自動焊接技術的案例
車間實拍：高壓管件自動焊接技術探討與實戰分享
高壓管件廣泛應用于石油、天然氣、化工等領域的管道系統，其焊接質量直接關系到設備的安全性與使用壽命。隨著自動化技術的發展，金魯鼎高壓管件自動焊技術憑借其顯著優勢，正逐步替代傳統手工焊接，成為行業主流解決方案！
技術 | CO2半自動下行角焊焊接工藝規范
本規范代替G16-SWS006《CO2半自動下行角焊施工工藝》。
本規范發布時，G16-SWS006《CO2半自動下行角焊施工工藝》同時作廢。
本規范由上海外高橋造船有限公司提出。
本規范由設計部歸口。
本規范起草部門：設計部。
本規范主要起草（編制）：陳國權
標檢：徐玉珍
審核：孫嘉鈞
本規范由總工程師 南大慶 批準。
1 范圍
本規范規定了CO2半自動下行角焊焊接前準備、人員、工藝要求、工藝過程和檢驗。
本規范適用于船體分段制造和船臺合攏過程中構件厚度不大于20mm、焊腳高度不大于10mm的垂直角焊縫下行焊。不適用于位于舯0.5L區域內。
2 規范性引用文件
GB 6052-85 工業液體二氧化碳
Q/SWS 42-010-2003 焊縫返修通用工藝規范
3 焊接前準備
3.1 焊接材料
3.1.1 CO2焊絲可采用直徑為φ1.2mm~1.4mm的實芯焊絲或藥芯焊絲，須經船級社認可，并具有質量合格證書。
3.1.2 焊絲表面應除去油污、鐵銹、水份等雜物，并有規則地盤在焊絲盤內。
3.1.3 CO2氣體質量應符合GB 6052-85《工業液體二氧化碳》中規定的Ⅰ類或Ⅱ類一級標準。
3.1.4 CO2氣瓶壓力低于1MPa時不能使用。
3.2 焊接設備
3.2.1 CO2氣體保護焊設備應嚴格進行定期檢測和維修。
3.2.2 CO2焊接電源應具備必要的電流容量及適合焊接的電氣要求，并應有可靠的外殼安全接地。
3.3 焊前準備
3.3.1 焊工應檢查所施焊部位的清潔程度，發現有油污、鐵銹、水份等對焊接有害物質時，應及時清除。
展開 技術 | 鍋爐焊接工藝的現狀與發展方向
四、鍋爐焊接工藝技術的發展趨勢
1.焊接材料的自主生產
隨著科學技術的迅速發展，不管是在鍋爐的材料品種還是在質量、規模等諸多方面都有了很大的進步，但是因為如今很多鍋爐使用的都是新型結構，所以到目前為止，我國的鍋爐焊接材料還不能滿足其高容量以及高參數的需要，尤其是在高合金耐熱鋼以及耐熱不銹鋼材料方面是非常欠缺的，很多材料大多是從國外進口，這樣導致鍋爐的生產成本就非常高。所以目前當務之急就是要我國鍋爐焊接材料的自主化生產，同時還要加速培養專業制造焊接材料的高技術人才。
2.自動化焊接的逐步推廣
目前我國的鍋爐焊接技術仍然是以傳統的焊接技術為主，很多產品的自動化水平依然比較落后，而焊接技術質量的高低在很大程度上決定了焊接的質量，所以加大焊接技術的自動化水平對提高焊接的質量和焊接的效率是非常重要的，與此同時還要不斷加大新的焊接設備以及焊接技術的創新。而且伴隨著自動化技術的大力推廣，焊接機器人必然會成為自動化發展的趨勢所在，所以鍋爐制造廠需要予以充分考慮，并且進行積極的推進。
3.推進高效高質量的氣體保護焊技術
