塔釜的案例
塔釜液位的低聯鎖到底應該怎么設計
在我的上兩篇系列文章中《上海石化“6.18”閃爆事故之思(1):不銹鋼管道為什么會整體斷裂》和《上海石化“6.18”閃爆事故之思(2):當值班長的指揮堪稱經典》，重點分析了不銹鋼管道的氯離子腐蝕問題和現場班組長對事故的應急指揮等，本篇作為上海石化“6.18”閃爆事故之思系列的第3篇文章，重點討論一下調查報告中提及的精制塔塔釜的低液位聯鎖設置的問題。
在調查報告中第19頁有這么一段話：
“經調查，精制塔T-450塔釜底部至斷裂處管道未設置針對泄漏的聯鎖關停裝置。中國石化工程建設公司參照美國科學設計公司的工藝設計包建設精制塔T-450系統，工藝設計包中針對精制塔T-450塔釜底部至斷裂處管道未設置針對泄漏的聯鎖關停裝置。上海石化公司針對該裝置的HAZOP（危險與可操作性分析）報告未對塔釜釜底液位過低進行分析，沒有提出防范建議措施?！? 上面的這段調查報告的原話，實際上說到了兩個問題，第一個問題就是上海石化當初在針對該裝置的HAZOP分析報告中，沒有對精制塔T-450塔釜的低液位進行危害性分析，所以呢自然也就沒有提出防范措施。第二個問題是從精制塔T-450的塔釜底部至斷裂處的這段管道沒有設置針對泄漏的聯鎖關停裝置，也就是說，如果這段管道發生意外泄漏的話，并沒有相應的聯鎖設施來緊急切斷這根管道和塔釜之間的聯系。
上面的兩個問題，大家稍微仔細分辨的話，很明顯指的不是一回事，第一個問題說白了就是，如果塔釜內的液位過低，企業應當采取哪些措施。第二個問題說白了就是，如果這段管線泄漏了，那么從塔釜底部至泄漏處由于并沒有針對該泄漏的聯鎖切斷系統，所以想關但是關不了，最終導致事故擴大。
那么調查報告中指出的問題，到底有沒有道理呢？
展開 茂名石化乙烯裝置脫丁烷塔堵塞原因分析及對策
10月8日對塔進行沖洗操作，脫丁烷塔運行處于較平穩的狀態，目前塔的壓差控制在20kPa，釜溫也逐漸趨于正常。
8月14日注HK-17D后至9月5日沖塔前，見圖7。
塔釜溫度由90~105℃逐漸升至98~110℃。9月5日沖塔后，塔釜溫度升至110~116℃，10月8日再次對塔進行沖洗操作，塔釜溫度基本恢復正常值，塔釜溫度控制在114~119℃;目前塔釜再沸量是自動控制，塔的靈敏板溫度與塔釜再沸量暫時沒有投串級控制，塔釜溫度在114~119℃波動，期間塔釜溫度偶爾降至小于114℃，但通過及時加大塔釜再沸量，塔釜溫度能恢復正常值。
9月5日在沖洗前，塔釜再沸器蒸汽流量大于4.9t/h時，塔的壓差容易上升，為了確保脫丁烷塔的平穩運行，在沖洗前塔釜再沸量一直控制在小于4.9t/h，致使塔釜溫度無法達到設計值(117℃)，碳四產品損失(體積分數)較大，最高值到達7.75%，見圖8。
在9月5日和10月8日沖洗后，塔釜的再沸量增逐漸提至5.3t/h，脫丁烷塔釜的碳四損失趨于下降的趨勢，10月份塔釜損失(體積分數)平均值為1.0%，比2017年平均值0.55%高0.45%。
塔頂碳四產品碳五含量(體積分數)指標值為0.5%，塔盤出現堵塞后，塔頂的碳四含量最高值達到4.8%，見圖9。
