誤差補償技術的案例
三坐標誤差補償技術：陶瓷橫梁如何讓三坐標少修正，更精準？
而傳統三坐標測量機長期被“補償思維”主導，主要依賴21項系統誤差的軟件補償，其中角度誤差由于X/Y/Z三軸的角度偏差無法通過機械結構完全消除，始終干擾最終結果：
傳統三坐標的精度本質是機械精度+補償算法，當設備本身的角度誤差（如X軸與Y軸的垂直度偏差）超過2角秒，測量軟件每增加一份補償，就會放大一份非物理真實的修正量。比如測量一個標準正方體的邊長，若設備角度誤差達5角秒，軟件補償后可能出現“相鄰邊測量值精準，但對角線偏差超差”的矛盾結果——因為補償本身已經偏離了零件的實際幾何狀態。
更關鍵的是，傳統設備的花崗巖或鋁合金材料橫梁的彈性模量僅約70GPa，在滑架壓力下易產生微小形變，導致直線度、平面度誤差累積；當角度誤差超過3角秒，測量軟件的補償最終會使探測誤差（MPEP）難以穩定在1.5微米以內，這對要求微米級公差零件而言，是不可靠的。
三坐標陶瓷橫梁與Z軸的硬核優勢
陶瓷三坐標測量機，99%高純氧化鋁陶瓷橫梁與Z軸從源頭減差。陶瓷材料的“超高剛性+超低變形”特性，可將機械結構誤差壓縮到軟件可修正的范圍內。
1、400GPa剛性，減少結構誤差源頭
陶瓷的彈性模量達300-400GPa，具有近乎零變形的穩定性。當滑架以高速在橫梁上移動時，陶瓷橫梁的形變可控制在納米級，從根本上消除結構受力變形導致的誤差源頭。
2、2角秒角穩誤差，十倍精度重構補償邏輯
Mizar Gold將陶瓷橫梁與Z軸的平面精度嚴格控制在2微米以內，角度誤差鎖定在2角秒（約0.00056°）以下。這種級別的精度意味著當測量一個1米長的零件時，2角秒的角度誤差轉化為線性偏差僅約0.5微米，遠低于傳統設備5-10微米的偏差值。
展開 FANUC螺距誤差補償原理及其方法
一、螺距誤差產生原因
①滾珠絲杠副處在進給系統傳動鏈的末級，絲杠和螺母存在各種誤差，如螺距累積誤差、螺紋滾道型面誤差、直徑時誤差等，其中絲杠的螺距累積誤差會造成機床目標值偏差。
②滾珠絲杠在裝配過程中，由于采用了雙支承結構，使絲杠軸向拉長，造成絲杠螺距誤差增加，產生機床目標值偏差。
③在機床裝配過程中，絲杠軸線與機床導軌平行度的誤差會引起機床目標值偏差。
二、螺距誤差補償的作用
螺距誤差補償通過調整數控系統的參數增減指令值的脈沖數，實現機床實際移動距離與指令移動距離相接近，以提高機床的定位精度。螺距誤差補償只對機床補償段起作用，在數控系統允許的范圍內起到補償作用。
三、螺距誤差補償方法
通過設定螺距誤差補償數據，對每個軸的檢測單位進行補償。將參考點返回的位置作為補償原點，以設定每個軸.上的補償間隔，將相當于補償點數量的補償值設定在螺距誤差補償數據中。螺距誤差補償數據也可用外部I/O設備(如Handy File) 設定( 見用戶手冊)，還可通過MDI面板直接設定。
在螺距誤差補償中，需要設定下面的參數，對于用這些參數設定的螺距誤差補償點的號碼，需要設定螺距誤差補償量。螺距誤差補償參數見下表。
螺距誤差補償示例如圖5-4-1所示。
1.補償點的指定
各軸補償點在坐標軸的機械行程范圍內選擇，參考點必須包含在補償范圍內。機械的行程超過正側、負側所指定的范圍時，不進行螺距誤差補償(補償量全都成為0)。
2.補償點的號碼
在螺距誤差設定頁面上提供有共計1024點，從0到1023,通過參數將該編號任意分配給各軸。
參數3620為各軸設定參考點的螺距誤差補償點的號碼，參數3621設定最靠近負側的螺距誤差補償點的號碼，參數3622設定最靠近正側的螺距誤差補償點的號碼。
展開 鑄鐵裝配平臺操作指南：調平與夾緊三大核心技術
