鑄鐵缺陷的案例
球墨鑄鐵件三大缺陷處理
由于球狀石墨造成的應(yīng)力集中小，對基體的割裂作用也較小，故球鐵的抗拉強度，塑性和韌性均高于其他鑄鐵。與相應(yīng)組織的鋼相比，塑性低于鋼，疲勞強度接近一般中碳鋼，屈強比可達0 7～0 8，幾乎是一般碳鋼的2倍，而成本比鋼低，因此其應(yīng)用日趨廣泛。
當(dāng)然，球鐵也不是十全十美的，它除了會產(chǎn)生一般的鑄造缺陷外，還會產(chǎn)生一些特有的缺陷，如縮松、夾渣、皮下氣孔、球化不良及衰退等。這些缺陷影響鑄件性能，使鑄件廢品率增高。為了防止這些缺陷的發(fā)生，有必要對其進行分析并且精密鑄造，總結(jié)出各種影響因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的產(chǎn)生，提高鑄件的力學(xué)性能及生產(chǎn)效益。本文將討論球鐵件的主要常見缺陷:縮孔、縮松、夾渣、皮下氣孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 縮孔縮松
1.1影響因素
(1)碳當(dāng)量：提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳當(dāng)量還可提高球鐵的流動性，有利于補縮。生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件的經(jīng)驗公式為Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。但提高碳當(dāng)量時，不應(yīng)使鑄件產(chǎn)生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在最后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變?nèi)酰虼擞性龃罂s孔、縮松產(chǎn)生的傾向。一般工廠控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和鎂：稀土殘余量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩(wěn)定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當(dāng)它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。
(4)壁厚：當(dāng)鑄件表面形成硬殼以后，內(nèi)部的金屬液溫度越高，液態(tài)收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅絕對值增加，其相對值也增加。另外，若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產(chǎn)生縮孔縮松傾向增大。
展開 球墨鑄鐵件塑性高成本低，探討解決3大常見缺陷
由于球狀石墨造成的應(yīng)力集中小，對基體的割裂作用也較小，故球鐵的抗拉強度，塑性和韌性均高于其他鑄鐵。與相應(yīng)組織的鋼相比，塑性低于鋼，疲勞強度接近一般中碳鋼，屈強比可達0 7～0 8，幾乎是一般碳鋼的2倍，而成本比鋼低，因此其應(yīng)用日趨廣泛。
當(dāng)然，球鐵也不是十全十美的，它除了會產(chǎn)生一般的鑄造缺陷外，還會產(chǎn)生一些特有的缺陷，如縮松、夾渣、皮下氣孔、球化不良及衰退等。這些缺陷影響鑄件性能，使鑄件廢品率增高。為了防止這些缺陷的發(fā)生，有必要對其進行分析并且精密鑄造，總結(jié)出各種影響因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的產(chǎn)生，提高鑄件的力學(xué)性能及生產(chǎn)效益。本文將討論球鐵件的主要常見缺陷:縮孔、縮松、夾渣、皮下氣孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 縮孔縮松
1.1影響因素
