磨削加工的案例
磨削常用切削液類型及應用解析
在磨削加工過程中，切削液發揮著冷卻降溫、潤滑減磨、清洗排屑和防銹保護的核心作用，直接影響加工精度、表面質量與刀具壽命。結合工業生產實際需求，磨削常用的切削液主要包括油性切削液、乳化液（微乳半合成切削液）、全合成切削液三大類，其性能特點與適用場景各有側重。
油性切削液以礦物油為基礎，添加油性劑、極壓劑等成分，潤滑性能出眾，能在磨具與工件表面形成牢固油膜，有效減少磨削過程中的摩擦磨損，特別適合高精度磨削加工。其優勢在于抗磨性強、穩定性好，能避免工件表面出現劃痕、燒傷等缺陷，但冷卻和清洗能力較弱，且不適合高速磨削場景，多用于重載低速的磨削工藝，如大型齒輪、軸承的精磨加工。
乳化液（微乳半合成切削液）是目前磨削加工中應用最廣泛的類型，由基礎油、水、乳化劑及添加劑復配而成。它兼具油性切削液的潤滑性與水基切削液的冷卻性，折光率適中，穩定性強，能適應多數金屬材料的磨削需求。這類切削液清潔性能出眾，可有效沖洗磨削產生的金屬碎屑和磨粒，減少砂輪堵塞，同時換油周期長，維護成本較低。杉山潤滑油的微乳半合成切削液作為口碑產品，在光學玻璃、電子陶瓷、金屬研磨等領域表現突出，憑借良好的適配性成為眾多加工企業的首選。
全合成切削液以水為載體，添加水溶性潤滑劑、防銹劑、消泡劑等化學試劑，不含礦物油成分。其冷卻性能極佳，能快速帶走磨削區域的大量熱量，避免工件因熱變形影響精度，且清潔性強、不易變質，環保性能優異，通過 ISO141001 環境管理體系認證，不屬于危險品。這類切削液適合高速磨削、精密磨削以及對環保要求較高的場景，如電子元件、精密儀器零部件的磨削加工。
選擇磨削用切削液時，需結合加工材料、磨削工藝、設備要求等因素綜合考量。
展開 模具精加工的這些方法，不止是保證精度，還可以延長模具壽命
生產中遇到一些拐角較多、形狀復雜的工件，回火還不足以消除淬火應力，精加工前還需進行去應力退火或多次時效處理，充分釋放應力。
針對V10、APS23等粉末合金鋼零件，因其能承受高溫回火，淬火時可采用二次硬化工藝，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高溫回火并進行多次，可以獲得較高的沖擊韌性及穩定性，對以崩刃為主要失效形式的模具很適用。粉末合金鋼的造價較高，但其性能好，正在形成一種廣泛運用趨勢。
2零件的磨削加工
磨削加工采用的機床有三種主要類型：平面磨床、內外圓磨床及工具磨具。精加工磨削時要嚴格控制磨削變形和磨削裂紋的產生，即使是十分微小的裂紋，在后續的加工使用中也會顯露出來。因此，精磨的進刀要小，不能大，冷卻液要充分，尺寸公差在0.01mm以內的零件要盡量恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，10.8=1.2×3×3(每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
精磨時選擇好恰當的磨削砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適用，當加工硬質合金、淬火硬度高的材質時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨利性好，磨出的工件粗糙可達Ra=0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN砂輪，也即立方氮化硼砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨，坐標磨床，CNC內外圓磨床上精加工，效果優于其它種類砂輪。磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強度降低。 板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常會遇到一種長而薄的薄板零件，此類零件的加工較難。
