環縫焊接的案例
屏蔽泵咋樣維修？請收藏本文
屏蔽套的尺寸精度及形狀公差要求較高，焊縫的焊接質量要求也很嚴格。從下料展開尺寸的計算、裁剪、直縫焊接、整圓、壓裝、環縫焊接、檢漏等都有一定的技術難度。屏蔽電機的定轉子間的有效間隙一般只有0.5~1.0㎜，因此要求屏蔽套不但要能順利壓入定、轉子鐵心，而且要使屏蔽套緊貼鐵心，只有這樣才能保證定、轉子之間有足夠有效間隙。
（c）定子總體檢漏
在完成定子封板和機殼的焊接，壓入屏蔽套及完成屏蔽套兩端的環縫焊接后，應對定子總體進行檢漏檢查。方法是：在機座和定子屏蔽套之間的內腔充以0.5㎏/c㎡的壓力，再將定子總體浸沒在清水中，如有泄漏點時，水中會冒氣泡，這是一種簡單而有效的檢漏方法。
（3）總裝和檢查性試驗
在完成定、轉子的修理后，備好合格的石墨軸承、軸套、推力板、密封圈等即可進行總裝。裝配完成后用手轉動轉子，轉動應均勻、靈活，轉子應有一定的軸向竄動量，其竄動量應在檢修標準規定的范圍內：
屏蔽泵功率kw
0.55~3.7
5.5~11
15~45
軸向竄動㎜
0.9~1.5
1.4~2.0
1.8~2.5
完成總裝后再檢查一下直流電阻和絕緣電阻等，認為電氣性能正常后，將屏蔽泵整體浸入水箱中（接線盒要在水面上，水不可進入接線盒）做通電動轉試驗（此時泵出水口可蓋住）觀察其電流、運轉聲、振動等有無異常。如有試驗條件能做一下泵的性能試驗則更好。來源：煤化工聯盟
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展開 焊接環形重型構件之滾輪架的使用
焊接速度可預置且數字顯示，可與本公司生產的操作機系統聯接，實現聯動操作。
BGKX-X可調式焊接滾輪架
分段調節滾輪中心距，以適應不同直徑工件的需要，使用簡便。
可在滾輪架機座的底板下方裝置移動輪組，組成移動式結構。
主動滾輪架滾動能力為其載重量的3倍，除一主一從配對使用外，還可一主兩從配對使用，以適應較長工件的需要。滾動能力強可適應效大
偏心工件的需要。
采用直流伺服電機驅動PWM調速，或交流異步電機驅動變頻調速，調速范圍大，轉動平穩。
配有先進的控制器，滾輪架的啟動、停止、調速均可在手控盒上遠程操作。焊接速度可預置且數字顯示，可與本公司生產的操作機系統聯接，實現聯動操作。
SL型焊接滾輪架性能特點：
1.焊接滾輪架分為可調式和自調式兩種，主動架四只滾輪采用全齒輪嚙合傳動，實現四輪驅動。其一為主動滾輪架，另一為從動滾輪架，可以
直接固定在工位上也可安裝于軌道上。
2.焊接滾輪架一般成組使用，根據工件直徑大小自動調節滾輪組的擺角，無須人工調校。
3.采用進口變頻器無級調速時，調整范圍寬，啟動力距大，精度高，并在電氣箱留有聯動接口，可與我公司生產的操作機控制系統相連，實現聯動操作
主要特點；