(1)碳當(dāng)量：提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳當(dāng)量還可提高球鐵的流動性，有利于補縮。生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件的經(jīng)驗公式為Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。但提高碳當(dāng)量時，不應(yīng)使鑄件產(chǎn)生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在最后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變?nèi)酰虼擞性龃罂s孔、縮松產(chǎn)生的傾向。一般工廠控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和鎂：稀土殘余量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩(wěn)定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當(dāng)它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。
(4)壁厚：當(dāng)鑄件表面形成硬殼以后，內(nèi)部的金屬液溫度越高，液態(tài)收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅絕對值增加，其相對值也增加。另外，若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產(chǎn)生縮孔縮松傾向增大。
展開 球墨鑄鐵件塑性高成本低，成功解決3類常見缺陷的方法
由于球狀石墨造成的應(yīng)力集中小，對基體的割裂作用也較小，故球鐵的抗拉強度，塑性和韌性均高于其他鑄鐵。與相應(yīng)組織的鋼相比，塑性低于鋼，疲勞強度接近一般中碳鋼，屈強比可達0 7～0 8，幾乎是一般碳鋼的2倍，而成本比鋼低，因此其應(yīng)用日趨廣泛。
當(dāng)然，球鐵也不是十全十美的，它除了會產(chǎn)生一般的鑄造缺陷外，還會產(chǎn)生一些特有的缺陷，如縮松、夾渣、皮下氣孔、球化不良及衰退等。這些缺陷影響鑄件性能，使鑄件廢品率增高。為了防止這些缺陷的發(fā)生，有必要對其進行分析并且精密鑄造，總結(jié)出各種影響因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的產(chǎn)生，提高鑄件的力學(xué)性能及生產(chǎn)效益。本文將討論球鐵件的主要常見缺陷:縮孔、縮松、夾渣、皮下氣孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 縮孔縮松
1.1影響因素
(1)碳當(dāng)量：提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳當(dāng)量還可提高球鐵的流動性，有利于補縮。生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件的經(jīng)驗公式為Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。但提高碳當(dāng)量時，不應(yīng)使鑄件產(chǎn)生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在最后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變?nèi)酰虼擞性龃罂s孔、縮松產(chǎn)生的傾向。一般工廠控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和鎂：稀土殘余量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩(wěn)定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當(dāng)它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。
(4)壁厚：當(dāng)鑄件表面形成硬殼以后，內(nèi)部的金屬液溫度越高，液態(tài)收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅絕對值增加，其相對值也增加。另外，若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產(chǎn)生縮孔縮松傾向增大。
展開 球墨鑄鐵件塑性高成本低，教你解決它的7大缺陷問題
由于球狀石墨造成的應(yīng)力集中小，對基體的割裂作用也較小，故球鐵的抗拉強度，塑性和韌性均高于其他鑄鐵。與相應(yīng)組織的鋼相比，塑性低于鋼，疲勞強度接近一般中碳鋼，屈強比可達0 7～0 8，幾乎是一般碳鋼的2倍，而成本比鋼低，因此其應(yīng)用日趨廣泛。