在注分散劑HK-17D后，通過對塔進行沖洗操作，塔逐漸恢復正常狀態，保持塔的分離效果，確保塔頂的碳四產品合格。
05
存在問題
脫丁烷塔的高負荷運行時，雖然使用HK-17D有一定的效果，但塔的進料大于52t/h運行時和塔釜的再沸器蒸汽量波動時，塔的壓差還是容易上升，塔內的聚合物還沒有徹底清除干凈。
展開 獨山子石化│乙烯精餾塔壓差高原因分析及解決措施
02
注入甲醇操作步驟
①注甲醇前的工藝調整
降低乙烯精餾塔進料負荷到95%，乙烯產品切不合格罐。將乙烯精餾塔塔釜乙烷切至火炬系統，乙烯精餾塔液位由循環乙烷排火炬手閥調整。這樣做的目的是為了避免甲醇進入裂解爐后裂解氣中一氧化碳快速上漲，最終造成碳二加氫反應器漏炔。因冷分離系統正常運行時要回收乙烯精餾塔塔釜乙烷中的冷量，當循環乙烷放火炬后，冷分離系統需要通過調整乙烯、丙烯冷劑用量來保持冷分離的正常運行。
②注甲醇工藝操作
本次注甲醇分6次間斷性注入，注入前塔壓差49kPa，過程如下：
第1次從第18層塔盤的取樣器處注甲醇，注入量500L/h，注入時間10min。由于塔釜氣相量大，塔盤液相不下降，提餾段壓差上漲，塔釜液位最低降至16.5%，塔底再沸器熱虹吸不連續，塔壓及塔壓差大幅波動。調整降低主副回流及再沸側沸量，乙烯精餾塔進料降負荷至88%。而后乙烯精餾塔塔釜液位上漲至50%，熱虹吸正常，塔壓及塔壓差恢復穩定，全塔壓差59.9kPa。
第2次繼續從第18層塔盤的取樣器處注甲醇，注入量1000L/h，注入時間11min，注甲醇完成全塔壓差55.8kPa。
第3次從乙烯精餾塔進料線注甲醇，注入量1000L/h，注入時間10min，塔釜液位開始快速上漲，最后至滿液位，隨后立即將塔釜循環乙烷排火炬閥全開。注甲醇完成全塔壓差56.9kPa。
第4次從乙烯精餾塔進料置換線注甲醇，注入量2000L/h，注入時間17min，塔釜仍然滿液位。注甲醇完成全塔壓差40.04kPa。
第5次從乙烯精餾塔進料線進行注甲醇，注入量2000L/h，注入時間10min，塔釜滿液位。注甲醇完成全塔壓差40.37kPa。隨后塔釜液位可見，開始下降。
展開 獨山子石化│乙烯裝置脫乙烷塔系統存在的問題及優化
問題的解決
1
降低2號預切割塔進料溫度及頂溫
首先通過減小2號預切割塔塔釜加熱量來降低其頂部溫度。在保證塔釜物料中不含碳二的情況下，通過降低靈敏板溫度來降低塔釜加熱量。在操作測試中，將2號預切割塔靈敏板溫度由58℃降至55℃，2號預切割塔塔頂溫度基本無變化。
2號預切割進料來自1號預切割塔釜，1號預切割塔塔釜物料(設計溫度23.3℃、壓力3.482MPa、流量39352kg/h)經過節流控制閥降溫降壓后，首先經E-220A/B為裂解氣降溫，再經E-472回收冷量后進入2號預切割塔第1層塔盤(設計溫度為13.2℃、壓力2.385MPa)。在裝置負荷穩定的情況下，E-220A/B熱負荷基本穩定，無法調節，只能通過調整低壓脫丙烷塔來降低E-472的熱負荷，以此降低2號預切割塔進料溫度(見表3)。
由表3可知：當2號預切割塔進料溫度由22.8℃降至19.8℃后，其塔頂溫度也隨之降低3℃，塔釜外送量增加明顯，脫乙烷塔塔釜外送量明顯減少，隨后脫乙烷塔塔釜外送乙烷含量和塔頂溫度緩慢下降。