展開 供應廠家熱銷車削磨削用青島電永磁吸盤
供應廠家熱銷車削磨削用青島電永磁吸盤
23000.00元/件
圓形電永磁吸盤，分為車削用和磨削用兩種，可用于各類車削和磨削加工。
車用電永磁吸盤適用于立車和圓臺銑床。
磨用圓形電永磁吸盤，適用于各類圓臺磨和端面磨等。對于磨削加工薄扁工件其優勢更為突出。
特點：
◆提高工件裝夾效率30～90%。
◆節約能源消耗95%。
◆超強磁力分布均勻。
◆磁力無電壓波動影響。
◆全防水設計，系統穩定可靠。
◆磁盤工作無振動，無應力夾持工件，加工后工件表面光潔度好。
◆無溫升，熱變形現象。
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展開 機床加工不同工藝能達到的最高精度有多高？
磨削是一種用磨料、磨具切除工件上多余材料的加工方法，屬于精加工，廣泛應用于機械制造行業中。 磨削加工通常用于半精加工和精加工，精度可達IT8-IT5甚至更高，磨削加工的表面粗糙度為Ra1.25，即0.16μm；
A-精密磨削表面粗糙度為0.16—0.04μm。
B-超精密磨削表面粗糙度為0.04—0.01μm。
C-鏡面磨削表面粗糙度可達0.01μm以下。
5-鉆削加工。這是孔加工的一種基本方式。鉆孔通常在鉆床、車床、鏜床或銑床上進行。
鉆削加工的加工精度一般較低，通常只能達到IT10，表面粗糙度為Ra12.5，即6.3μm，在鉆削加工之后通常會配套使用擴孔、鉸孔等操作來輔助完成半精加工、精加工操作。
6-鏜削加工。這是一種使用刀具進行擴孔或其他圓形輪廓的內徑切削工藝，通常應用于從半粗加工到精加工之間，采用的刀具一般為單刃鏜刀或鏜桿。
A - 對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達IT9—IT7,表面粗糙度為2.5—0.16μm。
B- 精密鏜削的加工精度能達到IT7—IT6，表面粗糙度為0.63—0.08μm。
大家還想了解其他機床加工工藝所能達到的最高精度值嗎？可以聯系小編，小編為您詳細介紹相關信息呢！
展開 
淺析模具設計制造過程中的若干問題
防止磨削過熱和磨削裂紋的措施較多，例如:采用切削力強的粗顆粒砂輪或粘結性較差的砂輪，減少模具的磨削進給量;選用合適的冷卻劑;磨削加工后250一300℃的回火消除磨削應力等 。
2.4 電火花加工
應用電火花工藝加工模具時，放電區的電流密度很大，產生大量的熱，模具被加工區域的溫度高達10000℃左右，由于溫度高，熱影響區的金相組織必將發生變化，模具表層由于高溫而發生熔化，然后急冷，很快凝固，形成再凝固層。在顯微鏡下可看到，再凝固層呈白亮色，內部有較多顯微裂紋。為了延長模具壽命可以采用以下措施:調整電火花加工參數用電解法或機械研磨法研磨電火花加工后的表面，除去異常層中的白亮層，尤其是要除去顯微裂紋.在電火花加工后安排一次低溫回火，使異常層穩定化，阻止顯微裂紋擴展。
根據上文中所述方法可縮短開發周期和有效地防止模具制造缺陷，提高模具制造質量、降低生產成本。
展開 延長沖壓模具使用壽命的幾點措施