當(dāng)然，球鐵也不是十全十美的，它除了會產(chǎn)生一般的鑄造缺陷外，還會產(chǎn)生一些特有的缺陷，如縮松、夾渣、皮下氣孔、球化不良及衰退等。這些缺陷影響鑄件性能，使鑄件廢品率增高。為了防止這些缺陷的發(fā)生，有必要對其進行分析并且精密鑄造，總結(jié)出各種影響因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的產(chǎn)生，提高鑄件的力學(xué)性能及生產(chǎn)效益。本文將討論球鐵件的主要常見缺陷:縮孔、縮松、夾渣、皮下氣孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 縮孔縮松
1.1影響因素
(1)碳當(dāng)量：提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳當(dāng)量還可提高球鐵的流動性，有利于補縮。生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件的經(jīng)驗公式為Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。但提高碳當(dāng)量時，不應(yīng)使鑄件產(chǎn)生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在最后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變?nèi)酰虼擞性龃罂s孔、縮松產(chǎn)生的傾向。一般工廠控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和鎂：稀土殘余量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩(wěn)定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當(dāng)它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。
(4)壁厚：當(dāng)鑄件表面形成硬殼以后，內(nèi)部的金屬液溫度越高，液態(tài)收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅絕對值增加，其相對值也增加。另外，若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產(chǎn)生縮孔縮松傾向增大。
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球墨鑄鐵件塑性高成本低，教你解決它的特有缺陷問題
由于球狀石墨造成的應(yīng)力集中小，對基體的割裂作用也較小，故球鐵的抗拉強度，塑性和韌性均高于其他鑄鐵。與相應(yīng)組織的鋼相比，塑性低于鋼，疲勞強度接近一般中碳鋼，屈強比可達0 7～0 8，幾乎是一般碳鋼的2倍，而成本比鋼低，因此其應(yīng)用日趨廣泛。
當(dāng)然，球鐵也不是十全十美的，它除了會產(chǎn)生一般的鑄造缺陷外，還會產(chǎn)生一些特有的缺陷，如縮松、夾渣、皮下氣孔、球化不良及衰退等。這些缺陷影響鑄件性能，使鑄件廢品率增高。為了防止這些缺陷的發(fā)生，有必要對其進行分析并且精密鑄造，總結(jié)出各種影響因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的產(chǎn)生，提高鑄件的力學(xué)性能及生產(chǎn)效益。本文將討論球鐵件的主要常見缺陷:縮孔、縮松、夾渣、皮下氣孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 縮孔縮松
1.1影響因素
(1)碳當(dāng)量：提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳當(dāng)量還可提高球鐵的流動性，有利于補縮。生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件的經(jīng)驗公式為Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。但提高碳當(dāng)量時，不應(yīng)使鑄件產(chǎn)生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在最后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變?nèi)酰虼擞性龃罂s孔、縮松產(chǎn)生的傾向。一般工廠控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和鎂：稀土殘余量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩(wěn)定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當(dāng)它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。
