鑄鐵件的案例
鈦對灰鑄鐵件質量的影響
灰鑄鐵在高碳當量（4.10％CE以上）條件下，微量的鈦能夠提高鑄鐵件的力學性能并改善鑄件不同斷面的均勻性。本文研究了在中低碳當量（3.65％～3.85％CE）條件下，不同鈦量對灰鑄鐵件組織、力學性能和致密性等質量的影響。試驗結果表明：鈦促進了鑄鐵件D型石墨的形成；當D型石墨達到一定比例時，尤其是Si/C較高的情況下，其力學性能增加明顯；隨著鈦、鋁量的增加，灰鑄鐵件的致密性下降，縮松概率增加。
在鑄鐵件的生產過程中，伴隨著生鐵和廢鋼等金屬爐料的大量使用，鈦或多或少進入了鐵液之中。大量研究資料指出灰鑄鐵中加入鈦后，大部分鈦化合物存在于金屬基體中，但仍有一部分鈦的氮化物或碳氮化物存在于鐵素體與石墨界面層內。硬度為3200 HV或更高的鈦化合物大大降低鑄鐵的切削加工性能。另外過高的鈦量（0.096％）在切削鑄件時產生熱裂紋。但是添加鈦的D型石墨鑄鐵件具有良好的抗氧化性、抗生長和抗熱疲勞性能，在500～700 ℃工況下，與常用CrMoCu鑄鐵相比，使用壽命可提高3倍。在球墨鑄鐵中鈦作為干擾元素被嚴格禁止。但在部分蠕墨鑄鐵中，鈦作為擴大蠕化處理范圍的有益元素添加到蠕化劑中。在高碳當量條件下，微鈦合金化能夠提高灰鑄鐵件的強度與硬度，改善鑄件的斷面均勻性。微量的鈦還可中和鑄鐵中過多的氮氣，用來減少裂隙狀氮氣孔的發生頻率。鈦在鑄鐵中的作用有利有弊，本文中通過試驗研究了不同造型條件下，鈦對中低碳當量灰鑄鐵件石墨形態和力學性能的影響，并定量分析了不同鈦含量對灰鑄鐵件致密性的影響。
1 試驗條件與方法
由于鈦可增加高碳當量灰鑄鐵件的力學性能，本試驗選擇中低碳當量的灰鑄鐵件作為對象，研究不同砂型條件下鑄件組織的變化。試驗采用250kg中頻感應爐熔煉，爐料配比：Z14生鐵40％，回爐料30％，廢鋼30％，一部分增碳劑和鉻、銅合金。
展開 專家匯總：中錳抗磨球墨鑄鐵件三類常見缺陷原因與防范方法
在中錳抗磨球墨鑄鐵件生產中，常見的鑄件缺陷除有灰鑄鐵件和球墨鑄鐵件的一般缺陷外，還有碳化物量過高或連續網狀分布、索氏體量和奧氏體量過高等。通常，產生這些缺陷的原因不單是化學成分中Si/Mn比的選擇問題，有時還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質量、落砂清理等許多生產工序的問題，因此必須具體分析，以便采取相應的合理措施加以解決。
生產中錳抗磨球墨鑄鐵件時，除常見的一般(包括球化處理方面的)外，屬于中錳抗磨球墨鑄鐵件特有的一些缺陷及其原因分析與防止方法可參見如下。
碳化物過量或呈連續網狀分布
特征:
1.脆性大、沖擊韌度αk＜4.0J/cm2
2.試片斷口齊平，顏色灰白，或者白而發亮
3.三角試片白口過大
原因分析:
1.Si/Mn低或Mn是過高
2.冷卻速度過快，或打箱太早
3.ω(RE+Mg殘留量)>0.1%或球化劑加入最過多
4.孕育劑加入量不夠或效果不佳
5.碳化物的質量分數>40%
防止方法:
1.進行護前快速分析，正確控制Si、Mn含量
2.控制球化劑加入量，在保證球化的前提下，盡量減少球化劑加入量
3.球化劑加入量過多時，應及時補加原鐵液。
展開 中錳抗磨球墨鑄鐵件三類常見缺陷原因與防止方法