在機械裝配、汽車零部件加工等領域，鑄鐵裝配平臺是保障作業精度的核心基準裝備，而調平、科學夾緊及誤差控制是其操作的三大核心技術。多數裝配誤差源于操作不規范
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鑄鐵裝配平臺操作指南：調平與夾緊三大核心技術
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在機械裝配、汽車零部件加工等領域，鑄鐵裝配平臺是保障作業精度的核心基準裝備，而調平、科學夾緊及誤差控制是其操作的三大核心技術。多數裝配誤差源于操作不規范，如調平偏差、夾緊受力不均等。本文結合鑄鐵裝配平臺、T型槽裝配臺、鑄鐵裝配基準臺、重型鑄鐵裝配平臺等高頻關鍵詞，詳細拆解操作要點，形成實操性強的指南，助力企業提升裝配效率與品質。
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一、調平技術：筑牢裝配基準根基
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調平是裝配作業的前提，直接影響基準面精度。核心目標是使平臺水平度符合等級要求（00級≤0.02mm/m、0級≤0.05mm/m）。
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1.前期準備：將鑄鐵裝配平臺放置在平整地面，清理臺面、地腳螺栓接觸面的鐵屑、油污；根據平臺規格（如1000×2000mm選4個支撐點，3000×5000mm選6個支撐點）均勻布置可調地腳螺栓，確保受力均衡。
展開 Ansys Zemax光學設計軟件技術教程：如何對中頻誤差進行評估和公差分析
可能引起光學性能變化的因素包括但不限于光學表面的加工誤差、所用模具的加工誤差、注塑造成的不規則度、光學元件與傳感器間的校準誤差、光學表面的粗糙度誤差以及厚度誤差。
將這些不規則度參數化將有利于公差分析，公差操作數 TEZI 就是一個很好的例子。TEZI 操作數使用 Zernike 多項式來表示不規則度，一些低頻表面誤差可以用該參數化公式來評價公差。并且非常高頻的表面誤差將引起光束產生大角度散射，光學系統中可以將這部分作為能量損耗忽略不計。然而，介于這兩者之間的中頻表面誤差，參數化建模就存在一些難度，不僅在于難以使用多項式進行表示，而且在于不能作為系統損耗而忽略。
本文我們以以金剛石車削為例，解釋為什么需要一個中頻誤差的分析模型。我們定義了一個表達式來建模這種不規則度，并在示例中使用點列圖和公差分析進行展示。最后，說明使用這種模型時應注意的限制條件。
光學制造
在光學表面制造時，通常用表面不規則度或RMS誤差的形式來衡量一個表面與一個完美標準表面之間的差異。例如，在632.8 nm的He-Ne激光測試下，一個成品透鏡或反射鏡的表面不規則度大概為0.1λRMS。再以定制透鏡為例，如零位檢驗中使用的透鏡，表面不規則度大概為0.01 λRMS。
來源: Youtube [1]
空間頻率分為不同的頻域：
如果空間頻率高，類似于表面粗糙度，我們可以將其考慮為光學系統的損耗
如果空間頻率低，對于低頻部分我們可以用如 Zernike 多項式等方法表示其形狀變化
當空間頻率高至無法使用多項式輕松定義（孔徑中包含10個周期以上[2]）或空間頻率低至其造成的影響不能忽略時（相對于波長的波紋周期大于從給定的表面到像面光路的1/10[2,3]），我們統稱為中頻部分。
展開 
ZEMAX光學設計軟件技術教程專題：如何對中頻誤差進行評估和公差分析