(4)壁厚：當(dāng)鑄件表面形成硬殼以后，內(nèi)部的金屬液溫度越高，液態(tài)收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅絕對值增加，其相對值也增加。
展開 專家匯總：中錳抗磨球墨鑄鐵件三類常見缺陷原因與防范方法
在中錳抗磨球墨鑄鐵件生產(chǎn)中，常見的鑄件缺陷除有灰鑄鐵件和球墨鑄鐵件的一般缺陷外，還有碳化物量過高或連續(xù)網(wǎng)狀分布、索氏體量和奧氏體量過高等。通常，產(chǎn)生這些缺陷的原因不單是化學(xué)成分中Si/Mn比的選擇問題，有時還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質(zhì)量、落砂清理等許多生產(chǎn)工序的問題，因此必須具體分析，以便采取相應(yīng)的合理措施加以解決。
生產(chǎn)中錳抗磨球墨鑄鐵件時，除常見的一般(包括球化處理方面的)外，屬于中錳抗磨球墨鑄鐵件特有的一些缺陷及其原因分析與防止方法可參見如下。
碳化物過量或呈連續(xù)網(wǎng)狀分布
特征:
1.脆性大、沖擊韌度αk＜4.0J/cm2
2.試片斷口齊平，顏色灰白，或者白而發(fā)亮
3.三角試片白口過大
原因分析:
1.Si/Mn低或Mn是過高
2.冷卻速度過快，或打箱太早
3.ω(RE+Mg殘留量)>0.1%或球化劑加入最過多
4.孕育劑加入量不夠或效果不佳
5.碳化物的質(zhì)量分?jǐn)?shù)>40%
防止方法:
1.進行護前快速分析，正確控制Si、Mn含量
2.控制球化劑加入量，在保證球化的前提下，盡量減少球化劑加入量
3.球化劑加入量過多時，應(yīng)及時補加原鐵液。
展開 中錳抗磨球墨鑄鐵件三類常見缺陷原因與防止方法
在中錳抗磨球墨鑄鐵件生產(chǎn)中，常見的鑄件缺陷除有灰鑄鐵件和球墨鑄鐵件的一般缺陷外，還有碳化物量過高或連續(xù)網(wǎng)狀分布、索氏體量和奧氏體量過高等。通常，產(chǎn)生這些缺陷的原因不單是化學(xué)成分中Si/Mn比的選擇問題，有時還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質(zhì)量、落砂清理等許多生產(chǎn)工序的問題，因此必須具體分析，以便采取相應(yīng)的合理措施加以解決。
生產(chǎn)中錳抗磨球墨鑄鐵件時，除常見的一般(包括球化處理方面的)外，屬于中錳抗磨球墨鑄鐵件特有的一些缺陷及其原因分析與防止方法可參見如下。
碳化物過量或呈連續(xù)網(wǎng)狀分布
特征:
1.脆性大、沖擊韌度αk＜4.0J/cm2
2.試片斷口齊平，顏色灰白，或者白而發(fā)亮
3.三角試片白口過大
原因分析:
1.Si/Mn低或Mn是過高
2.冷卻速度過快，或打箱太早
3.ω(RE+Mg殘留量)>0.1%或球化劑加入最過多
4.孕育劑加入量不夠或效果不佳
5.碳化物的質(zhì)量分?jǐn)?shù)>40%
防止方法:
1.進行護前快速分析，正確控制Si、Mn含量
2.控制球化劑加入量，在保證球化的前提下，盡量減少球化劑加入量
3.球化劑加入量過多時，應(yīng)及時補加原鐵液。
展開 汽車鑄鐵件氣孔缺陷的形成原因及防止措施
摘要：汽車鑄鐵件常用覆膜砂制作砂芯，氣孔缺陷是常見的鑄造缺陷之一，主要表現(xiàn)為侵入性氣孔、翹皮、少肉、嗆火等，形成的主要原因是覆膜砂砂芯發(fā)氣量大，排氣不暢等原因?qū)е隆Ｍㄟ^對增壓器中間體鑄件氣孔缺陷的解決，提出了覆膜砂生產(chǎn)汽車鑄鐵件防止氣孔缺陷需遵循“排、減、溢”原則，僅加強芯頭排氣對簡單砂芯鑄件有效，而減少砂芯的實際發(fā)氣量、冒口溢流、高溫澆注等是解決復(fù)雜砂芯鑄件氣孔缺陷的有效措施。
關(guān)鍵詞：覆膜砂；氣孔類缺陷；發(fā)氣量；溢流
中圖分類號：TG255 文獻標(biāo)識碼：A
汽車鑄鐵件的形狀復(fù)雜、尺寸精度高，如增壓器殼體零件，這類鑄件通常采用覆膜砂砂芯或組芯生產(chǎn)。覆膜砂砂芯具有尺寸精度高，生產(chǎn)效率高、易潰散等優(yōu)點，但覆膜砂砂芯發(fā)氣量大，容易產(chǎn)生氣孔缺陷。氣孔通常包括侵入性氣孔、翹皮、少肉、嗆火等類型，主要分布在鑄件的上表面或內(nèi)腔[1]。氣孔存在會大大降低鑄件的力學(xué)性能，此外，氣孔存在會降低鑄件致密性[2]。本文以筆者公司生產(chǎn)的汽車增壓器中間體氣孔改善為例，從而提出了覆膜砂生產(chǎn)汽車復(fù)雜鑄件氣孔類缺陷的形成原因和有效性防止措施。