在中錳抗磨球墨鑄鐵件生產中，常見的鑄件缺陷除有灰鑄鐵件和球墨鑄鐵件的一般缺陷外，還有碳化物量過高或連續網狀分布、索氏體量和奧氏體量過高等。通常，產生這些缺陷的原因不單是化學成分中Si/Mn比的選擇問題，有時還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質量、落砂清理等許多生產工序的問題，因此必須具體分析，以便采取相應的合理措施加以解決。
生產中錳抗磨球墨鑄鐵件時，除常見的一般(包括球化處理方面的)外，屬于中錳抗磨球墨鑄鐵件特有的一些缺陷及其原因分析與防止方法可參見如下。
碳化物過量或呈連續網狀分布
特征:
1.脆性大、沖擊韌度αk＜4.0J/cm2
2.試片斷口齊平，顏色灰白，或者白而發亮
3.三角試片白口過大
原因分析:
1.Si/Mn低或Mn是過高
2.冷卻速度過快，或打箱太早
3.ω(RE+Mg殘留量)>0.1%或球化劑加入最過多
4.孕育劑加入量不夠或效果不佳
5.碳化物的質量分數>40%
防止方法:
1.進行護前快速分析，正確控制Si、Mn含量
2.控制球化劑加入量，在保證球化的前提下，盡量減少球化劑加入量
3.球化劑加入量過多時，應及時補加原鐵液。
展開 實例闡述，鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件縮松縮孔的原因及改進工藝
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?摘要：根據球墨鑄鐵的凝固特點及其凝固過程的體積變化，提出鐵型覆砂鑄造工藝生產球墨鑄鐵件也需要補縮的觀點。在工藝設計時，要充分利用鐵型鑄型剛性好的特點，更加有效地發揮球墨鑄鐵石墨化膨脹的自補縮特性，并分別采用無冒口法、順序凝固法、直接實用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法、激冷法及數值模擬技術，用幾個實例詳細闡述了防止鑄件產生縮松縮孔的工藝措施。
球墨鑄鐵具有強度高、韌性好、成本低等優點，廣泛應用于汽車、農機、船舶、管道、液壓機械等重要的制造業中，但是球墨鑄鐵件的縮松縮孔缺陷一直是生產中存在的一個突出問題。鐵型覆砂鑄造是在金屬型鑄造和殼型鑄造的基礎上發展起來的一種鑄造新技術。
由于鐵型和覆砂層組成的鑄型剛性好、冷卻快、覆砂層致密度好，生產的鑄件具有尺寸精度高、加工余量小、表面質量好、內部組織致密、產品質量一致性好等優點，尤其對于球墨鑄鐵件，可以充分利用石墨化膨脹，來發揮其自補縮特性。但這并不代表鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件不會有縮松縮孔缺陷，都可以實現無冒口鑄造。本文以球墨鑄鐵的凝固特點為理論基礎，結合數值模擬技術，介紹了鐵型覆砂鑄造工藝防止鑄件縮孔縮松的各種方法及其成功案例。
1 球墨鑄鐵的凝固特點
國內外鑄造工作者對球墨鑄鐵進行了幾十年的研究，得出了它和其他合金不同的凝固特點，主要表現在以下方面：
（1）球墨鑄鐵的共晶凝固范圍較寬。球墨鑄鐵共晶結晶時，由于加鎂處理的結果，石墨核心在液相中長到一定尺寸時即被奧氏體包圍。
展開 
【設計基礎】常用鑄鐵件和種類與應用
常用鑄鐵件和種類與應用
一、灰鑄鐵件
