熔體流動的案例
高熔指熔噴聚丙烯熔體流動速率（MFR）最優測定方法探究
而這種熔噴布的原料就是高熔體流動速率的熔噴聚丙烯（PP），采用熔噴工藝制造出布料。熔噴聚丙烯熔體流動速率越高，熔噴出的纖維就越細，制成的熔噴布過濾性也越好。因此準確地測定熔噴聚丙烯的熔體流動速率對判定熔噴聚丙烯的產品質量和實際用途具有十分重要的意義。
熔體流動速率
Q1
熔體流動速率的定義
熔體質量流動速率MFR（Melt Mass-Flow Rate）和熔體體積流動速率MVR（Melt Volume-Flow Rate）
在規定的溫度、負荷以及活塞位置條件下，熔融的樹脂通過規定長度和內徑的口模時的擠出速率。以規定時間擠出的質量作為熔體質量流動速率MFR，通常以每10分鐘擠出的熔體質量來表示，單位為g/10min；以規定時間擠出的體積作為熔體體積流動速率MVR，通常以每10分鐘擠出的熔體質量來表示，單位為cm3/10min。
相同條件的熔體在一定剪切速率下，MFR與MVR可以換算，即MVR乘以熔體密度等于MFR。
展開 從此告別單一注塑，多模腔技術引領未來！
但仍有許多因素，即使是對稱式的流道設計仍無法順利解決熔體流動平衡的問題，舉例如下：
■高速充填在流道產生剪切熱，導致流動不對稱( 如圖2、３所示)
圖2、3: 剪切升熱造成流動不平衡
■水路設計導致模具的冷卻不均( 如圖4 所示)
圖4: 水路設計導致模具的冷卻不均
■模具變形造成模腔厚度偏差
■非均質性熔膠( 熔化不均、溫度不均) 造成流動不對稱
■排氣阻塞造成流動阻力不對稱
■冷料團的堵塞造成流動阻力不對稱
■熱澆道的溫度控制不穩定或不佳
為解決上述問題，本專案架構多模腔熔體流動平衡智慧控制模組，各模腔內部相同對應位置埋設模腔訊號傳感器( 如首圖左所示)，當熔體流動波前觸碰到模腔傳感器時，傳感器發出一觸發訊號，智慧控制模組以偵測各腔熔體流動波前抵達模腔傳感器的觸發訊號時間差Δt，作為辨別熔體在各腔流動的平衡狀態，當時間差Δt 過大表示各腔熔體流動波前不平衡( 或快或慢)。
注塑成型過程中監視各模腔熔體流動平衡狀態，當環境、模具、塑料變異與機臺磨耗老化影響各腔流動不均齊時，多模腔熔體流動平衡智慧控制模組將模腔傳感器訊號傳送至注塑機控制器( 如首圖右所示)，注塑機控制器透過傳感器回饋時間差Δt 訊號，計算與執行熱澆道溫度補償數值與機械手臂不良品自動檢出作業，達到各腔流動平衡狀態與少人化的目的，以節省生產SQC(Statistical Quality Control) 過程中人工檢驗與材料浪費的成本。
展開 解決射出過程中的波浪紋缺陷
在采用高黏性、流動性差的材料和厚壁的制品生產時易出現這種現象，如在使用PP、PS、PC、PET、PMMA等材料做成的產品上尤為常見。不同產品上出現的這些一層層連續的痕跡看上去都類似，但實際上形成的原因可能大不相同。波浪紋形成是一個復雜的過程，涉及到熔體流動的不穩定性、材料特性以及模具設計等多個因素。
常見波浪紋的形成原因
模具溫度
模具溫度過低，接觸模具表面的熔體凝結速率太快，可能導致塑料前沿熔體在填充過程中過早冷卻，無法完全接觸模面而形成波浪狀的紋路。因為處于凍結狀態，保壓也無法使其平整，在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的紋路。
工藝參數設置
不當的工藝參數如注射速度、壓力、時間等，可能導致熔體充模時出現不穩定流動，進而產生波浪紋。例如在過低射出速度條件下，易發生冷料遲滯，流動阻力大。因材料的高黏度，冷料被后續注入的熔膠推移滲入，形成一圈圈的痕跡。
設備故障
如噴嘴溢料、料筒或模具調溫機故障等，存在冷料或溫度不均勻的料流進入，都可能引起制件表面出現波浪紋。
材料特性
材料的剛性是震紋的主要原因，剛性較強的塑料在充模時容易以滯流形式流動，這會導致熔體前端一旦接觸到型腔表面就會迅速冷凝收縮，而后續的熔料又會推動已收縮的冷料繼續前進，形成密集的波紋狀震紋。而如果使用的塑料材料中彈性材料多，剛性差，則在流動過程中可能會因為間歇性的彈性膨脹而形成波浪紋。聚烯烴類材料，如聚丙烯(PP)，由于其結晶特性，在射出過程中容易形成波浪紋。PP在冷卻過程中結晶速度較快，如果熔體流動不穩定，就會導致制品表面結晶度不一致，從而形成波浪紋。