1， 焊接滾輪架與操作機、埋弧焊配套使用，可完成工件內、外縱縫或內、外環縫的焊接，是大筒體環縫焊接及內外臂焊的重要輔助工裝設備，也可用于手工焊接、裝配、探傷等場合的工件變位。
電動滾輪架操作規程:
1、操作人員必須熟悉機器基本結構及性能，合理選擇適用范圍，掌握操作及維護，并了解電氣安全知識。
2、當圓筒體擱在滾輪架時，須檢查托輪中心線與筒體中心線是否平行，以確保托輪與圓筒體接觸磨損均勻。
展開 為什么選擇K tig 深熔氬弧工藝焊接不銹鋼？
Keyhole TIG（K-TIG）深熔氬弧技術將傳統氬弧焊的高品質和清潔度與等離子焊接工藝的穿透深度相結合。 這項專利技術是對鎢極氬弧工藝進行廣泛而科學研究，以及電弧特性，焊池穩定性，散熱和工藝效率方面的創新成果。
K TIG深熔氬弧焊擁有8倍于GTAW的穿透率，使其能夠在單道次厚度為16 mm的材料中執行X射線質量焊接，而無需邊緣倒角。 由此產生的焊接速度高達傳統TIG / GTAW的10倍。 耗氣量減少90％以上，焊絲消耗量減少超過90％。K TIG深熔氬弧焊工藝的物理特性在焊接電弧中產生高能量密度，從而打開“鎖眼”并完全穿透被焊接材料并高速焊接。 與鑰匙孔幾何形狀相關的表面能量的最小化和電弧氣體的相對不受限制的出口的組合產生了非常穩定和良性的熔池。通過該過程產生的表面張力防止熔池內的熔融金屬從根面掉落進而達到動態平衡。
K TIG深熔氬弧焊焊炬設計用于將高電流電弧轉換為等離子體射流，完全穿透材料并在材料底部形成高表面張力熔池。 通過控制表面張力，K TIG深熔氬弧焊可以在焊接時保持并穩定熔融材料的重量。 這個過程的穿透能力因材料而異，例如它可以在厚度為13毫米的奧氏體不銹鋼上實現全焊透的單道焊接，也可以在16鈦合金上實現全焊透的單道焊接。 這種令人印象深刻的熔深能力的一個關鍵優勢是，不需要邊緣倒角或組對縫隙，所需要的只是一個簡單的方形對接。
不銹鋼焊接應用
不銹鋼K TIG深熔氬弧焊接的材料范圍在3毫米和13毫米之間。在此厚度范圍內，1G和2G位置均可實現完全穿透式對接焊接，單道次焊接，以及不銹鋼縱縫和環縫焊接，不銹鋼壓力容器和罐體非常適合應用這一工藝。熔深是K TIG深熔氬弧焊對焊接生產率產生巨大影響的關鍵，實現全焊透而不需要邊緣坡口的能力可節省大量時間和資源，降低成本并增加利潤。
展開 K tig 深熔氬弧焊與小孔等離子焊接工藝對比
K tig 深熔氬弧焊（KEYHOLE TIG）是一種高速單通道，全熔透焊接技術，焊接速度比普通TIG焊接快10倍
材料厚度可達16毫米，通常以等離子焊接速度的兩倍速度工作。
K tig 深熔氬弧焊（KEYHOLE TIG）適用范圍廣泛，尤其適用于低導電性材料，如不銹鋼，鎳合金，鈦合金以及大多數耐腐蝕和特殊材料。它可以輕松處理管道，平板，繞線，容器，罐體和其他材料的縱縫和環縫焊接：
鈦合金3mm至16mm
不銹鋼3mm至13mm