（2）模具的工作硬度影響模具壽命
模具硬度的提高主要指模具鋼的抗壓強度、耐磨性和抗咬合能力，但是也會降低模具韌性、冷熱疲勞抗力及可磨削性能。在生產生活實踐中，常見的失效形式就是硬度過高導致模具斷裂，極少數會出現變形和磨損。
（3）模具材料的冶金質量影響模具壽命
模具材料的冶金質量首要影響的是那些大、中型截面的模具和碳和合金元素含量高的模具鋼，現實的表現為非金屬同化、碳化物偏析、中間松散等，對那些高碳高合金鋼，凡是輕易造成模具淬火開裂和模具的初期破壞。
3、模具的熱處理工藝
預先熱處理、粗加工后的消除應力退火、淬火與回火、磨削后或電加工后消除應力退火等都是屬于模具的熱處理方式，模具的熱處理質量同樣對模具的性能以及使用壽命有著極大的影響，大量的事實證明模具的熱處理工藝差能夠直接導致模具工件零件的淬火變形與開裂以及使用過程中的早期斷裂。
4、模具加工工藝
切削加工、磨削加工和電火花加工是制造模具所必需的加工工藝，生產中影響模具的耐磨性、斷裂抗力、強度，如果加工方式不妥，加工質量容易出現問題。
（1）磨削加工的影響
磨削加工處理不當會致使模具的疲勞強度和斷裂抗力降低，原因是磨削燒傷和磨削裂紋。
展開 磨削液源頭工廠尋訪：東莞杉山的專業積淀與硬核實力
在工業制造領域，磨削液的品質直接影響加工精度與效率，尋找靠譜的源頭工廠成為眾多企業的剛需。坐落于東莞萬江區萬江街道大洲工業園的東莞市杉山潤滑油科技有限公司，憑借十八年深耕，成為磨削液生產領域的實力代表，為各類精密加工企業提供穩定供應。 作為真正的磨削液源頭工廠，杉山擁有完備的生產硬件設施。
8000 平方米的自有廠房內，三個專業車間與四條生產線并行運轉，核心生產設備采用全自動化調和釜與自加熱配料系統，實現從原料配比到成品灌裝的全程自動化管控，既保障了生產效率，也確保了每一批次產品的一致性。工廠月產能達 2000 噸，具備強大的大批量交付能力，當日下單次日發貨的高效響應，能充分滿足不同規模企業的采購需求。 原料與品控是源頭工廠的核心競爭力。杉山的磨削液原料選用極具講究，基礎油源自中國石化等國產頭部企業，添加劑則精選 API 標準國內龍頭產品及美國、新加坡等國際知名廠商供應的優質原料，所有原料均需通過實驗室三重測試，確保安全環保。工廠配備自有專業實驗室，擁有粘度計、閃點測定儀、顆粒計數器等精密設備，可完成粘度、閃點、抗磨性、水分等關鍵指標檢測，從原料入場、生產過程到成品出廠，執行全流程閉環質控，通過雙人取樣、第三方復檢等多重保障，杜絕不合格產品流入市場。 技術沉淀讓杉山的磨削液更具適配性。創始人憑借 20 年機械行業設備管理經驗，深知磨削加工中的潤滑痛點，帶領 15 人的研發技術團隊，融合特殊行業專家智慧與資深老師傅實踐經驗，研發的磨削液針對性解決了精密加工中的潤滑難題。其產品不僅具備超強抗磨性、長換油周期、出眾清潔度和穩定的高溫性能，更精準適配光學玻璃、電子陶瓷、金屬研磨等多個領域的磨削加工需求，能有效提升加工精度，減少設備損耗。
完善的服務體系是源頭工廠的重要支撐。
展開 磨削液的科學選用方法解析