1 氣孔類缺陷的形成及解決
1.1 氣孔缺陷
圖1為一種中間體鑄件的鑄造工藝示意圖，材質(zhì)為HT250，圖中看出，該工藝法蘭豎直放置，側(cè)面設(shè)置冒口進行補縮，同時在鑄件上表面設(shè)計排氣溢流冒口。圖2為鑄件的砂芯，采用組芯工藝，由外殼芯和兩個內(nèi)腔砂芯組成，內(nèi)腔砂芯采用高強度低發(fā)氣覆膜砂制作。表1統(tǒng)計生產(chǎn)結(jié)果表明，氣孔為該鑄件的主要缺陷，約占到料廢件總數(shù)的60%。鑄件氣孔缺陷如圖3所示，圖3a為鑄件上表面分布的氣孔，且能明顯看到鑄件表面質(zhì)量較差，圖3b為鑄件內(nèi)腔上表面的侵入性大氣孔。
展開 高牌號球墨鑄鐵前蓋鑄造缺陷分析及工藝優(yōu)化
摘要
采用濕型鑄造生產(chǎn)的球鐵前蓋鑄件常是通過在砂芯內(nèi)放置冷鐵消除鑄件縮松缺陷，其工藝復(fù)雜，在批量生產(chǎn)中鑄件的氣孔及縮孔廢品比例較高。本研究簡化了前蓋鑄造工藝，其內(nèi)腔由吊砂工藝帶出，減少了主體砂芯。該工藝在利用鐵液自重補縮的同時，輔以側(cè)冒口補縮以及在局部增加冷鐵。優(yōu)化后的工藝降低了鑄件的廢品率，同時也簡化了生產(chǎn)工藝，降低了鑄造成本。
球墨鑄鐵前蓋材質(zhì)為QT700-2，采用濕型砂工藝生產(chǎn)。由于濕型砂砂型硬度不及鐵型覆砂工藝，因此鑄件在凝固過程中不能完全實現(xiàn)球墨鑄鐵的自補縮，需要采取相應(yīng)的防縮措施。在前期的生產(chǎn)中，我廠采用冷鐵工藝來解決鑄件內(nèi)部的縮松問題。但在批量生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，冷鐵工藝不僅成本高，而且質(zhì)量不穩(wěn)定，氣孔和縮孔廢品比例較高。對原始工藝進行了改進，徹底解決了前蓋內(nèi)部縮松問題，保證產(chǎn)品穩(wěn)定生產(chǎn)。
1 初始鑄造工藝設(shè)計
前蓋材質(zhì)為QT700-2，基本壁厚9 mm，底部法蘭盤壁厚40 mm，頂部壁厚23 mm，有四個獨立的搭子，壁厚不均勻（圖1）。分型面按常規(guī)設(shè)計選在接近中部的法蘭面位置，鑄件小端置于上箱，大法蘭及砂芯芯頭置于下箱（圖2），內(nèi)澆道從大法蘭面進入型腔，內(nèi)腔采用手工自硬砂整體砂芯。
圖1 前蓋結(jié)構(gòu)
圖2 前蓋初始工藝
根據(jù)前蓋的結(jié)構(gòu)特點，外圓法蘭盤直徑約450 mm，平均壁厚40 mm，存在厚大的環(huán)形熱節(jié)，因此工藝設(shè)計采用冒口加外冷鐵相結(jié)合的方式消除該位置熱節(jié)。兩個側(cè)冒口設(shè)計為60 mm×80 mm×70 mm的壓邊冒口，同時在砂芯內(nèi)設(shè)置六塊外冷鐵進行激冷，消除法蘭環(huán)位置熱節(jié)，使整個法蘭環(huán)實現(xiàn)順序凝固。頂部法蘭熱節(jié)集中在四個獨立的搭子處，設(shè)計采用放置內(nèi)冷鐵解決縮松問題，前蓋模具如圖3所示。
展開 鑄鐵焊接困難的原因、缺陷成因及預(yù)防方案
鑄鐵（俗稱生鐵）是含碳量大于2.0的鐵碳合金，其特點是強度低、塑性很差、其缺陷主要有:
①鐵造過程中產(chǎn)生的氣孔、渣孔、夾砂、縮孔、裂縫、澆不足等；
②使用過程中，由于超載、機械事故、自然損壞以及在污染環(huán)境中腐蝕變質(zhì)等；
③在加工過程中，由于尺偏差而需焊補后再加工。
鑄鐵焊補的具體困難的成因及相應(yīng)的解決方法：
①易形成白口組織，成因主要是焊縫冷卻速度快和石墨化元素不足。
解決辦法:
a,調(diào)正焊縫化學(xué)成分，增加石黑化元素，選擇合適的焊條；
b,降低焊縫的冷卻速度，改善石黑化條件，即焊前預(yù)熱，焊后緩冷；
c,采用釬焊方法進行焊補，因釬焊鑄鐵不熔化。
②易產(chǎn)生裂紋，成因是鑄鐵含碳量高，強度低，塑性差以及容易收縮等特點，冷卻后在焊接應(yīng)力的作用下易產(chǎn)生裂紋，甚至剝離等。
解決辦法:
a,采用熱焊法；
b,加熱減應(yīng)區(qū)法；
c,電弧冷焊法;
d,氣保焊法（常用細(xì)絲CO2保護焊）；
e,采取特殊工藝措施：比如栽絲法等。
③易形成氣孔，成因主要是鑄鐵焊縫冷卻速度快，半熔化區(qū)間小，往往使熔池中的氣體來不及逸出而形成氣孔。
解決辦法:
a,焊前清理要仔細(xì)；
b,采用熱焊法;
c,合理選擇焊條。
展開 鑄鐵件縮孔和縮松缺陷防止方法及應(yīng)用實例