碳鋼3mm至10mm
深熔氬弧焊焊接速度極快，大大降低了勞動力成本，焊接周期時間，返工和維修成本，燃氣和電力的使用。
深熔氬弧焊的單程全穿透焊接可顯著減少或消除磨削和返工。
深熔氬弧焊工藝極大地減少或消除了焊絲的需求，消除了邊緣倒角，只需要一個方形對接接頭，可以無間隙組對，組對誤差允許范圍0-2mm
深熔氬弧焊（KEYHOLE TIG）與小孔等離子焊接（PAW）的原理有本質區別，等離子焊接需要壓縮電弧，焊接能量密度很高，而高效深熔弧焊焊接法電弧不經過壓縮，主要是靠電流形成的電弧力與液體金屬靜壓力、表面張力保持熔池的動態平衡。
深熔氬弧焊與等離子焊接的主要區別表現在如下方面：
1.熔深：
等離子焊接的上限是10mm，但是通常用于4到6mm的打底焊，然后使用TIG填充蓋面。
深熔氬弧焊在16毫米鈦，14毫米鋯，13毫米奧氏體不銹鋼，哈氏合金，鎳鉻鐵合金和各種鎳鈷合金以及9毫米導電材料（如鐵素體鋼和碳鋼）中實現了單面焊雙面成型。
2.焊接速度：
等離子焊接的最大速度為500mm/min,深熔氬弧焊的最大焊接速度可以達到900mm/min
3.復雜程度：
等離子焊是所有電弧焊過程中最復雜的一種，在等離子體和保護氣體流量之間以及電流，孔口直徑和對準之間需要嚴格準確的平衡。
深熔氬弧焊操作非常簡單。
展開 
解鎖工業測量新動能：激光跟蹤儀引導部件自動對接新時代
在航空航天、船舶制造、風電等高端制造領域，工件對接是裝配環節中至關重要的一環。以飛機制造來說，機身與機翼的對接，直接關系到飛機的空氣動力學性能和飛行安全；航天火箭的液體發動機裝配，對精度的要求近乎嚴苛，稍有偏差就可能導致發射任務失敗；船舶制造中，船用發動機定子與轉子的對中精度，決定了發動機的運行穩定性與使用壽命；風電行業里，風電塔筒環縫焊接監測的準確性，影響著塔筒的結構強度與抗風能力。
在這些對接裝配場景中，精確的六自由度調姿與定位不可或缺。只有通過精準調控，確保對接平面上定位銷與定位孔實現精確配合，才能保證各部件在后續運行中，發揮出最佳性能，滿足行業對高質量、高可靠性產品的要求 。
行業痛點：傳統模式下的棘手難題
1、尺寸幾何誤差累積?
在飛機機身、風電葉片等大型部件的對接場景中，作業范圍通常數米乃至數十米。裝配過程中，初始的微小角度誤差，會隨著對接距離的增加被急劇放大，最終可能產生毫米級的尺寸偏差，嚴重影響裝配質量，導致部件性能下降。
2、形位公差匹配困難?
對接面不僅要滿足特定的平行度，還需保證同軸度等多項嚴苛要求。然而，傳統測量工具功能單一，難以在同一時間對多個參數進行同步檢測，致使裝配精度難以保證。
3、運動部件姿態監測難?
裝配過程中，吊機臂、機器人末端等運動部件的位置不斷變化，需要對其進行實時跟蹤。但傳統的靜態測量技術，無法適應動態場景，難以保障測量精度，致使裝配過程中對運動部件的控制出現偏差。
4、人工依賴度高?