可能引起光學性能變化的因素包括但不限于光學表面的加工誤差、所用模具的加工誤差、注塑造成的不規則度、光學元件與傳感器間的校準誤差、光學表面的粗糙度誤差以及厚度誤差。
將這些不規則度參數化將有利于公差分析，公差操作數 TEZI 就是一個很好的例子。TEZI 操作數使用 Zernike 多項式來表示不規則度，一些低頻表面誤差可以用該參數化公式來評價公差。并且非常高頻的表面誤差將引起光束產生大角度散射，光學系統中可以將這部分作為能量損耗忽略不計。然而，介于這兩者之間的中頻表面誤差，參數化建模就存在一些難度，不僅在于難以使用多項式進行表示，而且在于不能作為系統損耗而忽略。
本文我們以以金剛石車削為例，解釋為什么需要一個中頻誤差的分析模型。我們定義了一個表達式來建模這種不規則度，并在示例中使用點列圖和公差分析進行展示。最后，說明使用這種模型時應注意的限制條件。
光學制造
在光學表面制造時，通常用表面不規則度或RMS誤差的形式來衡量一個表面與一個完美標準表面之間的差異。例如，在632.8 nm的He-Ne激光測試下，一個成品透鏡或反射鏡的表面不規則度大概為0.1λRMS。再以定制透鏡為例，如零位檢驗中使用的透鏡，表面不規則度大概為0.01 λRMS。
來源: Youtube [1]
空間頻率分為不同的頻域：
如果空間頻率高，類似于表面粗糙度，我們可以將其考慮為光學系統的損耗
如果空間頻率低，對于低頻部分我們可以用如 Zernike 多項式等方法表示其形狀變化
當空間頻率高至無法使用多項式輕松定義（孔徑中包含10個周期以上[2]）或空間頻率低至其造成的影響不能忽略時（相對于波長的波紋周期大于從給定的表面到像面光路的1/10[2,3]），我們統稱為中頻部分。
展開 13鈦絲驅動技術（NiTiDrivetech）-生產過程中的偏差和誤差
鈦絲驅動技術（NiTiDrivetech）的可靠性設計
【前言】
形狀記憶合金（Shape memory alloy, SMA），也叫形態記憶合金、肌肉絲、鎳鈦記憶合金，它是由Ni（鎳）- Ti（鈦）材料組成，經過多道工序制成的絲，財哥簡稱鈦絲，可以通過電路驅動鈦絲發生運動。相比于傳統的電機、電磁鐵動力，鈦絲是一種新型的動力元件。鈦絲驅動技術（nitidrivetech）目前已經在航空航天、醫療、無人機、手機、汽車、機器人等科技領域投入使用。
本文通過公開分享、科普鈦絲驅動技術的可靠性設計經驗，方便大家在機械電子工業設計等領域快速有效地轉化為科技成果。
十三 生產過程中的偏差和誤差
1、【鈦絲的長度偏差和誤差】
鈦絲在加工生產環節中也會給鈦絲的長度帶來一些偏差和誤差。
鈦絲的長度偏差
鈦絲的長度偏差一般是廠家的工藝環節中導致的，例如：規格：?0.15mm，長度100mm的鈦絲表現出來的特性包括：
1） 第一次給鈦絲通電加熱后，經過冷卻恢復，鈦絲的長度由原始的100mm，變成了99mm，我們的鈦絲縮短了1mm。
2） 第一次給鈦絲通電加熱后，經過冷卻恢復，鈦絲的長度由原始的100mm，變成了101mm，我們的鈦絲變長了1mm。
這種現象有可能導致我們的驅動機構初始位置和驅動位置發生偏移。
由于不同的驅動鈦絲生產廠家的生產流程和工藝區別，造成了不同廠家的驅動鈦絲出現了參差不齊的偏差現象。
我們在采購鈦絲的時候，需要提前預防，并且需要做長度偏差的補償設計。
展開 神經網絡芯片的未來發展，路在何方？
通過將NAAS與神經結構搜索技術（Neural Architecture Search, NAS）交互，軟硬件技術層面上的閉環或許會帶來更多可能：當客戶 數據成為了唯一的成本，神經網絡模型搭建和硬件實現都能由計算機高質高效地完成，這樣基于神經網絡的解決方案將在越來越多的應用場景中受到青睞。