縮松缺陷的解決方案是影響產(chǎn)品成本的重要因素，它直接影響鑄件的工藝出品率、生產(chǎn)效率。鑄件的補縮效果與鑄件材料和結(jié)構(gòu)有直接的關(guān)系。雖然根據(jù)材料的凝固特點，灰鑄鐵件較易補縮，球墨鑄鐵件較難補縮，但如果沒有補縮通道，即使是灰鑄鐵，其補縮也較難實現(xiàn)。例如HT250材料的制動盤結(jié)構(gòu)簡單，由于沒有補縮通道，常常產(chǎn)生縮松缺陷；而若有較好的補縮通道，球鐵曲軸也不易產(chǎn)生縮松缺陷。常用的消除或者減小縮松缺陷的方法一般有:冒口補縮、熔煉澆注工藝調(diào)整控制、冷鐵激冷以及采用冷卻筋、散熱片和導(dǎo)熱率高的型砂、芯砂局部加速冷卻等。以下是筆者公司使用這些方法解決縮孔縮松缺陷的實例。
1.胃口補縮
冒口補縮是優(yōu)先考慮的方法，也是應(yīng)用最廣泛的方法。在設(shè)計澆注系統(tǒng)時即須通過合理選擇鑄件、冒口頸、冒口三者的模數(shù)關(guān)系，達到用冒口補縮的目的；但由于鑄件形狀的復(fù)雜性，理論計算與實際情況有較大差異，冒口、冒口頸的大小要經(jīng)過不斷地調(diào)整才能達到預(yù)期目標(biāo)。
目前，保溫冒口和發(fā)熱冒口得到了廣泛應(yīng)用。保溫冒口、發(fā)熱冒口不但能夠減小或消除縮松缺陷，還可以提高工藝出品率10%以上，尤其在生產(chǎn)中、大件時使用保溫或發(fā)熱冒口經(jīng)濟性更好。
筆者公司生產(chǎn)轎車曲軸、叉車轉(zhuǎn)向橋鑄件時都使用保溫發(fā)熱冒口，在遇到解決縮松(孔)很困難的情況時，推薦的方法也是使用保溫發(fā)熱冒口。例如，生產(chǎn)轎車發(fā)動機球鐵軸承蓋時，因縮松很難消除，使用鑄件本體冒口，工藝出品率只有30%，而使用保溫冒口，出品率提高到了50%以上，有比較高的經(jīng)濟性。
2 熔煉及澆注工藝的調(diào)整和控制
如果鑄件只有很小的微觀縮松或者顯微縮松，可以考慮通過調(diào)整和控制熔煉澆注工藝來解決。要注意的是，這種方法只適用于縮松或者顯微縮松比較輕微，x射線檢查沒有發(fā)現(xiàn)每個鑄件都有這種缺陷，也就是出現(xiàn)縮松缺陷的鑄件比例不高時。
2.1化學(xué)成分方面的控制
（1）適當(dāng)提高CE。
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缺陷“大掃除”：鑄鐵試驗平臺拒絕砂孔、氣孔、裂紋！
鑄造完成后，加工處理環(huán)節(jié)的不規(guī)范，會進一步加劇缺陷問題，或產(chǎn)生新的缺陷。一是清砂不，造型和合箱時的落砂未清理干凈，濕型在澆注前停留時間過長，導(dǎo)致干燥部分或凸出部位脫落，這些砂粒混入鑄鐵液中，會形成砂孔；同時，模型結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，發(fā)生粘模后砂型未修理好，或鑄件拐彎處未搗圓角，也會引發(fā)砂孔缺陷。
記住這八個詞，鑄鐵件夾雜（夾渣）缺陷的主要原因與預(yù)防措施
夾雜（夾渣）是鑄鐵件中常見的缺陷，其來源主要包括：
熔渣
氧化物
涂料剝落物
砂粒
發(fā)生夾雜缺陷的區(qū)域通常是澆注時處于鑄型的上方平面區(qū)域、以及某些筒壁結(jié)構(gòu)內(nèi)表面等。
夾雜（夾渣）缺陷的主要原因
概括而言，產(chǎn)生夾渣缺陷的主因可以歸納為八大關(guān)鍵詞：
鐵液，流道，型砂，涂料，烘烤，清理，澆注，余量。
鐵液：鐵液中雜質(zhì)的含量較高，如金屬爐料銹蝕嚴(yán)重、熔渣多及鐵液氧化等，澆注前未將鐵液中的熔渣清除干凈。
流道：澆注系統(tǒng)的集渣能力差，使鐵液中的殘余熔渣進入型腔內(nèi)。
型砂：型砂強度較低。
涂料：涂料強度較低或刷(噴)涂工藝操作不當(dāng)，引起涂料層剝落。
烘烤：熱風(fēng)烘烤溫度及時間不當(dāng)，導(dǎo)致局部砂型(芯)或涂料強度顯著下降等。
清理：在組芯合箱過程中，未將散落的砂粒等雜物清除干凈。
澆注：澆注溫度過低、澆注速度過慢等，影響鐵液中夾雜物上浮。
余量：鑄件側(cè)面及頂面的加工量過少，致使殘余夾雜物不能被加工掉等。
夾雜（夾渣）缺陷的主要預(yù)防措施
根據(jù)以上8大因素，預(yù)防措施也分別可以一一對應(yīng)：
鐵液：提高鐵液的精煉程度，盡量減少鐵液中熔渣等夾雜物的含量，并在澆注前盡量將其清除干凈。
流道：提高澆注系統(tǒng)的擋渣能力，不讓夾雜物流入型腔內(nèi)，在夾雜物容易停留的部位，設(shè)置集渣道；
型砂：提高砂型(芯)強度，以保證不產(chǎn)生掉砂現(xiàn)象。
涂料：提高涂料強度，防止涂料脫落；
烘烤：嚴(yán)格控制向鑄型送熱風(fēng)的溫度和時間防止損壞砂型(芯)和送入粉塵等。
清理：細(xì)致、精心操作，將散落在鑄型內(nèi)的砂粒、粉塵等雜物清除干凈。
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