傳統裝配作業過度依賴人工經驗，裝配工人需憑借過往經驗對部件進行反復調整，不僅耗費大量時間，而且人為因素導致的誤差難以避免，容錯率極低。
展開 如何使用深熔氬弧（K tig）焊接鈦及鈦合金
鈦合金焊接應用
鈦合金K TIG深熔氬弧焊接的材料范圍在3毫米和16毫米之間。在此厚度范圍內，1G和2G位置均可實現完全穿透式對接焊接，單道次焊接，以及鈦合金縱縫和環縫焊接，鈦合金壓力容器，管道和罐體非常適合應用這一工藝。熔深是K TIG深熔氬弧焊對焊接生產率產生巨大影響的關鍵，實現全焊透而不需要邊緣坡口的能力可節省大量時間和資源，降低成本并增加利潤。相比之下，傳統的TIG焊接工藝需要復雜的V型或J型槽制備工藝，其中在槽制備過程中將金屬母材去除再填充昂貴的焊絲，并且為了確保一致性，必須由昂貴的機器制備。
由于傳統鎢極氬弧焊熔深局限性，在焊接鈦合金中厚板時需要多層多道施焊，不僅消耗大量的昂貴焊絲和保護氣體，焊接效率也非常低。
鈦合金因焊接時很容易扭曲而聞名，K TIG深熔氬弧焊一次完全穿透材料的焊接能力意味著收縮和變形顯著減少，這對于管道焊接尤其有益。
K TIG深熔氬弧焊是自動焊接工藝， 自動化的要求非常簡單：穩定一致的行駛速度和堅固的操作架。 K TIG深熔氬弧焊系統可以與客戶現有設備如操作機，滾輪架，變位機，拼板機以及機器人進行整合，節省投資成本
在鈦合金焊接中使用這種工藝的其他好處包括：
組對準備和設置，在生產制造環境中很難實現對接零間隙和錯邊。K TIG深熔氬弧焊有能力在板厚15%的錯邊和間隙的情況下維持穩定的熔池，這是其他小孔焊接工藝（例如等離子弧焊接和激光焊接）無法比擬的。
清洗， K-TIG的清洗要求是氬弧焊接的典型要求。 在鈦合金中，吹掃氣體對于確保清潔根部焊道是必需的， 當用K-TIG焊接鈦合金時，我們建議用100％氬氣吹掃。
保護氣體， 用深熔氬弧焊對鈦合金進行焊接的首選保護氣體用100％氬氣焊接。
耗材，比如焊絲和氣體。
展開 影響焊接質量的十大因素
因此，請務必將您計劃焊接的所有工件存放在無污染物的干燥區域。
8.氣體選擇
您必須為要應用的焊接工藝選擇合適的氣體。 合適的氣體具有一系列優點 - 它可以保護熔池免于暴露在大氣中，促進穩定的電弧，并顯著影響焊接沉積物的質量。
例如，當使用GTAW焊接不銹鋼時，氬氣和氫氣的混合物會產生令人印象深刻的結果，通過增加電弧的熱量從而增加穿透力。 焊接雙相和超級雙相不銹鋼時，添加氮氣有助于保持材料內奧氏體和鐵素體之間的相平衡。
在選擇合適的氣體時，您需要考慮：焊接的材料類型; 大熔深是否必須（與減少燒穿相反）; 焊接外觀（與飛濺對應）是否重要。
9.組對準備
為了始終如一地提供最佳質量的焊接，準備工作至關重要。 如果以可重復的方式提供焊接部件，則焊接質量會大大提高 - 焊工不必每次都考慮更改， 一致的輸入提供一致的輸出， 高質量的裝配可提供高質量的結果。
在焊接準備過程中，制造商和焊工應在焊接之前檢查外部污染物，必須清除所有灰塵，油脂和污垢，使焊接區域盡可能清潔。 您還需要為所需的對接準備焊接材料的邊緣，例如，如果材料需要對接焊接，則需要確保在焊接前正確準備好鈍邊和根部間隙。
10.工作計劃