近似計算：
沒人能拒絕免費的午餐
標題意譯：低硬件成本的近似乘法器誤差補償技術
一句話總結：作者分析了一種常用的近似乘法器設計所導致的誤差，引入了可控制變量的概念對該誤差進行補償，并給出了關于該變量的取值與補償效果間的關系的數學證明，能夠在不引入大量額外電路開銷的前提下，有效彌補近似乘法器帶來的神經網絡模型精度下降。
技術細節：
目前，大部分神經網絡模型都伴隨著巨大的運算量，而其中占比很大的計算類型是乘累加運算。一個熱點方向，就是用近似乘法器取代精確乘法器，從而立竿見影地降低功耗。
但是用這種“近似計算的方法”必然會引入計算誤差，進而導致神經網絡模型精度的下降，這無異于“撿了芝麻丟了西瓜”。
如何規避這部分負面影響？重新訓練神經網絡模型是一個較為主流的選擇。
重訓練的本質是：讓神經網絡模型通過參數的調整，自行“消化”掉近似乘法器帶來的誤差，保證最終的計算結果與之前的幾乎一致。
然而，重訓練也有不少缺點。首先，神經網絡模型的「訓練」過程往往伴隨著比「推理」大得多的計算量。因此，重訓練有悖于我們通過近似計算技術節約功耗的這個初衷。但最為致命的是，重訓練并不完全消除近似計算的誤差。這是因為誤差的產生與輸入數據有關，重訓練無法讓網絡模型掌握廣義上的抑制誤差的能力。
所以，通過近似計算降低功耗只能成為一紙空談了嗎？
展開 三坐標測量機在工業 4.0浪潮下的可持續發展未來
工業4.0利用智能化、互聯性、數據化等技術，實現設備智能互聯，大數據分析優化生產，促進個性化定制與柔性生產。而三坐標測量機在未來將不斷適應智能制造與工業 4.0 的發展需求，朝著精度更高、效率更快、智能化程度更高、多功能化、數據互聯共享以及綠色環保的方向發展，為制造業的升級和發展提供更強大的技術支持。
1、精度與效率的持續提升
在精度方面，三坐標測量機隨著先進的傳感器技術、誤差補償技術以及精密制造工藝的不斷發展，有望實現亞微米甚至納米級別的測量精度，這對于航空航天、半導體等對高精度要求的行業來說，具重要意義。例如，在航空發動機葉片的制造中，更高精度的三坐標測量機能夠更精確地檢測葉片的幾何形狀和尺寸，確保發動機的性能和可靠性。
在效率方面，三坐標測量機通過優化機械結構設計、采用高速驅動系統以及先進的控制系統，快速測量和多任務并行處理能力將不斷增強。它的測量速度將大幅提升，能夠在更短的時間內完成對復雜工件的測量。同時，具備多任務并行處理能力的三坐標測量機將能夠同時對多個工件或多個測量項目進行處理，進一步提高生產效率。
2、智能化與自動化的深度融合
智能化是三坐標測量機發展的重要方向。三坐標測量機配備智能算法和軟件系統，能夠自動識別工件的類型、形狀和特征，并根據預設的測量方案自動進行測量和數據處理。例如，結合精確測量功能和預設的測量程序，三坐標測量機能夠自動完成測量任務。預先編寫的測量程序確保了測量路徑和順序的一致性，提高了測量的可靠性。
自動化方面，三坐標測量機將與機器人、自動化生產線等實現更緊密的集成。如中圖儀器全自動化三坐標測量站配備高精度傳感器和先進控制系統，通過機械手臂自動傳送工件，能夠實現自動上下料、自動定位、自動測量和自動報告生成等功能，形成高度自動化的測量生產流程。
展開 數控面試必考題來了！加工工藝了解多少？
1、誤差預防技術：合理采用先進工藝與設備直接減少原始誤差
2、誤差補償技術：在線檢測偶件自動配磨，積極控制起決定作用的誤差因素
十、表面層材料的物理性能和化學性能括哪些內容？