磨削液是金屬研磨、光學玻璃及電子陶瓷精磨加工的專用工藝液，核心承擔冷卻、清洗排屑、潤滑、防銹等作用，其選型是否適配工況，直接影響加工精度、砂輪壽命及工件成品率。磨削加工因磨屑細、產熱快、精度要求高，對磨削液的性能有著專屬要求，選用時需結合加工材質、工藝精度、設備類型等核心因素綜合判定，以下為實操性強的選用要點，助力匹配最佳磨削液品類。 依據加工材質選型是磨削液選用的基礎原則，不同材質對磨削液的性能需求差異顯著。加工碳鋼、鑄鐵等黑色金屬時，需優先選擇兼具良好防銹性與抗磨性的磨削液，既能在金屬表面形成防護膜，避免工序間銹蝕，又能減少砂輪與工件的摩擦，降低砂輪磨損；加工鋁合金、銅合金等有色金屬，要選用無腐蝕性、防氧化的磨削液，防止工件表面出現斑點、變色、晶間腐蝕等問題；針對光學玻璃、電子陶瓷、藍寶石等精密非金屬材質，需選用清潔性出眾、無殘留、低泡的磨削液，避免磨屑殘留影響工件表面光潔度，同時防止磨削液對精密材質造成腐蝕或脫膜。
加工工藝與精度要求決定磨削液的核心性能選擇，不同磨削工序的側重點各有不同。粗磨工序磨削量大、產熱多，核心需求是快速冷卻和高效排屑，應選用冷卻性能突出、清洗能力強的磨削液，及時帶走磨削熱量和細磨屑，防止工件過熱變形；精磨、拋光工序對工件表面精度和光潔度要求極高，需優先考慮潤滑性能優異、雜質含量低的磨削液，減少砂輪與工件的摩擦劃痕，同時保證磨削液的清潔度，避免磨屑二次劃傷工件表面；對于高精度鏡面磨削，還需選用透明度高、消泡性好的磨削液，便于觀察加工狀態，保障磨削精度。 設備類型與工況條件是選型的重要考量，需匹配設備的運行特點與作業環境。
展開 深鑫精密：齒輪加工技術的發展
齒輪干切加工則是另外一回事。由于環保要求及處理冷卻廢液的費用很高，歐洲、美國和日本的用戶在選擇時一般會考慮干切滾齒；而在中國、印度等發展中國家，控制污染雖然也是一個迫切的要求，但需要時間。一旦社會對污染問題的控制日益嚴格后，齒輪干切加工也將會迅速發展起來。
這首先要把一種行業與另一種行業區分開來。比方說，汽車工業使用的齒輪絕大多數還依靠剃齒進行加工。有些企業也會對后端傳動裝置齒輪進行磨削加工，這僅僅是為了消除環形圓柱齒輪上發生的任何變形。上述提到的齒輪加工時間減少，主要歸功于新型齒輪刀具、現代齒輪機床的發展及由此帶來的精加工余量大幅減少和磨前齒輪質量的提高。另外，與磨齒機相比，現代數控剃齒機常是價半功倍，可獲得熱處理前的高精度齒輪等級(高達DIN5-6等級)；而且與齒輪螺紋磨床磨削相比，加工周期也較短。
對于汽車工業的齒輪，尤其是那些用在自動變速器的小齒輪，我們可以將剃齒加工后熱處理造成的變形控制在幾個微米；另外，通過齒形和齒向的修正有助于補償變形。由于現代剃刀刃磨機的出現，如Samputensili公司所產生的S400GS，齒形、齒向兩個參數可快速簡單修形；批量生產的時候，剃齒加工比磨削的好處多許多，相比較而言，剃齒既能保證品質，價格又合理。
齒輪的品質要求越來越高，變速噪音要求越來越低。要達到品質、噪音的雙重目標，這就要求進行精度更高的齒輪加工，實現極為復雜的齒輪齒向和齒形，目的是把變速傳動的誤差降到最小。這意味著，在今后一個時期內，磨削仍然是齒輪成批生產的主要方法，齒輪磨削這項加工工藝可能會更加廣泛應用。但要特別注意齒輪加工的單位成本。至今，成本低、收效大的剃齒帶來的好處是很明顯的。磨削在齒輪精加工中取得圓滿成功時，剃齒才可能大規模地被它代替。總之，無論選擇哪一種齒輪加工方法，都要多注意實際使用情況。
展開 甄選靠譜磨削液廠家，筑牢精密加工品質根基
選擇磨削液廠家，本質是選擇長期合作伙伴。杉山潤滑油以 “務實守信、客戶導向” 為核心，憑借技術、品質、服務的綜合優勢，成為精密加工企業的信賴之選。企業甄選時，應聚焦技術實力、質控標準、定制能力與服務保障，才能找到真正適配自身需求的靠譜廠家，為精密加工筑牢品質根基。
一組動圖，帶你了解機械加工常用的方法
幾種常見的銑削加工方式
幾種常見的銑刀類型
3、刨削加工