模具設計
當模具型芯的棱角設計不合理、制品厚度不均勻、澆口設計不當時，會造成熔體流動阻力不一致，導致熔體流動不穩定，形成波浪紋。
展開 從發泡射出探討塑膠材料輕量化之流動、發泡特性及結構強度之變化
在塑膠發泡射出成型過程中，由于氣體含量、熔體壓力和發泡特性之差異，亦會影響其熔體流動性與產品質量。
圖2：熔體充填壓力和熔體黏度因子的測量方法。(a)熔體流動壓力峰值的定義；(b)熔體黏度因子的計算
研究結果與討論
本文章之研究整合射出機與發泡機制，以氮氣作為發泡用的氣體供應源并設置一熔膠壓力感測元件于射嘴上，經由不同的氣體含量來探討其溶入氣體的熔膠，經塑化至射出期間的壓力變化，以及導入一黏度因子的公式及計算，來比較與觀察熔體的流動行為。圖3為氣體含量變化下的熔膠流動壓力峰值與其計算所得之黏度因子；由圖中可以發現，隨著氣體含量的增加，對于材料的流動性與黏度性質等皆有正向效益（溶入一定比例之氣體可降低材料的黏度性質，相對影響原材料的流動性，當流動性越佳、阻力越小，所得之熔體充填壓力相對較低）。因此，熔體之流動阻力降低，以及藉由熔體壓力所計算出的黏度因子相對下降。
圖3：不同氣體含量（氮氣）對熔體充填壓力以及熔體黏度因子的影響
圖4說明氣體含量較低時，氣泡較集中在核心層區域，有較明顯的凝固層(Frozen/skin layer)；當氣體含量較高時，氣泡有朝向表皮層分布，也就是皮層厚度相對減小。從實驗參數設定與實驗結果可看出在塑化階段的熔膠與氣體的混合機制下，在較高的溫度與壓力環境下氣體溶解度將隨之增加，若氣體在透氣鋼輸出過程能提供細化特性，則可增加氣體的比表面積，提升溶解度與混煉性，同時改善熔體之流動性。
圖4：塑膠發泡射出成型流長試片之不同量測位置掃描電子顯微鏡圖像（不同氣體含量之發泡特性比較）
圖5為螺桿轉速對于熔膠黏度因子、發泡密度與抗彎強度之影響趨勢圖。
展開 
如何減少塑料熔體在模腔內的不規則流動
熔體注入型腔后先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到后續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。
一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表面即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表面徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位一般離澆口有一定距離，并遍布整個表面，尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由于熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂，形成表面缺陷。
通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。對于模腔表面的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。
熔體在模腔內產生不規則脈沖流動
熔料的流動特性與其流變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截面積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與后續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表面混濁及斑紋。
有時，少量冷料會沿著模腔表面移動，使表面混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位。
