶金焦為基礎，新能源新材料為發展方向的煤焦化工聯合企業，去年銷售收入130億元，實現利潤10億元，今年上半年實現利潤近6億元，延續了良好發展態勢。
“通過對原有煉焦和制氫裝置進行智能化升級改造，核心裝備達到了世界一流水平，工業氫裝置成為亞洲最大的焦爐煤氣制氫裝置。”蔡前進說，根據集團產業布局，利用煉焦化產品延伸出煤基尼龍、煤基炭素、煤基電子新材料三條新產業鏈：通過精苯、氫氣、環己酮完美對接尼龍化工產業鏈；利用煤焦油深加工衍生出針狀焦、石墨電極、鋰電池負極材料等碳素產業鏈；利用氫氣衍生出硅烷、芯片硅料、太陽能電池等電子新材料產業鏈，實現集團產業板塊間的“大循環”。
來源：焦友圈
展開 焦爐煤氣知識問答
焦爐煤氣有那些性質？
焦爐煤氣性質主要有如下幾個方面：（1）焦爐煤氣是一種無色（在沒有回收化學產品時呈黃色）有毒氣體（約含6％的CO）；（2）發熱值較高（16720－18810kJ/m3），含惰性氣體少（氮氣約4％），含氫氣較多（近60％），燃燒速度快，火焰短；（3）爆炸范圍大（5－30％），遇空氣易形成爆炸性氣體；（4）易著火，燃點低（600℃）；（5）煤氣較臟時，管道易被焦油、萘堵塞，煤氣中冷凝液還會腐蝕管道。
7. 焦爐煤氣中的硫化氫是怎樣形成的？
在煉焦過程中，配合煤中的一部分硫在高溫作用下，主要形成無機物的硫化氫和少許部分有機硫化物（二氧化硫、噻吩等）。有機硫化物在較高溫度作用下繼續發生反應，幾乎全部轉化為硫化氫，煤氣中硫化氫所含硫約占煤氣中總含硫量的90％以上。
8. 硫化氫有哪些主要物理性質？
硫化氫在常溫下是一種帶刺激臭味的氣體，其密度為1.539千克/米3，燃燒時能生成二氧化硫和水，有毒，在空氣中含0.1％時就能使人死亡。同時硫化氫對鋼鐵設備有嚴重的腐蝕性。
9. 硫化氫在煤氣中的含量是多少？
焦爐煤氣中硫化氫含量主要取決于配合煤的含硫量。煤在高溫煉焦時，煤中的硫約有25－30％轉入到煤氣中。我國煤含硫量較低，焦爐煤氣中硫化氫含量一般為：洗苯塔前為4.5－6.0克/米3，洗苯塔后為4－4.5克/米3。
10. 焦爐煤氣為什么要脫除硫化氫？
焦爐煤氣中硫化氫是一種有害物質，它腐蝕化學產品回收設備及煤氣儲存輸送設備。含硫化氫高的焦爐煤氣用于煉鋼，會降低鋼的質量；用于合成氨生成，會使催化劑中毒和腐蝕設備；用作城市煤氣時，硫化氫燃燒產生的二氧化硫有毒，因而破壞了環境衛生，影響人的健康。因此，焦爐煤氣凈化過程脫除硫化氫是非常重要的。
11.