在國外氣體焊接因其高效、節能以及優質的焊接工藝得到了非常廣泛的應用。而且通過氣體焊接，也能夠有效地降低能源的消耗，緩解環境污染，所以作為一種環保綠色的焊接工藝，勢必會成為焊接的發展趨勢。目前以藥芯焊絲的氣體形式以及自動氣體保護焊接技術已經被人們予以高度關注，而對于藥芯焊絲的研制與生產也成為未來研究的重點工作。
展開 PLC的自動焊接系統
關鍵模塊
運動控制模塊 DSM324i
更多關注：焊接技術
牛逼的焊接技術，不銹鋼的焊接 的9大問題
當然，在實際加工生產中，數控等離子切割機針對不銹鋼薄板的加工使用也有很多值得我們關注的細節，下面我們將就數控等離子切割機割炬弧壓控制高度問題予以說明：
1.自動割縫和板邊緣識別功能，允許從工件的邊緣切割，提高了材料的利用率，減少浪費，同時可有效保護割炬及割嘴，從而提高它們的使用壽命。
2.通過鍵盤，設定跟蹤弧壓參考值，切割過程中，弧壓的設定值是可調節的，從而對切割過程中的跟蹤高度進行調節，以利于得到更好的切割品質。始定位功能：割炬端部的割嘴與工件接觸后，在毫米級范圍內精確提升割炬至起弧高度和割炬高度的位置。
3. 用直線軸承升降機構，一旦割頂到工件的力超出范圍，升降機構打滑，不會損壞機械，通過鍵盤，可手動調節升降機構完成上升和下降動作。
4. 弧壓自動跟蹤功能：通過弧壓傳感器，在切割全過程中，割炬高度始終保持恒定，即使工件高低不平時，仍可進行切割，恒定的割炬高度，保證了高水平的切割質量。
展開 木材也能焊接？木材焊接技術了解一下！
而我們要說的圓棒榫旋轉木材焊接技術是二十世紀末、二十一世紀初從歐洲發展起來的新技術，圓棒榫在預先鉆好的圓榫孔中（孔徑比圓棒榫的直徑稍?。└咚傩D，且不加任何膠粘劑或其它任何材料，而固定在鉆好孔的木基材中或將基材相對固定，是一種瞬間接合、經濟、環境友好、極具發展潛力的木材接合技術。
到底啥是圓棒榫旋轉木材焊接？
如何給這種技術下定義呢？相關學者是這樣描述的：不添加任何黏合劑，高速旋轉的圓棒榫通過摩擦而致其與木基材在瞬間（2-4秒）接合并具有一定強度的連接技術，稱之為圓棒榫旋轉木材焊接。
▲圓棒榫旋轉木材焊接示意圖
劃重點了，“高速旋轉”、“摩擦”、“瞬間接合”無疑是該技術的特點，可還是不明白的是：為什么這樣做就可以實現所謂的“焊接”呢？
展開 螺旋絞刀焊接技術，螺旋絞刀焊接修復工藝
國產耐磨材料領先企業北京固本科技有限公司向大家分享螺旋絞刀焊接修復工藝，進而為有關單位及工作人員提供一定的借鑒作用。
1、堆焊補焊螺旋絞刀時一定要將母材補焊完整達到絞刀外形尺寸及厚度要求，只留3～5mm焊耐磨層的余量。
2、選用北京固本kb899螺旋耐磨焊絲，直徑為1.6mm。
3、焊接時一定要調整好螺旋絞刀的角度，盡量把螺旋絞刀放平。
4、焊接電流在220～280安培之間。
5、焊接北京固本耐磨焊絲時，盡量采用由后向前鋸齒形焊法蛇形前進，從而減輕魚鱗紋的產生。
6、耐磨層不要焊接太厚，以免產生焊接裂紋和起層剝落現象。
7、每條的焊接寬度在50～100mm之間，不能把耐磨焊絲作為螺旋絞刀母材的填充來使用，無限度增加耐磨厚度。