正確的工作計劃可以極大地改善您的焊接過程，特別是對于具有可重復組件的大型項目。 在計劃工作時，您應該考慮最易操作的焊接位置和可能提供最高質量結果的焊接位置。 您還應該考慮是否可以使用自動化作業。 如果可以，盡可能將自動化納入您的工作計劃，有可能顯著提高產量，一致性和可重復性。
像KTIG深熔氬弧焊這樣的自動焊接工藝可以在10鐘內完成厚度為10mm，直徑1米的鈦合金筒體環縫焊接，也可以在10分鐘內完成10mm不銹鋼3米長度的縱縫焊接，具有出色的可重復性。 使用KTIG深熔氬弧焊可以極大地提高項目的產量，質量和盈利能力。
展開 淺談海外長輸油氣管道工程水壓試驗“試壓包”的編制
在這個石油行業的高端市場，業主的要求幾乎是執行行業內最為嚴格的施工規范和驗收標準，水壓試驗作為長輸油氣管道試運投產前最重要的一道工序，是對整個管道系統的管材質量、管道螺旋焊縫或直焊縫焊接質量、管道環縫焊接質量等進行的一項最終的綜合性檢驗。在水壓試驗開始前，承包商需編制試壓包，試壓包經業主批復后，才能開始水壓試驗工作。與國內項目試壓包相比，海外項目的試壓包內容更精確、豐富。水壓試驗試壓包的編制工作與國內工程存在著差異及特殊之處，有待于國內項目管理者認識和借鑒。
1 試壓包的概念及主要組成部分
試壓包是長輸油氣管道水壓試驗前向項目第三方、監理和業主遞交的申請開始實施管道水壓試驗的一套資料。試壓包是關于試壓段落施工質量及水壓試驗各項準備工作的資料匯總，可證明該試壓段落滿足水壓試驗前業主要求的有關規定，可申請開始水壓試驗工作。試壓包經業主批復后，方可開始水壓試驗工序。試壓包主要包括：試壓許可證、試壓段“紅線圖”及竣工測量數據、水壓試驗壓力計算及信息表、試驗壓力曲線示意圖、管道充水、試壓和排水示意圖、管道組焊簿、試驗用水化驗證書、試驗用計量儀器效驗證書、試壓前現場聯合檢查清單、主要設備及管件合格證、管道吹掃及測徑合格證書、試壓封頭的預試壓報告、臨時注水、升壓和排水管道系統功能測試報告、試壓程序文件及質量檢查計劃等。
2 編制試壓包的工作流程
為了確保施工工序的連貫性，節省試壓包的編制、審核批復時間，承包商應隨著各施工工序的開展，及時合理的統籌安排、整理試壓包的各項內容。長輸油氣管道工程試壓包整理編制的一般工作流程如圖1所示。
3 試壓包各組成部分的詳細內容介紹
1) 試壓許可證。試壓許可證即試壓包的審批表，項目第三方、監理和業主對試壓包進行審核后，如若同意開始水壓試驗，將簽署此審批表。
展開 港珠澳大橋主體工程橋梁工程鋼箱梁大節段制作技術研究
2) 高程修正:
3) 平曲線線形里程修正:
3. 5 焊接順序及焊接變形控制
經過分析，制定了大節段拼裝焊接順序，首先焊接中腹板、邊腹板處對接焊縫，待完成打底焊后再開始由中腹板處向兩側底板對稱焊縫，邊腹板打底焊起到錨固作用，防止梁段間由于焊接產生扭曲變形，整體焊接順序見圖8，按照①→②→③執行，從大節段拼裝完工報驗檢查各項點看來，大節段拼裝精度高，線形控制良好，達到了預期效果。
圖8 大節段拼裝環縫焊接順序
針對分段間焊縫局部焊接變形的現象，通過預加反向變形，并在板面下部增設支撐，支撐與板面之間頂緊不焊接，既不損傷母材又保證板面平面度，在實際施工中效果明顯，有效保證了鋼箱梁大節段制作的焊接及外觀質量，見圖9。
圖9 對接焊縫支撐結構
4 檢測結果
經過監理單位和監控單位實際驗收測量，大節段梁長及線形精度均滿足相關驗收標準要求，并有較大安全儲備，產品質量優良、穩定，為下一步橋址架設提供保障，具體參數見表3。