展開 脫硫脫硝裝置對焦爐加熱系統的影響
隨著焦化行業生產的發展,對焦爐工藝參數調節質量的要求越來越高。焦爐煙道吸力的穩定,對維護焦爐橫向加熱均勻,有效控制焦爐砌體嚴密性,提高焦炭質量,延長焦爐壽命起著重要作用。煙道吸力的大小將直接決定最終進入焦爐的空氣量,同時影響各燃燒分系統的壓力分布。
脫硫脫硝裝置改變了煙道吸力, 可能對焦爐加熱系統產生影響。對脫硫脫硝風機存在故障時如何保證焦爐加熱系統安全穩定運行進行了研究, 提出了保證焦爐安全穩定運行的措施。
隨著環保標準越來越嚴格, 焦化廠煙氣脫硫脫硝的非常重要。為了達到《煉焦化學工業污染物排放標準》中的排放限值, 減少SO2和NOx的排放, 需要對焦爐排放的煙氣進行處理。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置成為焦化廠必不可少的裝置。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置調試過程中出現了焦爐加熱系統不穩定的問題, 給生產帶來安全隱患, 所以要進行深入研究, 以保證焦爐加熱系統與煙氣脫硫脫硝裝置安全穩定運行。
1 焦爐加熱系統穩定的意義
穩定良好的加熱制度可以保證焦爐穩產、低耗和長壽。焦爐加熱是受多種因素影響的復雜過程, 焦爐操作、裝煤量、裝煤水分、煤氣溫度和組成、大氣溫度等都會影響焦餅成熟的均勻性。加熱用煤氣和空氣的穩定配比對加熱制度也至關重要, 穩定的煙道吸力是煤氣充分燃燒和避免中毒爆炸的必要條件。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置運行后, 焦爐煙道吸力由煙囪改為風機提供, 所以必須研究脫硫脫硝風機存在故障時對焦爐加熱系統的影響。
2 脫硫脫硝運行的重點關注問題
從可研階段開始, 通常主要關注脫硫脫硝技術的工藝原理、脫除效率、副產物及成本投資等情況。
在工藝方案的優化和焦爐加熱系統所需的吸力切換速度方面還有待改進, 選擇了SDS干法脫硫技術和焦爐煙道閘板插入方式。
展開 淺談焦爐煤氣凈化系統有機硫的脫除
粗苯中含有機硫化物之多，也從另一個側面說明了借助利用洗苯工藝過程可以有效地脫除二硫化碳、噻吩等焦爐煤氣中有機硫化物含量較多的組分，從而極大地降低焦爐煤氣中的有機硫。（2）根據粗苯中主要組分和焦爐煤氣中有機硫化物性質之一的沸點，可以大致判斷其在洗苯過程中被洗油吸收的可能性。噻吩的沸點84.1℃，與苯的沸點80.1℃接近，易被洗油吸收，其吸收效率應高于苯的吸收效率；甲基噻吩的沸點112.5～114.5℃，與甲苯110.6℃接近，更易被洗油所吸收（與苯和甲苯相比）；二硫化碳雖沸點（46.3℃）較低，但極易在脫苯過程從循環洗油（富油）中脫除，從而為在洗苯過程中創造了有利條件。上述粗苯中含有較高濃度二硫化碳和噻吩，這足見洗油洗苯過程對脫除焦爐煤氣中有機硫化物的具有功能。
3、焦爐煤氣凈化濕法脫硫工藝的脫硫脫氰過程中，大都濕法脫硫工藝也有著不同程度的脫除煤氣中有機硫化物的功能。如濕式催化氧化法新型PDS催化劑，在脫硫操作溫度較低的條件下，不僅具有脫除煤氣中硫化氫和氰化氫，還可脫除有機硫化物（如COS、CS2），據介紹其脫除有機硫效率可達40%及以上。又如濕式吸收法單乙醇胺吸收催化劑不僅吸收硫化氫和氰化氫反應能力強，同時還能脫除有機硫化物（單乙醇胺與脫除有機硫COS和CS2反應是不可逆的）。
4、在十分重視焦爐煤氣凈化工藝系統控制低溫操作，強化改善和優化粗苯工序洗、脫苯過程操作工藝技術指標的前提下，將焦爐煤氣中有機硫質量濃度降低至100mg/立方米及以下是有可能的。
5、建議具有條件的煤焦化企業，應在洗苯塔后的煤氣管道上增設安裝在線監測煤氣中含全硫及硫化氫測量裝置，以便于實時監控焦爐煤氣凈化工藝系統脫除煤氣中有機硫效果情況。
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