使用北京固本耐磨焊絲后，每月堆焊一次，每套螺旋堆焊時間1.5d～2d，堆焊層厚度相同，焊絲利用率可達到90%，堆焊一次產磚量700萬塊～1000萬塊，不僅提高了擠出機螺旋使用壽命和產磚量，還提高了絞刀堆焊效率，降低了堆焊強度，具有很大的現實意義和推廣價值。
展開 技術｜銅和鋁焊接氬弧焊焊接工藝
銅和鋁的焊接是比較困難，由于二者熔點相差懸殊，銅的熔點是1083℃，鋁的熔點658℃，其熔點相差達423℃很難同時熔化，其主要困難在于鋁中含銅超過5.7%;或銅中含鋁超過9.4%時都會產生大量氧化物（CuAL2）等使合金變脆。
而且高溫下鋁的強烈氧化，必須采取措施，防止氧化去除熔池中氧化物，為使焊接得到優質的焊接焊頭，必須采取特殊的工藝方法，即在銅工件為鋁熔化焊接處（面）采取釬焊一層過渡層后進行焊接。
焊接工藝如下：
1.將銅的表面氧化層清除干凈，可用洗化學方法處理然后水沖干凈或用砂紙清擦干凈，至光亮金屬為止。
2.將銅工件（與鋁焊接接觸面）用氧—乙炔火焰焊接，加熱工件釬焊一層銀釬料，釬料用“料313”（成分為銀50%，銅16%,鎘18%,鋅16%,熔點為625～635℃）釬焊涂層厚度為0.8～1.0mm,(稍厚更有利于焊接)。
3.將鋁工件焊接表面處去除難熔的氧化膜，可用堿洗化學方法處理，然后用水沖干凈，或用砂紙清擦干凈至光亮金屬為止。
4.用交流氬弧焊焊接，焊接電流視工件厚薄和大小，精細調節準確，可先用工藝板（模擬工件厚度進稈試焊，確認焊接質量效果后方可在工件上焊接。
5.焊絲填充金屬為鋁硅合金，焊絲牌號“絲311”視工件厚薄和大小選用焊絲直徑。
6.用交流電源焊接，有利于陰極霧化去除氧化膜，和使用絲311作填充金屬，可減少金屬間的化合物。
7.鋁銅焊接時如銅在鋁中間沒有銀釬焊料層的地方，將會產生脆性的CuAL2化合物，使接頭脆性并開裂，所以必須在銅的釬料涂層上進行與鋁工件焊接。
8.焊接時鎢極弧柱必須偏向銅工件一方，約相當于1/2距離以達到均勻熔化。
展開 西氣東輸二線海底管道半自動焊焊接工藝
面對困難的挑戰和工期的壓力，中國石油管道建設者提出采用STT根焊＋自保護藥芯焊絲半自動焊填充、蓋面的焊接工藝，既充分保證了優良的焊接質量，又最大限度加快焊接效率，為該工程的順利按期投產運營起到了保駕護航的作用。圖1為海上連頭的現場照片。
圖1?海上連頭
2. 焊接方法選擇
結合本工程的實際特點和質量要求，選擇焊接質量優秀的STT焊作為根焊，采用焊接效率較高的自保護藥芯焊絲半自動焊作為填充、蓋面。
（1）STT根焊 STT被稱為表面張力過渡技術，是一種熔化極氣體保護焊接工藝，由林肯電氣公司專利研發的一種受控短路過渡工藝。
其特點如下：
第一，與常規的恒壓氣體保護焊機不同，STT焊機沒有電壓控制旋鈕，而是采用電流控制的方式來調整熱輸入，在不影響送絲速度的前提下，確保電極干伸長度的變化不會影響到熱輸入。
第二，STT技術使用較低的熱輸入，焊接更加容易，避免出現過熱和燒穿，也減少了焊接變形。
第三，由于電極不會發生過熱，因此即使采用大直徑的焊絲和100%的CO2保護氣進行焊接也不會產生大量飛濺和煙塵，并且降低了保護氣、焊絲等耗材的成本。