表3 G12-G19 大節段長度、線形理論值、實測值對照 mm
注: 長度允許偏差± 20 mm; 線形允許偏差［－ 5，+ 10］mm。
展開 我國厚壁容器和管道焊接自動化的新發展
焊接機械化是指焊接機頭的運動和焊絲的給送由機械完成,焊接過程中焊頭相對于接縫中心位置和焊絲離焊縫表面的距離仍須由焊接操作工監視和手工調整。焊接自動化是指焊接過程自啟動至結束全部由焊機的執行自動完成,無需操作工作任何調整,即焊接過程中焊頭的位置的修正和各焊接參數的調整是通過焊機的自適應控制系統實現。
一、厚壁壓力容器對接接頭的全自動焊接裝備
德國Babcock-Borsig公司與瑞典ESAB公司合作于1997年開發了一臺大型龍門式全自動自適應控制埋弧裝備。專用于厚壁容器筒體縱縫和環縫的焊接。自1998年正式投運至今使用狀況良好,為大型厚壁容器對接縫的自動埋弧焊開創了成功的先例。該裝備配置了串列電弧雙絲埋弧焊焊頭,由計算機軟件控制的ABW系統(AdaptiveBattWelding)和激光圖像傳感器。在焊接過程中激光圖像傳感器連續測定接頭的外形尺寸,測量數據通過計算機由智能軟件快速處理,并確定所要求的焊接參數和焊頭位置。系統軟件可調整每一填充焊道的4個焊接參數:焊接速度,焊接電流,焊道的排列和各填充層和蓋面層的焊道數。該系統可使實時焊接參數自動適應接頭整個長度上橫截面和幾何尺寸的偏差。焊接速度是控制不同區域內的熔敷金屬量,焊接電流是控制焊道的高度和熔敷金屬量,焊道的排列是決定每層焊道間的搭接量,每層的焊道數則取決于每層的坡口寬度。該設備的主控制器和監視器以PC機為基礎。多年的使用經驗表明:該裝備不僅大大提高厚壁容器的焊接生產率,確保形成無缺陷的厚壁焊縫,顯著降低了焊工勞動強度,改善了工作環境。
二、厚壁管件全自動多站焊接裝置
火力和核電站的主蒸汽管道,其壁厚已超過100mm,焊接工作量相當大,迫切需要實現焊接生產的全自動化,以提高生產率。每個焊接工作站由焊接操作機,翻轉機構,滾輪架,夾緊裝置和焊接機頭及焊接電源等組成。
展開 埋弧焊焊劑與焊絲該怎么配？
其中HJ431與HJ430相比，電弧穩定性改善，但抗銹能力和抗氣孔能力降低；
選用中錳、低錳或無錳的高硅低氟焊劑時，應選配含錳較高的焊絲，才能保證在焊接過程中有足夠數量的錳、硅過渡到熔池，保證焊縫脫氧和力學性能。常用的焊絲與焊劑的組合有：（H08MnA、H08Mn2、H10Mn2Si、H10Mn2）+（HJ330、HJ230、HJ130）。
近幾年由于燒結焊劑的快速發展以及獨特的優越性，在焊接生產中的應用逐漸擴大，如SJ301、SJ401等與焊絲H08A配合焊接低碳鋼，焊縫質量優良，焊接效率高，可實現單面焊雙面成形，焊縫美觀，目前已在鍋爐壓力容器等產品上應用。常用燒結焊劑與焊絲的組合如下。
①（H08A、H08E）+（SJ401、SJ402） SJ401抗氣孔能力強，SJ402抗銹能力強，適于薄板和中厚板的焊接；其中SJ402更適于薄板的高速焊接。
②（H08A、H08E）+（SJ301、SJ302）焊接工藝性能良好，熔渣屬“短渣”性質，焊接時不下淌，適于環縫的焊接，其中SJ302的脫渣性、抗吸潮性和抗裂性更好，焊劑的消耗量低。
國標GB型號 H08A
美標AWS型號 EL12