通常，結晶型聚合物注射時產生的表面混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其余熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表面混濁及斑紋。
對于排除這類故障，在工藝操作方面，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺桿的前進速度。
展開 技術研究｜利用高壓毛細管流變儀研究熔體的穩定流動
PART
01
案例背景
高壓毛細管流變儀一般用于測試高分子材料在指定溫度和剪切速率下的粘度，以此來研究目標材料的流動性能，指導材料加工工藝和成型設備的設計。目前國高材分析測試中心的高壓毛細管流變儀大部分測試工作都集中在粘度-剪切速率測試方面，但有時也會接到客戶的一些特殊測試需求。如近期要研究材料的熔體穩定性，要求測定材料在高溫下保持一定時間后的粘度變化，其中必須在固定時間內進行取點。但現有的測試方法難以滿足要求，特別是固定取點周期這點從未進行過嘗試，因此決定對高壓毛細管流變儀的測試過程進行研究，來開發對應方法以為技術研究提供支持。
PART
02
具體實施方式
（1）測試需求
該需求由客戶提出，要求測試條件如下：需要分別測試材料在250°C、260°C、270°C下的表觀粘度變化情況，采用20:1毛細管口模，固定剪切速率為1000s-1，每隔10min采集一次數據，總測試時長為60 min。由對應溫度相同剪切速率下熔體的粘度變化情況，來研究熔體在該溫度下持續受熱后的穩定性，判斷是否存在明顯降解等情況。以上測試的難點在于取點時間如何固定為10min，常規設置必然不行，因為料筒內物料無法維持60min內1000s-1剪切速率下的持續擠出，而且正常測試條件下毛細管流變的取點邏輯為“當某一個時間區間內該材料的測試值誤差在允差設置范圍內，便會自動取點”，而不是在固定時間取點，所以必須對軟件設置的取點邏輯進行調校。圖1是本方案的思維導圖。
（2）解決方案：巧用軟件的取點設置
我們在設定測試程序的時候，其中有一個設置剪切速率的步驟，該選項中有一項設置為對應剪切速率的最大取點時間（Max Time），如圖2A紅色框線內所示。
展開 厲害了！沒想到“流道翻轉技術”給模具行業帶來的好處居然這么大
iMARC單軸嵌件使所有型腔均勻充模,第二套嵌件精確調節每一個型腔的充模 MeltFlipper是-種機械嵌件,針對每一臺模具進行定制化生產 ,在模具流道內的熔體流以單軸旋轉。這使熔體平衡地分開并均勻流動到每一個型腔。
MAX技術采用多軸提供對稱的熔體流,這使高剪切熱熔體集中在制品特定的區域,從而影響充模狀態、翹曲和制品的表面質量。MAX嵌件能夠用在單型腔模具中，而MetFlipper在單型腔模具中不是很適用。
圖16
傳統成型的制品模內應力通常沿著制品一邊集中，利用多軸iMARC技術能夠向相反方向使制品應力分散或使之平衡，從而使兩邊應力相等 全新的iMARC系統將進-步采用MeltFlipper和MAX技術，將它們應用到調節嵌件以使用戶能夠，精確調節流道和型腔中的流體。
由于iMARC基于MeltFlipper 和MAX技術，因此該系統主要分成兩類:可調整的單軸控制系統和多軸空制系統。
圖17
多軸iMARC系統能夠消除熔接線,提高制品強度單軸與多軸 當熔體離開注塑機噴嘴從后，傳統的注塑成型技術使加工商只能對其進行單向控制。只能采用增大或減小壓力的方法以使熔體流動得更快或更慢，這就是所有的外部控制。然而，當熔體在流道系統 內流動時，發生了動態流變學改變。
對于加工商來說，實時控制熔體流動有很多好處。這使加工商能夠容易平衡多型腔模具,同時研究充模狀態的改變對整個加工窗口和制品質量的影響。無論是多型腔模具還是單型腔模具，iMARC系統可以對整個流道系統和型腔中的材料流動進行動態調節。
圖18
多軸iMARC技術能夠改變高熱、流動性更好的熔體(紅)的分布,這樣的熔體-般分布于流道或型腔的周邊區域， 而將其轉移至中心區域，更有助于提高制品質量iMARC的優勢 從注塑機上取下。
展開 改性PC注塑出現“料花”的怎么辦？原因探究要從這幾方面入手！
3.2 顯微紅外光譜儀分析