第四，送絲速度控制熔敷速率，基值電流保證焊縫成形，峰值電流調整弧長，熱輸入增加電弧能量，從而確保焊道的焊接質量，焊縫成形美觀，極大程度避免出現打底焊道的未熔合現象。
基于以上原因，采用STT技術作為該工程的根焊技術有利于得到優良的焊接質量。
（1）自保護藥芯焊絲半自動焊 該焊接方法是長輸管道工程中應用最為廣泛的一種焊接技術，與焊條電弧焊相比，該焊接技術具有以下優點。
第一，優異的抗風能力，風速≤8m/s的情況下，不需要采取特殊的抗風措施，適合野外施工作業。
第二，連續送進焊絲，焊縫接頭較少，降低了焊接接頭產生缺陷的傾向。
展開 （技術貼）焊接面罩對焊接及焊工的作用！兄弟們一定要看??！
傳統黑玻璃電焊面罩與威和自動變光電焊面罩的比較：
更高效的焊接質量和焊接效率
傳統黑玻璃電焊面罩：
焊接引?。和崎_遮光黑玻璃，才能看清起弧點的準確位置，把焊接鉗送到焊接起弧點附近，復位焊帽，進行模糊起弧
焊接過程觀察：受單色號限制，無法實現最佳的觀測暗度
焊縫、熔池掌握：無法準確掌握焊縫、熔池的微變
焊后結果：導致焊接缺陷，破壞非焊接表面，產生焊接返修和廢品，浪費焊材
經驗、技術要求：同等焊接工藝要求下，對焊工經驗技術要求高
威和自動變光電焊面罩：
焊接引弧：無需其它操作，直接看清起弧點的準確位置，雙手配合直接進行精確引弧
焊接過程觀察：色號無極調節，準確提供焊接時所需任意觀測暗度
焊縫、熔池掌握：準確掌握焊縫、熔池的微變
焊后結果：焊接質量明顯提高，極少返修和產生廢品，極大減少焊材浪費
經驗、技術要求：同等焊接工藝要求下，可降低對焊工的經驗技術要求
結論：威和自動變光電焊面罩減少了大量的焊接重復動作，提高了焊接引弧點的精度和焊接時的準確度，保證了焊接質量和效率
更充分的焊接防護
傳統黑玻璃電焊面罩：
強光、紅外線、紫外線的防護：DIN9-13 單色號黑玻璃，無法完成對紅外線、紫外線的防護
威和自動變光電焊面罩：
強光、紅外線、紫外線的防護：DIN9-13，自動調節色號，可徹底防護強光、紅外線、紫外線
結論：傳統黑玻璃電焊面罩導致視覺疲勞，嚴重的誘發電光性眼炎甚至失明，威和自動變光電焊面罩可杜絕焊接職業病的產生。
以上均為小弟的世紀工作經驗結論參考，兄弟們為了自己的健康可以看看！！
展開 技術 | 焊接領域新革命——高溶深焊接（k-TIG焊）
k-TIG焊接系統可以為進行的每一次焊接作業采集詳細的焊接數據，并將這些數據儲存在本地硬盤中或云服務端，真正做到完整的焊接數據可追溯、可監測、可維護。
k-TIG系統的控制器被設計為能夠與任何形式的裝置自動化設備真正融為一體，從機器人與折邊機到旋轉混合器等，并且可以對許多外接裝置進行控制。連接到互聯網時，k-TIG系統的控制器就可以從高溶深網站對其固件和軟件進行后處理。
在管道和壓力容器產品的生產中，中厚板碳鋼和不銹鋼焊接非常廣泛。根據實際生產情況，最常用的埋弧焊、氬弧焊和等離子三種焊接工藝。但這三種常規工藝都有很大的局限性。
埋弧焊：無法實現單面焊雙面成型，必須反面氣刨清根，生產效率低.
氬弧焊：熔深淺，熔敷率低，必須開坡口多層多道焊，生產效率低.