說明：H08A是鍍銅碳素結構鋼焊絲，配合相應焊劑HJ431進行埋弧自動焊，焊縫金屬具有優良的力學性能。
用途：配合相應焊劑用于碳鋼（如Q235、Q195）、強度級別較低的合金鋼如09Mn2，16Mn，16MnCu等埋弧自動焊。
L245埋弧焊用什么焊劑、焊絲和焊條
焊絲：H08MnA /H08A 焊劑：HJ401/HJ431/SJ101 詳見JB4709（標準）如果嚴格，那就優先選用壓力容器常用標準：10MN2埋弧焊絲和J101焊劑。
展開 
技術 | 埋弧焊時焊劑與焊絲的最佳選配
其中HJ431與HJ430相比，電弧穩定性改善，但抗銹能力和抗氣孔能力降低；
選用中錳、低錳或無錳的高硅低氟焊劑時，應選配含錳較高的焊絲，才能保證在焊接過程中有足夠數量的錳、硅過渡到熔池，保證焊縫脫氧和力學性能。常用的焊絲與焊劑的組合有：（H08MnA、H08Mn2、H10Mn2Si、H10Mn2）+（HJ330、HJ230、HJ130）。
近幾年由于燒結焊劑的快速發展以及獨特的優越性，在焊接生產中的應用逐漸擴大，如SJ301、SJ401等與焊絲H08A配合焊接低碳鋼，焊縫質量優良，焊接效率高，可實現單面焊雙面成形，焊縫美觀，目前已在鍋爐壓力容器等產品上應用。常用燒結焊劑與焊絲的組合如下。
①（H08A、H08E）+（SJ401、SJ402） SJ401抗氣孔能力強，SJ402抗銹能力強，適于薄板和中厚板的焊接；其中SJ402更適于薄板的高速焊接。
②（H08A、H08E）+（SJ301、SJ302）焊接工藝性能良好，熔渣屬“短渣”性質，焊接時不下淌，適于環縫的焊接，其中SJ302的脫渣性、抗吸潮性和抗裂性更好，焊劑的消耗量低。
國標GB型號 H08A
美標AWS型號 EL12
說明：H08A是鍍銅碳素結構鋼焊絲，配合相應焊劑HJ431進行埋弧自動焊，焊縫金屬具有優良的力學性能。
用途：配合相應焊劑用于碳鋼（如Q235、Q195）、強度級別較低的合金鋼如09Mn2，16Mn，16MnCu等埋弧自動焊。
L245埋弧焊用什么焊劑、焊絲和焊條
焊絲：H08MnA /H08A 焊劑：HJ401/HJ431/SJ101 詳見JB4709（標準）如果嚴格，那就優先選用壓力容器常用標準：10MN2埋弧焊絲和J101焊劑。
展開 設計一個大型的精餾塔，需要注意些什么？
這類塔器大部分制造工作在制造廠進行，現場只是進行環縫組焊、無損探傷、局部熱處理以及壓力試驗。環縫的無損探傷、局部熱處理及壓力試驗將是對現場施工的考驗。無損探傷和壓力試驗的方式在設計過程中就需要根據現場實際的條件確定。無損探傷現場放射污染不好控制時，應選擇其他效果相近的探傷方法替代射線探傷。液壓試驗無法實現時應提出其他的試驗要求或以提高環縫的焊接和檢測技術要求確保焊縫的質量。
04
設備檢驗特點
大型塔的A、B類焊縫累計長度量值一般都非常大，而且多數塔都需要對A、B類焊縫進行100%射線檢測。這樣會造成貼片太長，既耗費大量工期而且成本也較高。一般用衍射時差法超聲檢測（TOFD）替代，必要時附加100%UT檢測防止TOFD檢測的盲區出現缺陷。現場組焊的A、B類焊接接頭除圖中規定的無損檢測外，現場液壓試驗后還應進行20%的MT/PT表面檢測。
05
壓力試驗特點