流動性好、體收縮和線收縮小。綜合力學性能低，抗壓強度比抗拉強度高約3～4倍。吸振性好。彈性模量較低。
應用：形狀可以復雜，結構允許不對稱。有箱體性、筒性等，例如，用于發動機的汽缸體、筒套、各種機床床身、底座、平板、平臺等鑄件。
二、球墨鑄鐵件
流動性與灰鑄鐵相近；體收縮比灰鑄鐵大，而線收縮小，易形成縮孔、疏松。綜合力學性能較高，彈性模量比灰鑄鐵高；抗磨性好；沖擊韌性、疲勞強度較好。消振能力比灰鑄鐵低。
應用：一般多設計成均勻壁厚；對于厚大斷面件，可采用空心結構，如球墨鑄鐵曲軸軸頸部分。
三、可鍛鑄鐵件
流動性比灰鑄鐵差；體收縮很大， 退火后，最終線收縮很小。退火前， 很脆，毛坯易損壞。綜合力學性能稍次于球墨鑄鐵，沖擊韌性比灰鑄鐵大3～4倍。
應用：由于鑄態要求白口，一般是薄壁均勻件，常用厚度為5～16mm。為增加其剛性，截面形狀多為工字形、丁字形或箱形，避免十字形截面；零件突出部分應用肋條加固。
四、鑄鋼件
流動性差，體收縮、線收縮和裂紋敏感性都較大。綜合力學性能高；抗壓強度與抗拉強度幾乎相等。吸振性差。
應用：結構應具有最少的熱節點，并創造順序凝固的條件。相鄰壁的連接和過渡更應圓滑；鑄件截面應采用箱形和槽形等近似封閉狀的結構；一些水平壁應改成斜壁或波浪形； 整體壁改成帶窗口的壁，窗口形狀最好為橢圓形或圓形，窗口邊緣須做出凸臺，以減少產生裂紋的可能。
五、錫青銅和磷青銅件
鑄造性能類似灰鑄鐵。
展開 百鑄教育37期《鑄鐵件關鍵生產技術》，相約十堰，相約中國汽車鑄件生產基地！
4）壓力加鎂法
（二）鑄鐵冶金質量的檢測及其智能化控制技術
（1）鑄件內在質量與鐵液冶金質量
（2）Fe-CE偽二元相圖與熱分析技術
（3）影響鑄鐵冶金質量的重要參數-共晶點及其動態性
（4）基于熱分析的鑄鐵凝固組織變化規律及在線預測
（5）鑄鐵冶金質量數字化表征與智能化測控技術
（6）鑄鐵冶金質量智能測控技術的應用案例
1、蠕墨鑄鐵冶金質量智能在線控制
2、球墨鑄鐵冶金質智能在線控制
（三）鑄鐵件氣孔缺陷的類型和成因及防治措施
（1）鑄鐵件氣孔缺陷的類型
1、析出性氣孔 2、侵入性氣孔 3、反應性氣孔
（2）鑄鐵件氣孔缺陷的形成機制
（3）鑄鐵件氣孔缺陷的防治措施
會議費用
會議費：1980元/人
團購價：1800元/人（3人或3人以上）
展位費：2600 元/展位
研討會協辦單位、支持單位、會刊彩頁贊助廣告位
展開 鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件縮松縮特性探索，數值模擬技術、實例講解6類補縮方法
摘要：根據球墨鑄鐵的凝固特點及其凝固過程的體積變化，提出鐵型覆砂鑄造工藝生產球墨鑄鐵件也需要補縮的觀點。在工藝設計時，要充分利用鐵型鑄型剛性好的特點，更加有效地發揮球墨鑄鐵石墨化膨脹的自補縮特性，并分別采用無冒口法、順序凝固法、直接實用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法、激冷法及數值模擬技術，用幾個實例詳細闡述了防止鑄件產生縮松縮孔的工藝措施。
球墨鑄鐵具有強度高、韌性好、成本低等優點，廣泛應用于汽車、農機、船舶、管道、液壓機械等重要的制造業中，但是球墨鑄鐵件的縮松縮孔缺陷一直是生產中存在的一個突出問題。鐵型覆砂鑄造是在金屬型鑄造和殼型鑄造的基礎上發展起來的一種鑄造新技術。