1、表面層金屬的冷作硬化；2、表面層金屬的金相組織變形；3、表面層金屬的殘余應力。
十一、試分析影響切削加工表面粗糙度的因素
粗糙值由：切削殘余面積的高度 。
主要因素：刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角、進給量 。
次要因素：切削速度增大 ，適當選擇切削液 ，適當增大刀具的前角 ，提高刀具的刃磨質量。
十二、試分析影響磨削加工表面粗糙度的因素？
幾何因素：1、磨削用量對表面粗糙度的影響；2、砂輪粒度和砂輪修整對表面粗糙度的影響。
物理因素的影響：表面層金屬的塑性變形，磨削用量和砂輪的選擇。
十三、何謂磨削回火燒傷？何謂磨削淬火燒傷？何謂磨削退火燒傷？
回火：如果磨削區的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉變溫度，工件表面金屬的馬氏體將轉化為硬度較低的回火組織 。
淬火：如果磨削區的溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的冷卻作用，表面金屬會出現二次淬火馬氏體組織，硬度比原來的馬氏體高 ；在他的下層，因冷卻較慢出現了硬度比原來的回火馬氏體低的回火組織 。
退火：如果磨削區的溫度超過了相變溫度而磨削過程有沒有冷卻液，表面金屬將出現退火組織，表面金屬的硬度將會急劇下降。
十四、粗基準和精基準的選擇原則
粗基準：1、保證相互位置要求的原則；2、保證加工表面加工余量合理分配的原則；3、便于工件裝夾的原則；4、粗基準一般不得重復使用的原則 。
精基準：1、基準重合原則；2、統一基準原則；3、互為基準原則；4、便于裝夾原則。
展開 案例賞析：典型智能數控加工中心案例
（3）智能補償。集成有基于數學模型的螺距誤差補償技術，能使i5智能機床達到定位精度5μm/300mm，重復定位精度3μm/300mm。
（4）智能診斷。傳統數控系統在診斷上反饋的是代碼，而i5數控系統反饋的是事件，它能夠替代人去查找代碼，幫助操作者判斷問題所在；可對電機電流進行監控，給維護人員提供數據進行故障分析提供幫助。
（5）智能車間管理。i5數控系統與車間管理系統（WIS）高度集成，記錄機床運行的信息，包括使用時間、加工進度、能源消耗等，給車間管理人員提供訂單和計劃完成情況的分析；還可以把機床的物料消耗、人力成本通過財務體系融合進來，及時歸集整個車間的運營成本。
2）工廠網絡
在互聯網條件下，i5數控系統不僅能夠實現機床與機床的互聯，還是一個能夠生成車間管理數據、并與有關部門進行數據交換的網絡終端。通過制造過程的“數據透明”，實現制造過程和生產管理的無縫連接。這不僅為了方便加工零件，同時產生服務于管理、財務、生產、銷售的實時數據。實現了設備、生產計劃、設計、制造、供應鏈、人力、財務、銷售、庫存等一系列生產和管理環節的資源整合與信息互聯，減少浪費，提高效率。
3）云平臺
在數控系統提供“透明”數據的情況下，需要與商業模式相配合的云端平臺和云端應用。沈陽機床集團旗下智能云科公司研發的云制造平臺（i-Smart Engineering & Services Online，iSESOL）平臺，通過i5智能機床的在線信息，打造了一套云端產能分享平臺，用戶可以將閑置產能公示于iSESOL產能平臺，有產能需求的用戶無需購買設備即可快速獲得制造能力，通過這種方式產能提供方可以利用閑置產能獲得收益，產能需求方可以以較低的成本獲得制造能力，雙方通過分享獲得利益最大化。
展開 機加工工藝基礎全集
哪些誤差屬于隨機誤差
{系統誤差：（常值系統誤差 變值系統誤差） 隨機誤差