刨削加工的工作原理一目了然，簡單的往返運動，與車削、銑削相比生產效率極低，但是也因為設備和工具結構簡單使用方便，目前還在用于粗糙處理工件的表面。
4、磨削加工
磨削加工是利用砂輪、砂帶之類的磨具對工件表面進行切削加工。在現今的加工中，磨削頭已經可以很成熟地集成到數控銑床的加工中心內。
來源于：制造業強國
模具加工 減少缺陷的七大技巧！
為了提高模具的使用性能，很多廠商都會對其模具進行適當加工，模具加工指的是成型和制坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切模具，但是在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何建設模具加工缺陷呢？其以下七大措施可建設模具加工缺陷。
1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。
精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優于其它種類砂輪。
在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強度降低。
2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。
3、將熱處理后的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應力，在磨削后應進行低溫時效處理以提高韌性。
展開 旋轉機械的新靈魂-氮化硅陶瓷球軸承
氮化硅陶瓷與軸承鋼的性能對比
（圖片來源：陳波等，《氮化硅陶瓷在四大領域的研究及應用進展》）
氮化硅陶瓷球軸承套圈加工
氮化硅陶瓷球軸承類型的劃分，可以根據軸承套圈與內部的滾子所用的材料是否相同分為全陶瓷軸承與混合型陶瓷軸承。全陶瓷軸承的所有部件均使用氮化硅陶瓷材料制造；混合型陶瓷軸承，一般情況下，軸承套圈使用軸承鋼，使用氮化硅陶瓷球作為內部滾子。
混合型氮化硅陶瓷球軸承
（圖片來源：上海宇部化工科技有限公司）
軸承在工作過程中由于交變應力產生的接觸疲勞失效以及工作表面不斷磨損產生的磨損失效是軸承失效的主要形式，而這些失效大多發生在軸承套圈溝道工作表面上。
對于陶瓷軸承套圈溝道來說，在一般的工藝條件下，對套圈毛坯件端面進行粗磨和精磨加工，然后對套圈的內外圓進行加工，最后加工溝道。溝道進行粗磨和精磨加工之后，在溝道表面有很多因磨削加工時產生脆性斷裂去除而留下的溝壑、突起、劃痕和表層裂紋等缺陷，因此還需要進行超精加工，以達到改善溝道表面質量的目的。
陶瓷軸承套圈加工制造流程
（圖片來源：陳文征，《基于油石損耗特性的氮化硅陶瓷軸承超精工藝優化》）
超精加工是一種使用金剛石油石或CBN油石對溝道表面進行磨削的加工方式，目前主要是切入式超精加工。
陶瓷軸承套圈溝道超精加工原理示意圖
（圖片來源：張珂等，《氮化硅全陶瓷球軸承溝道超精加工仿真與試驗研究》）
氮化硅陶瓷球的制備
氮化硅陶瓷球是氮化硅陶瓷球軸承的關鍵部分，氮化硅陶瓷球的制造過程可以分為四個階段：
氮化硅陶瓷球的制備流程
（圖片來源：沙勇，《HF對Si3N4陶瓷球研磨去除機制影響研究》）
第一階段為混料。在氮化硅粉末制備之后，需要進行混料以提高成型效率。
展開 一圖看懂17種常見金屬成型工藝
本文轉載自：機械工程師
1、刨削加工—是用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。刨削加工的精度為IT9~IT7，表面粗糙度Ra為6.3~1.6um。