大型塔設備現場試壓方案應在綜合考慮設備操作液位、介質特性、現場水源、氣源、安全性、基礎承載能力等情況后綜合確定。如果采用液壓試驗，用水量巨大，水源不好解決、進水及排水時間都很長、排放地點也不好找，對基礎的要求很高。如果采用氣壓試驗，體積太大，危險性非常大，升壓時間很長，需要進行特殊防護，還需要報監檢部門批準。因此，對于此類塔器壓力試驗采用氣液組合試驗比較合適。
因大型塔設備頂部的大管線很重，不宜和設備一起試壓。與管道的分界點及設備試壓時對管道的要求在圖紙上應有明確的規定。
展開 焊工必須要掌握的幾種焊接堵漏方法
頂流焊接法
有些泄漏是因為腐蝕、磨損減薄而造成，此時不要直接對泄漏處焊接，否則容易造成越焊漏洞越大。應在泄漏處的旁邊或下邊合適的位置點焊，這些地方沒有泄漏，先建立起一個熔池，然后像燕子銜泥壘窩一樣，一點一點向泄漏處圍焊，逐漸縮小泄漏處的面積，最后再用小直徑的電焊條合適的焊接電流封焊泄漏處，如圖2示。
4. 導流焊接法
適用于泄漏面積較大、流量較大或者壓力較大時的焊接，如圖3所示。根據泄漏處的形狀制作帶截流裝置的補板。泄漏較為嚴重時，截流裝置用一段導流的管子，在上面裝一個閥門；泄漏較小時，補板上預焊一個螺母即可。補板的面積要大于泄漏處，截流裝置在補板上的位置一定要正對著泄漏處，補板與泄漏處接觸的一面涂上一圈密封膠，讓泄漏的介質從導流管流出，以減少補板周圍的泄漏。補板焊好后，關閉閥門或擰緊螺栓即可。
5. 套袖管焊接法
管道因腐蝕或磨損而大面積泄漏時，用一段同直徑或正好能抱住泄漏管徑的管子作為套袖管，長短視泄漏處的面積而定。把套袖管對稱切開成兩半，焊上一個導流管，具體焊法與導流焊接法相同。在焊接順序上應先焊接管子與套袖的環縫，最后焊接套袖的焊縫，如圖4示。
6. 對滲油容器的焊接
不能采用連續焊接，要保證焊縫的溫度不能升得太高，采用點焊法，同時降溫冷卻。如點焊幾點后，立即用浸水的棉紗布對焊點降溫等。
有時候，需要對以上各種堵漏的方法綜合利用，焊接堵漏需要有靈活性，才能保證焊接堵漏成功。
但是，焊接堵漏的方法，不是所有的金屬材料都是適合的，只有普通的低碳鋼和低合金鋼可采用以上各種堵漏方法。
奧氏體不銹鋼必須在確定漏點附近的母材金屬能產生較大的塑性變形時才能用焊接的方法修復，否則是不能用焊接的方法修復的。
耐熱鋼管內介質通常是高溫高壓蒸氣。
展開 雙相不銹鋼全面介紹（五）
雙相不銹鋼優良的性能是靠適當比例的兩相組織來保證的,焊接工藝參數對焊縫的組織有很大的影響,合適的焊接工藝參數和一定的技術措施相結合才能保證焊縫及熱影響區的組織和性能。鋼管制作焊接是關鍵工序之一;天然氣管道的現場施工,焊接是最主要、最關鍵的工作之一。本文對D508 ×1519mm 規格鋼管制管縱縫和現場環焊縫焊接工藝評定進行介紹。
5.2.1
工藝評定試件的焊接
鋼管縱縫和環縫工藝評定試件分別采用Outo2kumpu 公司(原瑞典Avesta) 生產的
1519mm
厚平板和D508 ×
1519mm
鋼管,其主要合金元素是Cr 、Ni 、Mo 和N ,其重量百分比分別為: 22 %Cr、5 %Ni 、3 %Mo 和1.5 %N ,其顯微組織為具有大約50 %的鐵素體和大約50 %的奧氏體雙相組織,其主要力學性能值見表5-1。
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