由于鐵型和覆砂層組成的鑄型剛性好、冷卻快、覆砂層致密度好，生產的鑄件具有尺寸精度高、加工余量小、表面質量好、內部組織致密、產品質量一致性好等優點，尤其對于球墨鑄鐵件，可以充分利用石墨化膨脹，來發揮其自補縮特性。但這并不代表鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件不會有縮松縮孔缺陷，都可以實現無冒口鑄造。本文以球墨鑄鐵的凝固特點為理論基礎，結合數值模擬技術，介紹了鐵型覆砂鑄造工藝防止鑄件縮孔縮松的各種方法及其成功案例。
1 球墨鑄鐵的凝固特點
國內外鑄造工作者對球墨鑄鐵進行了幾十年的研究，得出了它和其他合金不同的凝固特點，主要表現在以下方面：
（1）球墨鑄鐵的共晶凝固范圍較寬。球墨鑄鐵共晶結晶時，由于加鎂處理的結果，石墨核心在液相中長到一定尺寸時即被奧氏體包圍。
展開 汽車鑄鐵件氣孔缺陷的形成原因及防止措施
摘要：汽車鑄鐵件常用覆膜砂制作砂芯，氣孔缺陷是常見的鑄造缺陷之一，主要表現為侵入性氣孔、翹皮、少肉、嗆火等，形成的主要原因是覆膜砂砂芯發氣量大，排氣不暢等原因導致。通過對增壓器中間體鑄件氣孔缺陷的解決，提出了覆膜砂生產汽車鑄鐵件防止氣孔缺陷需遵循“排、減、溢”原則，僅加強芯頭排氣對簡單砂芯鑄件有效，而減少砂芯的實際發氣量、冒口溢流、高溫澆注等是解決復雜砂芯鑄件氣孔缺陷的有效措施。
關鍵詞：覆膜砂；氣孔類缺陷；發氣量；溢流
中圖分類號：TG255 文獻標識碼：A
汽車鑄鐵件的形狀復雜、尺寸精度高，如增壓器殼體零件，這類鑄件通常采用覆膜砂砂芯或組芯生產。覆膜砂砂芯具有尺寸精度高，生產效率高、易潰散等優點，但覆膜砂砂芯發氣量大，容易產生氣孔缺陷。氣孔通常包括侵入性氣孔、翹皮、少肉、嗆火等類型，主要分布在鑄件的上表面或內腔[1]。氣孔存在會大大降低鑄件的力學性能，此外，氣孔存在會降低鑄件致密性[2]。本文以筆者公司生產的汽車增壓器中間體氣孔改善為例，從而提出了覆膜砂生產汽車復雜鑄件氣孔類缺陷的形成原因和有效性防止措施。
1 氣孔類缺陷的形成及解決
1.1 氣孔缺陷
圖1為一種中間體鑄件的鑄造工藝示意圖，材質為HT250，圖中看出，該工藝法蘭豎直放置，側面設置冒口進行補縮，同時在鑄件上表面設計排氣溢流冒口。圖2為鑄件的砂芯，采用組芯工藝，由外殼芯和兩個內腔砂芯組成，內腔砂芯采用高強度低發氣覆膜砂制作。表1統計生產結果表明，氣孔為該鑄件的主要缺陷，約占到料廢件總數的60%。鑄件氣孔缺陷如圖3所示，圖3a為鑄件上表面分布的氣孔，且能明顯看到鑄件表面質量較差，圖3b為鑄件內腔上表面的侵入性大氣孔。
展開 實驗論證：球墨鑄鐵件表面球化衰退的微觀組織特征及有效防止措施
苯磺酸硬化呋喃樹脂砂因其生產鑄件尺寸精度高及生產效率高等優點而廣泛應用于球墨鑄鐵件的生產，但使用苯磺酸硬化呋喃樹脂砂生產球鐵件表面的球化衰退一直困擾著球鐵件的生產廠家，大批科研人員一直致力于球鐵件表面球化衰退的研究，對球鐵件表面球化衰退的原因及機理等研究較多，而對球墨鑄鐵件表面球化衰退的防止措施報道較少。很多文獻認為球鐵件表面微觀組織球化衰退成片狀石墨或蠕蟲狀石墨主要是由于苯磺酸受熱氣化進入熔融金屬表面消耗表面層內殘留有效Mg引起的，但均沒有明確說明Mg的存在形式，有待于深入研究。本文的目的是對苯磺酸硬化呋喃樹脂砂生產的球墨鑄鐵件表面球化衰退的微觀組織特征及防止措施進行研究，并對球墨鑄鐵件表面球化衰退層微觀組織中的第二相粒子結構進行了分析，給出切實可行的表面球化衰退的防止措施。