2、磨削加工—磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。磨削加工是應用較為廣泛的切削加工方法之一。
3、選擇性激光熔融—在一個鋪滿金屬粉末的槽內，計算機控制著一束大功率的二氧化碳激光選擇性地掃過金屬粉末表面。在激光所到之處，表層的金屬粉末完全熔融結合在一起，而沒有照到的地方依然保持著粉末狀態。整個過程都需要在一個充滿惰性氣體的密封艙內進行。
4、選擇性激光燒結—是SLS法采用紅外激光器作能源，使用的造型材料多為粉末材料。加工時，首先將粉末預熱到稍低于其熔點的溫度，然后在刮平棍子的作用下將粉末鋪平;激光束在計算機控制下根據分層截面信息進行有選擇地燒結，一層完成后再進行下一層燒結，全部燒結完后去掉多余的粉末，則就可以得到一燒結好的零件。目前成熟的工藝材料為蠟粉及塑料粉，用金屬粉或陶瓷粉進行燒結的工藝還在研究之中。
5、金屬沉積—與“擠奶油”式的熔融沉積有些相似，但噴出的是金屬粉末。噴嘴在噴出金屬粉末材料的同時，還會一并提供高功率激光以及惰性氣體保護。這樣不會受到金屬粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大體積的零部件，而且也很適合對局部破損的精密零件進行修復。
6、輥軋成型—輥軋成型方法是使用一組連續機架來把不銹鋼軋成復雜形狀。輥子的順序是這樣設計的，即：每個機架的輥型可連續使金屬變形，直到獲得所需的最終形狀。如果部件的形狀復雜，最多可用三十六個機架，但形狀簡單的部件，三、四個機架就可以了。
展開 發動機曲軸加工制造大揭秘
部分用戶在車輛出現了曲軸磨損的問題后，出于費用、時間的考慮，在本地找一些小廠修理加工，將嚴重磨損的曲軸進行堆焊，加工，整體熱處理后磨削加工。由于修理手段及工藝問題，曲柄銷和主軸頸與曲柄臂的連接圓角發生了變化，造成局部應力集中;由于曲軸為精45號鋼模鍛，堆焊又使曲輛的金相織發生了變化。上述兩項是造成曲軸斷裂的主要原因。(2)發動機修好后，裝車沒經過磨合期，即超載超掛，發動機長期超負荷運行，使曲軸負荷超出容許的極限。(3)在曲軸的修理中采用了堆焊，破壞了曲軸的動力平衡，又沒有做平衡校驗，不平衡量超標，引起發動機較大的振動，導致曲軸的斷裂。(4)由于路況不佳，車輛又嚴重超載超掛，發動機經常在扭振臨界轉速內行，減振器失效，也會造成曲軸扭轉振動疲勞破壞而斷裂。
三、曲軸磨損后的修復一般來說，軸頸直徑在80mm以下，圓度及圓柱度誤差超過0.025mm；或軸頸直徑在80mm以上。圓度及圓柱度誤差超過0.0400的曲軸，均應按規定尺寸進行修磨，或進行振動堆焊、鍍鉻、鍍鐵后再磨削至規定購尺才或修理尺寸。
1、曲軸的磨削曲軸軸頸的磨削是在曲軸校正的基礎上進行的。曲軸的磨削除了軸頸表面尺寸精度和表面粗糙度符合技術要求外，還必須達到形位公差的要求：磨削曲軸時，必須保證主軸頸和連桿軸頸各軸心線的同軸度及兩軸心線間的平行度，限制曲柄半徑誤差。并保證連桿軸頸相互位置夾角的精度。曲軸的磨削通常是在專用的曲軸磨床上進行的。
2、連桿軸頸的磨削由于連桿軸頸磨損不均勻，由此產生兩種磨削方法：偏心磨削法和同心磨削法。同心磨削法就是磨削后保持連桿軸頸的軸線位置不變，即曲柄半徑和分配角不變。柴油機曲軸磨削時，常采用同心法，保持曲柄半徑不變，柴油機的壓縮比不變，但每次的磨削量大。當前，在汽車使用期內，大修次數減少，用同心法可以確保發動機性能不變。
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