利用顯微紅外光譜儀中的顯微鏡對PC-1、PC-2、PC-3及PC-4和PC-5進行形貌分析可得相應的形貌圖，分別見圖3和圖4；
圖3 PC-1、PC-2、PC-3料花的顯微形貌圖
從圖3可以看出三種改性PC制件表面均存在一些橢圓形的氣泡狀形貌，且PC-1表面的氣泡呈現彩色形貌；由于不同配方體系，料花的形貌也存在差異，但整體上與氣體隨著熔體流動至樣品表面時，圓形氣泡被拉長，與料花形成機理的模型中趨勢相一致，說明顯微紅外光譜儀的顯微形貌分析也可以較好的用于料花形成機理的可視化驗證。根據圖3中的形貌可以看出表面的料花較為平滑且分布較為均勻，與前面二次元分析的規律較為相似，可能是水氣導致的料花；
圖4 PC-4（上）、PC-5（中、下）料花的顯微形貌圖（注：左2為單鏡頭下料花形貌圖，左3為6個鏡頭下料花的形貌拼接圖）
從圖4的上圖可以看出表面的熔體中存在一些黑色點和灰色的點，可能熔體中夾雜異物，且表面也有發黃跡象，表面樹脂基體存在微弱碳化現象，可能是困氣導致；困氣的原因可能是熔體前端的黑色雜質產生的；黑色雜質可能來自螺桿中的碳化物，也可能是原材料中夾雜的灰塵顆粒等；
圖4的中、下為PC-5料花的單鏡頭下的顯微形貌圖和多鏡頭下的料花形貌拼接圖，從兩個圖中可知：表面的熔體流動呈現多向且表面平整性較差；尤其從形貌拼接圖中可以看出PC-5料花的形貌存在熔體表面形貌粗細不均現象，可能與基體分解有關；且熔體由于分解形成的氣體影響了熔體的正常流動，而出現多股熔體交叉的層疊狀橢圓形的料花氣泡形貌，此料花形貌圖也可以間接的證明料花的形成過程。
展開 注塑成型缺陷之浮纖的前因后果講解
原因分析：
“浮纖”現象是玻纖外露造成的，白色的玻纖在塑料熔體充模流動過程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑件表面形成放射狀的白色痕跡，當塑件為黑色時會因色澤的差異加大而更加明顯。其形成的原因主要有以下幾個方面。
首先，在塑料熔體流動過程中，由于玻纖與樹脂的流動性有差異，而且質量密度也不同,使兩者具有分離的趨勢，密度小的玻纖浮向表面，密度大的樹脂沉入內里，于是形成了玻纖外露現象；
其次，由于塑料熔體在流動過程中受到螺桿、噴嘴、流道及澆口的摩擦剪切力作用，會造成局部粘度的差異，同時又會破壞玻纖表面的界面層，熔體粘度愈小，界面層受損愈嚴重，玻纖與樹脂之間的粘結力也愈小，當粘結力小到一定程度時，玻纖便會擺脫樹脂基體的束縛，逐漸向表面累積而外露；
再則，塑料熔體注入型腔時，會形成“噴泉”效應，即玻纖會由內部向外表流動，與型腔表面接觸，由于模具型面溫度較低，質量輕冷凝快的玻璃纖維被瞬間凍結，若不能及時被熔體充分包圍，就會外露而形成“浮纖”。
因此， “浮纖”現象的形成，不僅與塑料材料組成和特性有關，而且與成型加工過程有關，有著較大的復雜性和不確定性。
在實際生產中，有各種用于改善“浮纖”現象的措施。比較傳統的方法是在成型材料中加入相容劑、分散劑和潤滑劑等添加劑，包括硅烷偶聯劑、馬來酸酐接枝相容劑、硅酮粉、脂肪酸類潤滑劑及一些國產或進口的防玻纖外露劑等。
通過這些添加劑來改進玻纖和樹脂之間的界面相容性，提高分散相和連續相的均勻性，增加界面粘接強度，減少玻纖與樹脂的分離，從而改善玻纖外露現象，其中有的使用效果較好。
展開 MOLDFLOW分析結果中FILLTIME的利用
填充時間（Fill time)顯示的是熔體流動前沿的擴展情況，其默認繪制方式是陰影圖，但使用等值可更容易解釋結果。等值線的間距應該相同，這表明熔體流動前沿的速度相等。制件的填充應該平衡。當制件平衡充模時，制件的各個遠端在同一時刻充滿。同一個結果中稀疏的等值線表示流速緩和，密集的等值線表示流速湍急。充模時間是一個非常重要的關鍵結果，利用充填時間可以發現欠注Short shot和遲滯Hesitation。
Moldex3D模流分析之流動波前時間
流動波前時間 (Melt Front Time)
流動波前時間結果顯示充填階段時特定時間的流動波前位置。
一般而言，優化的流動波前時間結果應顯示每個澆口平均的流動分布，且所有流動路徑應在相同時間達到模穴壁。