1、試樣方法
選用車間生產橋殼及減速器殼球鐵鑄件用牌號QT450-10，其化學成分(質量分數)為：3.7%-3.9%C、2.6%-2.9%Si、0.2-0.35%Mn、0.1-0.2%Cu、≤0.06%P、≤0.02%S、0.04%-0.06%Mg、0.025%-0.04%RE。試驗合金用中頻感應電爐熔煉，出爐溫度為1480-1520℃，澆注溫度為1360-1420℃。
呋喃樹脂砂的粘結劑用呋喃樹脂，固化劑用對甲苯磺酸，原砂及再生砂采用不同比例。
展開 球墨鑄鐵件表面球化衰退的微觀組織特征及防止措施
苯磺酸硬化呋喃樹脂砂因其生產鑄件尺寸精度高及生產效率高等優點而廣泛應用于球墨鑄鐵件的生產，但使用苯磺酸硬化呋喃樹脂砂生產球鐵件表面的球化衰退一直困擾著球鐵件的生產廠家，大批科研人員一直致力于球鐵件表面球化衰退的研究，對球鐵件表面球化衰退的原因及機理等研究較多，而對球墨鑄鐵件表面球化衰退的防止措施報道較少。很多文獻認為球鐵件表面微觀組織球化衰退成片狀石墨或蠕蟲狀石墨主要是由于苯磺酸受熱氣化進入熔融金屬表面消耗表面層內殘留有效Mg引起的，但均沒有明確說明Mg的存在形式，有待于深入研究。本文的目的是對苯磺酸硬化呋喃樹脂砂生產的球墨鑄鐵件表面球化衰退的微觀組織特征及防止措施進行研究，并對球墨鑄鐵件表面球化衰退層微觀組織中的第二相粒子結構進行了分析，給出切實可行的表面球化衰退的防止措施。
1、試樣方法
選用車間生產橋殼及減速器殼球鐵鑄件用牌號QT450-10，其化學成分(質量分數)為：3.7%-3.9%C、2.6%-2.9%Si、0.2-0.35%Mn、0.1-0.2%Cu、≤0.06%P、≤0.02%S、0.04%-0.06%Mg、0.025%-0.04%RE。試驗合金用中頻感應電爐熔煉，出爐溫度為1480-1520℃，澆注溫度為1360-1420℃。
呋喃樹脂砂的粘結劑用呋喃樹脂，固化劑用對甲苯磺酸，原砂及再生砂采用不同比例。
試驗金相試樣切成10mm×10mm×20mm，通過光學顯微鏡（OM）、掃描電子顯微鏡（SEM）、能譜分析（EDS）、電子探針（EPMA）及透射（TEM）等對試樣表面的顯微組織、成分分布進行分析。
車間正常生產工藝生產試樣及粘土砂型生產試樣的微觀組織如圖1及圖2。圖1是采用車間正常生產工藝生產球鐵試樣表面球化衰退層微觀組織，圖2是使用粘土砂型生產的球鐵試樣表面球化層微觀組織。
展開 球墨鑄鐵件表面球化衰退的微觀組織特征分析及防止措施
苯磺酸硬化呋喃樹脂砂因其生產鑄件尺寸精度高及生產效率高等優點而廣泛應用于球墨鑄鐵件的生產，但使用苯磺酸硬化呋喃樹脂砂生產球鐵件表面的球化衰退一直困擾著球鐵件的生產廠家，大批科研人員一直致力于球鐵件表面球化衰退的研究，對球鐵件表面球化衰退的原因及機理等研究較多，而對球墨鑄鐵件表面球化衰退的防止措施報道較少。很多文獻認為球鐵件表面微觀組織球化衰退成片狀石墨或蠕蟲狀石墨主要是由于苯磺酸受熱氣化進入熔融金屬表面消耗表面層內殘留有效Mg引起的，但均沒有明確說明Mg的存在形式，有待于深入研究。本文的目的是對苯磺酸硬化呋喃樹脂砂生產的球墨鑄鐵件表面球化衰退的微觀組織特征及防止措施進行研究，并對球墨鑄鐵件表面球化衰退層微觀組織中的第二相粒子結構進行了分析，給出切實可行的表面球化衰退的防止措施。