等離子：設備要求高，對工件組對要求高，表面焊道窄，系統性價比低.
k-TIG焊接技術是采用一種新型的能實現"Keyhole"（鎖孔或稱小孔）焊接的新方法。既具備普通TIG焊美觀的蓋面效果，又具備等離子焊超強穿透力的特點。
k-TIG技術是一種自動化的高速的單程全熔透焊縫焊接技術，它不需要焊絲、不需要開坡口，也不需要專業技術操作人員，卻能夠以比普通鎢極氬弧焊技術快10倍的速度對厚度3～16mm（如鈦合金）的材料進行完美焊接。（說明：僅需不到傳統焊接用量3%的焊接材料用于克服咬邊）。
其焊縫為100%的母質層，沒有多條融合線，完全消除了夾渣、氣孔以及常見的焊縫缺陷。k-TIG的無波紋焊接熔池保證了蓋面層與打底層的超高質量，完全不需要背面清根、表面拋光清洗與打磨。
展開 
技術 | 史上最難焊接的材料之一：殷瓦鋼的焊接要點
焊接形式：搭接、頂焊兩種形式。
焊接位置：平焊、立焊、橫焊和仰焊四種。
焊前準備：
1.熱保護絕緣襯墊；
2.保護氣體（純度99.999%的氬氣）；
3焊接設備（鎢極氬弧焊機）；
4.勞保用品（弧焊面罩、膠皮手套、口罩等）；
5.襯墊。
焊前清理：
焊前應用濃度高于99.7%的無水酒精擦拭，去除表面的水分、灰塵和油污；用銼刀打磨掉鋼板邊緣的毛刺，打磨時自上而下輕輕打磨，不要用力快速來回打磨，打磨后立即清洗，要保證工作車間的空氣干燥度≥60%，應配備除濕空調和濕度溫度計，保證焊接車間的密封性。
人員要求
焊接人員必須經過專業的培訓并取得焊工最高的等級證G級證（法國GTT公司認證焊工），焊接人員焊接是應該佩戴膠皮手套和口罩以及相應的防護措施。
裝配定位
確保裝配是沒有損傷，充分利用工裝夾具，減小裝配間隙，盡量做到無間隙，定位焊點的大小在保證兩塊板都焊到的情況下越小越好，避免熔到殷瓦鋼板的上邊緣，定位焊點間距為10mm一點。
定位時起弧收弧要求時間盡可能短，只要點一下起弧后就可以立馬熄弧，定位焊的電流一般為焊接電流的2倍左右，具體根據板厚來定，一般常用的為45-65A。
焊接要點
焊接時，鎢極盡量靠近兩塊殷瓦鋼搭接板上邊緣角，但是不能碰到，焊接過程為自右向左的Z型往返焊接，焊槍擺動頻次為大約2s擺動3次，中間不停頓。
立焊立焊位置焊接可進行自下往上或者自上往下的焊接，嚴格控制裝配間隙，薄板處擺動需要越快越好。
仰焊仰焊焊接時焊接電流需適當減小。
頂焊焊接時，鎢極與焊縫垂直，當兩張板頂焊時，焊接方式采用鎢極沿焊縫方向前后擺動；當三張板焊頂焊時，鎢極沿垂直焊縫方向左右Z型擺動，把弄證熔池完全覆蓋頂端。
展開 技術 | 不銹鋼焊接不打磨工藝分析，焊接效率提升了至少1倍！
圖7 外觀上包住上頂板
圖8 頂蓋外觀注意點及焊后效果圖
(a)盡量采用結構 (b)盡量不采用結構 (c)焊后效果圖
圖9 頂蓋拼角焊接縫優先設計
⑹底盤結構設計時，需注意以下幾點：
①采用長邊包短邊原則；
②外形四個棱角采用及折彎形式；
③搭邊選擇1/4～1/3料厚形式，燒焊時自動形成R角，基本與折彎R一致，整體顯得美感強烈（圖10）。
圖10 底盤結構設計
二、鈑金制作過程控制
⑴鈑金編程。箱柜體與零部件有配合燒焊的，理論上保證0.2～0.3mm間隙，不銹鋼焊接多采用自熔焊接方式。
⑵鈑金生產流程。從激光切割、沖壓到折彎過程需嚴格控制劃傷、擦傷，以保證最終交付產品原色狀態。
⑶鈑金制造最關鍵是折彎，精度要求是保證下道工序焊接方式及美感、效率等重要因素。所以鈑金制造體現的關鍵詞就是精密。
三、焊接過程控制