因為您可只從流動波前時間獲得信息，所以是對射出成型模擬最實用的結果。
依據流動波前時間結果可能解讀到的問題如下所列：
遲滯
遲滯是特定路徑的流動大幅放緩的情況。如果塑料流動太緩慢且最終停滯，而無法完整充填模穴，此問題稱為短射。
您可在此結果尋找緩慢的流動波前，偵測是否發生遲滯。
要解決遲滯問題，您可：
?提高射出流率。
?提高模具溫度或熔體溫度。
?變更澆口位置。
?加厚遲滯發生位置的塑件。
?使用具較高 MFI（熔體流動指數）的不同塑料。
短射
短射是因模穴不完全的充填而導致的常見瑕疵結果。發生短射時，延長充填時間將無法解決問題。
您可在 EOC 的流動波前時間結果尋找不完整的充填，偵測是否發生短射。
要解決短射問題，您可：
?確定有足夠的射出量
?提高射出流率
?提高模具溫度或熔體溫度
?變更澆口位置
?增加其他澆口
?使用具較高 MFI（熔體流動指數）的不同塑料
?修改模穴厚度或流道直徑
?改善排氣
過保壓
充填時，依據模穴幾何和澆口位置，射出塑料熔體會流向許多不同路徑。一般而言，每個流動路徑的長度可能不同，或塑件厚度不相同，所以可能在其他路徑完全充填前，一些流動路徑已完全充填。將會使用額外的塑料熔體繼續充填流動路徑，直到充填整個模穴。一些流動路徑被過度充填的情況稱為過保壓。
過保壓可能會因不均勻的密度分布導至翹曲。
展開 
聚砜PSU制品的注塑成型時，需要注意哪些問題？
熔體的流動特性接近牛頓流體、聚合物熔體粘度對溫度較為敏感。當熔體溫度超過330℃時，每提高30℃，熔體粘度可下降50％。
③盡管PSU的熔體粘度對溫度敏感，其粘度仍然很高，成型過程中流動性較差；另外，熔體的冷卻速度較快，分子鏈又呈剛性，因此，成型中所產生的內應力難以消除。
④顯然，PSU的分子結構中無親水基團，吸水性較小，平衡吸水性為0.6％，但在成型過程中，微量水分的存在，會因高溫及強機械力作用導致熔體降解。因此，在注塑之前，必須進行干燥。
⑤過高的注射速率會使PSU熔體出現熔體破裂，限制了充模速率，造成充模困難。
二、對注塑的要求：
一般選擇精密耐磨的螺桿料筒組，要求如下：
①加工PSU時，通常選用的螺桿形式為單頭、全螺紋、等距、低壓縮比，其長徑比在14～20之間；
②由于PSU的熔體粘度較高，為減輕螺桿轉動的負荷，要求注塑機又有低擋調速裝置，可在15～45r/min之間進行無級調速；
③為適應PSU成型加工的要求，對料筒溫度的控制裝置應具有在較高溫度區域內自由選樣調節，并有穩定的工作性能，溫度要求在400℃左右；
④應選用配有加熱控溫裝置的延伸式噴嘴。噴嘴的孔徑大于5mm，由于熔體粘度大，不會產生流延。
三、制品與模具設計：
對于PSU制品和模具設計時要注意如下幾點：
①PSU熔體的流動性差，熔體流動長度與壁厚之比僅為80左右，因此，PSU制品壁厚不得小于1.5mm，大多在2mm以上。PSU制品對缺口較為敏感，因此，在直角或銳角處應采用圓弧過渡。
PSU的成型收縮率比較穩定，為0.4％～0.8％，熔體流動方向與垂直方向上的收縮基本一致。脫模斜度應該取50：1。
展開 北歐率先引進新興技術 實行可持續循環經濟
該再生聚丙烯牌號提高了薄壁件注射成型的流動性，使熔體流動指數提高到40g/10min。目標應用包括桶和薄壁包裝。
同時，Purpolen PE Y01是一種消費后100%可回收的牌號，用于管材或大瓶子的擠出工藝，具有較低的熔體流動速率。
“如果我們的目標是在循環領域實現創造價值的解決方案，那么先進的技術是至關重要的。”北歐化工創新、技術和循環經濟解決方案高級副總裁Maurits van Tol說。
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展開 注塑人要收藏的注塑生產不良缺陷原因
②原料方面：
A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑;B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕;C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