1、試樣方法
選用車間生產橋殼及減速器殼球鐵鑄件用牌號QT450-10，其化學成分(質量分數)為：3.7%-3.9%C、2.6%-2.9%Si、0.2-0.35%Mn、0.1-0.2%Cu、≤0.06%P、≤0.02%S、0.04%-0.06%Mg、0.025%-0.04%RE。試驗合金用中頻感應電爐熔煉，出爐溫度為1480-1520℃，澆注溫度為1360-1420℃。
呋喃樹脂砂的粘結劑用呋喃樹脂，固化劑用對甲苯磺酸，原砂及再生砂采用不同比例。
展開 
鑄鐵件性能差異原因在哪？碳化硅是如何提升鑄件質量的？
薄壁灰鑄鐵、球墨鑄鐵和蠕墨鑄鐵件，厚壁的球墨鑄鐵件以及奧貝球墨鑄鐵件的應用，對鑄鐵冶金質量提出更高的要求。碳化硅的孕育預處理對改善鑄鐵的冶金質量有良好的作用。鑄造專家李傳栻撰文指出：預處理劑加入鐵液后，可以觀察到兩種作用：一是碳當量提高；二是鐵液的冶金條件改變，加強了還原性。1978年，英國的B.C.Godsell曾發表其對球墨鑄鐵進行預處理的研究結果，此后，對預處理工藝的試驗研究一直沒有間斷，現在這項工藝已比較成熟。對于灰鑄鐵，碳化硅孕育預處理可以降低過冷度減少白口傾向；增加石墨核心，促進形成A型石墨，減少或防止產生B型、E型和D型石墨，增加共晶團數，得到細小的片狀石墨；對于球墨鑄鐵，碳化硅孕育預處理則促進增加鑄鐵的石墨球數，提高球化率，改善石墨球的圓整度。碳化硅的使用可以加強對氧化鐵的脫氧還原作用，使鑄鐵組織致密從而增加切削面的光潔，使用碳化硅可以延長爐壁壽命，不會增加鐵液的鋁、硫含量。
免責聲明：本文系網絡轉載，版權歸原作者所有。如涉及作品版權問題，請與我們聯系，我們將根據您提供的版權證明材料確認版權并于接到證明的一周內予以刪除或做相關處理！
展開 鑄鐵件性能差異原因分析，看看碳化硅是如何提升鑄件質量的
薄壁灰鑄鐵、球墨鑄鐵和蠕墨鑄鐵件，厚壁的球墨鑄鐵件以及奧貝球墨鑄鐵件的應用，對鑄鐵冶金質量提出更高的要求。碳化硅的孕育預處理對改善鑄鐵的冶金質量有良好的作用。鑄造專家李傳栻撰文指出：預處理劑加入鐵液后，可以觀察到兩種作用：一是碳當量提高；二是鐵液的冶金條件改變，加強了還原性。1978年，英國的B.C.Godsell曾發表其對球墨鑄鐵進行預處理的研究結果，此后，對預處理工藝的試驗研究一直沒有間斷，現在這項工藝已比較成熟。對于灰鑄鐵，碳化硅孕育預處理可以降低過冷度減少白口傾向；增加石墨核心，促進形成A型石墨，減少或防止產生B型、E型和D型石墨，增加共晶團數，得到細小的片狀石墨；對于球墨鑄鐵，碳化硅孕育預處理則促進增加鑄鐵的石墨球數，提高球化率，改善石墨球的圓整度。碳化硅的使用可以加強對氧化鐵的脫氧還原作用，使鑄鐵組織致密從而增加切削面的光潔，使用碳化硅可以延長爐壁壽命，不會增加鐵液的鋁、硫含量。
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展開 鑄鐵件縮孔和縮松缺陷防止方法及應用實例