⑴焊接方式。由于前道工序的保證，焊接基本上多采用自熔焊接方式（圖11）。
⑵焊接參數。如氣壓、電流等焊接參數合理選擇，保證焊接強度。
⑶焊接色澤與美感。首先焊工必須有流暢的手法，其次保證氣體的純度必須滿足需要。焊接后色澤基本上與原材料色澤相差無幾。
圖11 自熔焊接
圖12 清洗后的機柜
圖13 新工藝生產的產品
⑷焊接后處理。柜體及零部件焊接后，焊接部位內外用焊道處理機把焊接后的糊斑去掉并擦干。用W40溶液涂箱柜體內外清洗一遍，用銀松漆筆將焊接內壁涂一次，即可滿足產品裝配。
展開 技術｜激光焊接技術
可見即可焊，屬于非接觸式焊接，無需使用電極，沒有電極污染或受損的顧慮，機器的耗損及變形亦可降至最低。
激光束易于聚焦、對準及受光學儀器所導引，可放置在離工件適當之距離，且可在工件周圍的機具或障礙間導引。
激光束可聚焦在很小的區域，可自動焊接小型且間隔相近的部件。
易于采用數控方式實現高速自動化焊接。
激光焊接的缺點如下：
焊件位置需非常準確確，務必在激光束的聚焦范圍內。
最大可焊厚度受到滲透厚度限制，超過19mm的工件,不適合使用激光焊接。
高反射性及高導熱性材料如鋁、銅及其他合金等，焊接性能會受激光強弱改變。
當進行中能量至高能量的激光自動焊接時，需使用等離子控制器將熔池周圍的離子化氣體驅除，以確保焊道的再出現。
能量轉換效率太低，通常低于10%。
焊道快速凝固，可能有氣孔及脆化的顧慮。
展開 ［轉自技術鄰］用Simufact.welding做焊接仿真 - 一個汽車零部件的焊接過程
［本文轉自技術鄰］今天的案例，是一個用Simufact.welding完成的焊接仿真的例子，是汽車零部件的某一段，如下圖所示：
模型的設置如下圖所示，總共四條焊縫，頂蓋與上下片之間的圓形焊縫，分成了兩個半圓，分別從一段焊至半圓的另一端，然后再將上片與下片的兩側連接處進行焊接。
值得一提的是，該模型的網格細節。在三部分（頂蓋，上片和下片）接觸處的網格節點都是自由劃分的，在Hypermesh中完成該網格的劃分只需要幾個簡單的步驟。導入之后，設置一個網格尺寸，就可以進行thin solid的總體六面體網格自動劃分，五分鐘內完成。最后分別導出成網格文件，導入進Simufact.welding中。而對于四條焊縫的網格，則是在Simufact.welding中自動生成的。
眾所周知，
網格對于有限元計算是至關重要的，不僅關系到結果的精確度，更直接的會導致計算是否收斂，能否正常結束的問題。所以，在焊接計算中，往往前處理劃分網格、焊接的設置及夾具的添加等等會占用很多時間。而Simufact.welding軟件的兩個優勢，一個是網格不需要節點匹配，另一個是焊接網格的自動生成，能夠極大地提高前處理所占用的時間，具有很明顯的應用價值。
在完成所有的前處理工作后，如下圖所示，這里我就不重復軟件操作的過程了，大家對軟件操作有疑問的可以參考我發的另一個關于基礎操作教程的帖子。
在計算中，開啟網格自動的細化和粗化。
在Intel Core i7處理器上采用兩個核并行計算，計算總時間為1h20min（設置好之后提交電腦進行計算，然后看一集電視劇的功夫就可以回來看結果啦~ ）。如下圖的溫度和變形的結果：
變形的結果中，顯示了夾具的作用力的方向。及焊接完成后，有一段的自由冷卻時間，將夾具等邊界條件進行卸載，查看自由狀態下的變形情況。
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