③成型操作方面：
A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋;B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。
5、波紋
① 模具方面：
與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。
② 原料方面：
A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品;
B、當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
③成型操作方面：
A、注射速度過小;B、熔體流速過大;C、模具溫度偏低;D、保壓時間短;E、射嘴溫度低。
6、溢邊(飛邊、披鋒)
①模具方面：
產生飛邊最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙;B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
② 原料方面：
熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、注射壓力過大;B、熔體溫度高C、注射速度過快;D、注射壓力分布不均，充模速度不均;E、 注射時間及保壓過長;F、注射量過多，使模腔內壓力過大。
7、銀絲紋
①原料方面：
A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因;B、原料受高溫降解;C、脫模劑產生少量揮發性氣體。
② 成型操作方面：
A、熔體溫度過高;B、熔體在高溫下停留的時間過長;C、熔體在模腔中保壓時間過長;D、注射速度過快。
8、色澤不均(混色)
①原料方面：
A、著色劑的熱穩定性差;B、著色劑分散效果不理想;C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上;D、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色;E、原料雜質多，使制品表面色澤不一。
展開 熱流道針閥式時序器如何使用？
其實，使用方式非常的簡單，難點是在生產中如何進行調試，改變熔體的流動走勢，達到產品質量要求。一般情況下并不多見，只有在大型、復雜的產品才會使用熱流道時序器，可以有效的改變產品的外觀質量。
一、 時序器的用途
熱流道針閥式時序器主要應用于多組針閥式熱流道系統的模具。根據產品的需求，可以單獨控制熱流道針閥的開啟注射時間和關閉注射時間，其時間控制范圍在“0.01~999”秒，可以多組進行控制不同時間段針閥的延時射出時間。以改善產品的熔接線位置和修正產品缺陷為目的，提高生產效率，使產品達到最佳品質。
二、 時序器的種類
在市面上熱流道時序器按外形可分為插卡式時序器和集成顯示時序器兩種，現許多成型機自帶射出時序器，但是其控制原理是相通的。插卡式的功能相對功能多一些，有三種模式可供選擇，與熱流道溫控箱一樣，可以靈活拆卸電路板，方便維修和加裝。集成顯示時序器，大部分只有8組澆口控制，兩種模式可供選擇。但是可以滿足絕大部分成型需要。相對于插卡式時序器，體積小、安裝簡單。
三、 時序器的優勢
1、可以改變由多個澆口而產生的熔合線位置，改善產品的外觀質量。
對于外形要求比較嚴格的電器外殼、汽車門板等大型塑料制品，一套模具的熱流道系統，通常至少有兩個或者兩個以上的填充澆口才能將產品填充滿。在使用普通的熱流道澆注系統，在注射成型時，澆口同時進行填充，產品如果需要改變熔接線位置，只能通過熱流道溫控箱的溫差改變熔體的流動速度，實現熔接線位移。
工藝調試復雜繁瑣，產品質量很難保證穩定、生產效率帶來被動。
使用時序控制器，根據產品需求的熔接線位置，只需要調整澆口的開啟時間、關閉時間，來改變熔體的流動位置而實現熔接線位置發生位移。
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