雖然根據材料的凝固特點，灰鑄鐵件較易補縮，球墨鑄鐵件較難補縮，但如果沒有補縮通道，即使是灰鑄鐵，其補縮也較難實現。例如HT250材料的制動盤結構簡單，由于沒有補縮通道，常常產生縮松缺陷；而若有較好的補縮通道，球鐵曲軸也不易產生縮松缺陷。常用的消除或者減小縮松缺陷的方法一般有:冒口補縮、熔煉澆注工藝調整控制、冷鐵激冷以及采用冷卻筋、散熱片和導熱率高的型砂、芯砂局部加速冷卻等。以下是筆者公司使用這些方法解決縮孔縮松缺陷的實例。
1.胃口補縮
冒口補縮是優先考慮的方法，也是應用最廣泛的方法。在設計澆注系統時即須通過合理選擇鑄件、冒口頸、冒口三者的模數關系，達到用冒口補縮的目的；但由于鑄件形狀的復雜性，理論計算與實際情況有較大差異，冒口、冒口頸的大小要經過不斷地調整才能達到預期目標。
目前，保溫冒口和發熱冒口得到了廣泛應用。保溫冒口、發熱冒口不但能夠減小或消除縮松缺陷，還可以提高工藝出品率10%以上，尤其在生產中、大件時使用保溫或發熱冒口經濟性更好。
筆者公司生產轎車曲軸、叉車轉向橋鑄件時都使用保溫發熱冒口，在遇到解決縮松(孔)很困難的情況時，推薦的方法也是使用保溫發熱冒口。例如，生產轎車發動機球鐵軸承蓋時，因縮松很難消除，使用鑄件本體冒口，工藝出品率只有30%，而使用保溫冒口，出品率提高到了50%以上，有比較高的經濟性。
2 熔煉及澆注工藝的調整和控制
如果鑄件只有很小的微觀縮松或者顯微縮松，可以考慮通過調整和控制熔煉澆注工藝來解決。要注意的是，這種方法只適用于縮松或者顯微縮松比較輕微，x射線檢查沒有發現每個鑄件都有這種缺陷，也就是出現縮松缺陷的鑄件比例不高時。
2.1化學成分方面的控制
（1）適當提高CE。
展開 記住這八個詞，鑄鐵件夾雜（夾渣）缺陷的主要原因與預防措施
夾雜（夾渣）是鑄鐵件中常見的缺陷，其來源主要包括：
熔渣
氧化物
涂料剝落物
砂粒
發生夾雜缺陷的區域通常是澆注時處于鑄型的上方平面區域、以及某些筒壁結構內表面等。
夾雜（夾渣）缺陷的主要原因
概括而言，產生夾渣缺陷的主因可以歸納為八大關鍵詞：
鐵液，流道，型砂，涂料，烘烤，清理，澆注，余量。
鐵液：鐵液中雜質的含量較高，如金屬爐料銹蝕嚴重、熔渣多及鐵液氧化等，澆注前未將鐵液中的熔渣清除干凈。
流道：澆注系統的集渣能力差，使鐵液中的殘余熔渣進入型腔內。
型砂：型砂強度較低。
涂料：涂料強度較低或刷(噴)涂工藝操作不當，引起涂料層剝落。
烘烤：熱風烘烤溫度及時間不當，導致局部砂型(芯)或涂料強度顯著下降等。
清理：在組芯合箱過程中，未將散落的砂粒等雜物清除干凈。
澆注：澆注溫度過低、澆注速度過慢等，影響鐵液中夾雜物上浮。
余量：鑄件側面及頂面的加工量過少，致使殘余夾雜物不能被加工掉等。
夾雜（夾渣）缺陷的主要預防措施
根據以上8大因素，預防措施也分別可以一一對應：
鐵液：提高鐵液的精煉程度，盡量減少鐵液中熔渣等夾雜物的含量，并在澆注前盡量將其清除干凈。
流道：提高澆注系統的擋渣能力，不讓夾雜物流入型腔內，在夾雜物容易停留的部位，設置集渣道；
型砂：提高砂型(芯)強度，以保證不產生掉砂現象。
涂料：提高涂料強度，防止涂料脫落；
烘烤：嚴格控制向鑄型送熱風的溫度和時間防止損壞砂型(芯)和送入粉塵等。
清理：細致、精心操作，將散落在鑄型內的砂粒、粉塵等雜物清除干凈。
展開 