常值系統誤差：加工原理誤差，機床，刀具，夾具的制造誤差，工藝系統的受力變形等引起的加工誤差
變值系統誤差：道具的磨損;刀具，夾具，機床等在熱平衡前得熱變形誤差
隨機誤差：毛坯誤差的復印，定位誤差，加緊誤差，多次調整的誤差，殘余應力引起的變形誤差 }
11.保證和提高加工精度的途徑有哪些？
{1.誤差預防技術：合理采用先進工藝與設備、直接減少原始誤差、轉移原始誤差、均劣原始誤差、均化原始誤差
2.誤差補償技術：在線檢測、偶件自動配磨、積極控制起決定作用的誤差因素}
12、加工表面幾何形貌包括哪些內容？
{幾何粗糙度，表面波紋度，紋理方向，表面缺陷}
13、表面層材料的物理性能和化學性能括哪些內容？
{1.表面層金屬的冷作硬化2.表面層金屬的金相組織變形3.表面層金屬的殘余應力}
14、試分析影響切削加工表面粗糙度的因素？
{粗糙值由：切削殘余面積的高度 主要因素：刀尖圓弧半徑 主偏角 副偏角 進給量 次要因素：切削速度增大 適當選擇切削液 適當增大刀具的前角 提高刀具的刃磨質量 }
15、試分析影響磨削加工表面粗糙度的因素？
{1.幾何因素：磨削用量對表面粗糙度的影響 2.砂輪粒度和砂輪修整對表面粗糙度的影響 2.物理因素的影響：表面層金屬的塑性變形：磨削用量 砂輪的選擇}
16、試分析影響切削加工表面冷作硬化的因素？
{切削用量的影響 刀具幾何形狀的影響 加工材料性能的影響}
17、何謂磨削回火燒傷？何謂磨削淬火燒傷？何謂磨削退火燒傷？
展開 
臺灣地區大葉大學結合智能化溫度感測 首創3D打印變速控制
陳郁文透露這也是未來團隊致力發展的方向，開發可實時感測并控制打印參數的技術，雖然理論上可行，但陳郁文坦言這項技術的難度非常高，除了溫度的變因外，還必須考量精度誤差，藉由補償系統進行校正，但倘若開發成功，將是3D打印市場上的一大福音。
其也曾在發表會上展示自行車車體結構與無人機機箱的打印成果。陳郁文表示，3D打印的優勢可以體現在產品前期研發與驗證階段，代替正式量產前的試產，也因為符合快速成形的需求，更可以協助制造業者在市場競爭上搶占先機。
機加工工藝基礎全集！
哪些誤差屬于隨機誤差
{系統誤差：（常值系統誤差 變值系統誤差） 隨機誤差
常值系統誤差：加工原理誤差，機床，刀具，夾具的制造誤差，工藝系統的受力變形等引起的加工誤差
變值系統誤差：道具的磨損;刀具，夾具，機床等在熱平衡前得熱變形誤差
隨機誤差：毛坯誤差的復印，定位誤差，加緊誤差，多次調整的誤差，殘余應力引起的變形誤差 }
11.保證和提高加工精度的途徑有哪些？
{1.誤差預防技術：合理采用先進工藝與設備、直接減少原始誤差、轉移原始誤差、均劣原始誤差、均化原始誤差
2.誤差補償技術：在線檢測、偶件自動配磨、積極控制起決定作用的誤差因素}
12、加工表面幾何形貌包括哪些內容？
{幾何粗糙度，表面波紋度，紋理方向，表面缺陷}
13、表面層材料的物理性能和化學性能括哪些內容？
{1.表面層金屬的冷作硬化2.表面層金屬的金相組織變形3.表面層金屬的殘余應力}
14、試分析影響切削加工表面粗糙度的因素？
{粗糙值由：切削殘余面積的高度 主要因素：刀尖圓弧半徑 主偏角 副偏角 進給量 次要因素：切削速度增大 適當選擇切削液 適當增大刀具的前角 提高刀具的刃磨質量 }
15、試分析影響磨削加工表面粗糙度的因素？
{1.幾何因素：磨削用量對表面粗糙度的影響 2.砂輪粒度和砂輪修整對表面粗糙度的影響 2.物理因素的影響：表面層金屬的塑性變形：磨削用量 砂輪的選擇}
16、試分析影響切削加工表面冷作硬化的因素？
{切削用量的影響 刀具幾何形狀的影響 加工材料性能的影響}
17、何謂磨削回火燒傷？何謂磨削淬火燒傷？何謂磨削退火燒傷？
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哪些誤差屬于隨機誤差
{系統誤差：（常值系統誤差 變值系統誤差） 隨機誤差
常值系統誤差：加工原理誤差，機床，刀具，夾具的制造誤差，工藝系統的受力變形等引起的加工誤差
變值系統誤差：道具的磨損;刀具，夾具，機床等在熱平衡前得熱變形誤差
隨機誤差：毛坯誤差的復印，定位誤差，加緊誤差，多次調整的誤差，殘余應力引起的變形誤差 }
11.保證和提高加工精度的途徑有哪些？
{1.誤差預防技術：合理采用先進工藝與設備、直接減少原始誤差、轉移原始誤差、均劣原始誤差、均化原始誤差
2.誤差補償技術：在線檢測、偶件自動配磨、積極控制起決定作用的誤差因素}
12、加工表面幾何形貌包括哪些內容？
{幾何粗糙度，表面波紋度，紋理方向，表面缺陷}
13、表面層材料的物理性能和化學性能括哪些內容？
{1.表面層金屬的冷作硬化2.表面層金屬的金相組織變形3.表面層金屬的殘余應力}
14、試分析影響切削加工表面粗糙度的因素？
{粗糙值由：切削殘余面積的高度 主要因素：刀尖圓弧半徑 主偏角 副偏角 進給量 次要因素：切削速度增大 適當選擇切削液 適當增大刀具的前角 提高刀具的刃磨質量 }
15、試分析影響磨削加工表面粗糙度的因素？
{1.幾何因素：磨削用量對表面粗糙度的影響 2.砂輪粒度和砂輪修整對表面粗糙度的影響 2.物理因素的影響：表面層金屬的塑性變形：磨削用量 砂輪的選擇}
16、試分析影響切削加工表面冷作硬化的因素？
{切削用量的影響 刀具幾何形狀的影響 加工材料性能的影響}
17、何謂磨削回火燒傷？何謂磨削淬火燒傷？何謂磨削退火燒傷？
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哪些誤差屬于隨機誤差
系統誤差：常值系統誤差 變值系統誤差 隨機誤差
常值系統誤差：加工原理誤差，機床，刀具，夾具的制造誤差，工藝系統的受力變形等引起的加工誤差
變值系統誤差：道具的磨損;刀具，夾具，機床等在熱平衡前得熱變形誤差
隨機誤差：毛坯誤差的復印，定位誤差，加緊誤差，多次調整的誤差，殘余應力引起的變形誤差
11.保證和提高加工精度的途徑有哪些？
1.誤差預防技術：合理采用先進工藝與設備 直接減少原始誤差 轉移原始誤差 均劣原始誤差 均化原始誤差
2.誤差補償技術：在線檢測 偶件自動配磨 積極控制起決定作用的誤差因素
12、加工表面幾何形貌包括哪些內容？
幾何粗糙度，表面波紋度，紋理方向，表面缺陷
13、表面層材料的物理性能和化學性能括哪些內容？
1.表面層金屬的冷作硬化 2.表面層金屬的金相組織變形 3.表面層金屬的殘余應力
14、試分析影響切削加工表面粗糙度的因素？
粗糙值由：切削殘余面積的高度 主要因素：刀尖圓弧半徑 主偏角 副偏角 進給量 次要因素：切削速度增大 適當選擇切削液 適當增大刀具的前角 提高刀具的刃磨質量
15、試分析影響磨削加工表面粗糙度的因素？
1.幾何因素：磨削用量對表面粗糙度的影響 2.砂輪粒度和砂輪修整對表面粗糙度的影響 2.物理因素的影響：表面層金屬的塑性變形：磨削用量 砂輪的選擇
16、試分析影響切削加工表面冷作硬化的因素？
切削用量的影響 刀具幾何形狀的影響 加工材料性能的影響
17、何謂磨削回火燒傷？何謂磨削淬火燒傷？何謂磨削退火燒傷？
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