2
技術改造降低2號預切割塔進料溫度及頂溫
2號預切割塔進料溫度偏離設計值，究其原因為：低壓脫丙烷塔操作工況的變化，塔頂溫度比設計值高8℃左右，導致E-472的熱負荷增大。為確保碳四產品合格，低壓脫丙烷塔優化操作彈性小，塔頂溫度一直偏高。
為有效降低E-472的熱負荷，對1號預切割塔釜物料去E-472進行技改增加旁路線。
展開 
乙烯裝置出現偏離正常運行參數時，該如何操作進行調整？
d) 塔壓高?？赡茉斐傻脑蚴沁M料中碳二含量較高或是冷卻水溫度高/壓力低。此時需要調整低壓脫丙烷塔的加熱量或調整冷卻水的進水溫度/壓力。
e) 塔壓差高?？赡艿脑蚴撬P堵塞或塔釜再沸器加熱量過大。此時需要停車清理塔盤或調整再沸器加熱量。
f) 靈敏板溫度低?？赡艿脑蚴窃俜衅鹘Y焦嚴重、再沸器凝液罐排液不暢通或是低壓蒸汽壓力低。此時需要切斷再沸器、檢查凝液罐液位控制閥位和凝液總管壓力或提高低壓蒸汽管網設定壓力。
g) 塔釜碳四含量超標?？赡艿脑蚴窃俜衅鹘Y焦嚴重靈敏板溫度提不上造成釜溫偏低。此時需要切換再沸器進行處理。
h) 正常操作中，當塔頂裂解碳四和塔釜裂解碳五產品不合格時，要及時通知下游裝置，同時將不合格產品改送不合格產品罐。同時要查明原因，盡快調整產品合格。
展開 精餾操作常見問題案例分享及分析
14.塔釜液位控制手段？
通過調整塔釜采出量來控制塔釜液位，釜液面增高，排出量增大，釜液面降低，排出量減少。也有用加熱釜的熱劑量來控制釜液面的，釜液面增高，熱劑量加大。只有塔釜液面穩定時，才能保證塔釜傳熱穩定以及由此決定的塔釜溫度、塔內的上升蒸汽流量、塔釜液組成穩定等的穩定，從而確保塔的正常生產。
15.影響釜液面變化的原因？
原因主要有以下五方面：
（1）釜液組成的變化
在壓力不變的前提下，降低釜溫，就改變了塔底的氣液平衡組成，加大了釜液量和釜液中輕組份的含量。在釜液采出不變的情況下，將使釜液面增高。發生這種現象時，應首先恢復正常的釜溫，否則，會造成大量的輕組份損失。
（2）進料組成的變化
當進料中重組份含量增加時，根據物料衡算，釜液量將增加，此時應相應加大釜液排出量，否則釜液面會升高。如果保持正常的釜液排出量而用升高釜溫的方法去維持正常的釜液面，那么將會使重組份帶到塔頂，造成塔頂產品的質量下降。
（3）進料量的變化
進料量增大，釜液排出量應相應地加大，否則釜液面會升高。
（4）調節機構失靈
調節機構失靈時，應該自動調節為手動調節，同時聯系檢修。
（5）在開車初期時，由于塔板上液體較少，還沒有處于良好的氣液接觸狀態，大量的輕組份容易進入塔釜，其被塔釜氣化的量一時還滿足不了塔內熱量要求。
因此，對于剛開車的塔，應在進料之前，對加熱釜先適當預熱，在塔釜見液面后就要適量供熱，否則將會使釜溫不易提起，使釜液面過高，釜液排出量增大，以至釜液中輕組份的損失增大
16.塔的安裝對精餾操作有什么影響？
塔身、塔板、溢流口等，在安裝時若不符合要求，都有可能對精餾操作帶來影響。
展開 精餾人，最簡單的精餾問題秒回答！
塔壓是精餾操作的主要控制指標之一，塔壓波動太大，會破壞全塔的物料平衡和氣液平衡使產品質量不合格，因此，精餾的操作要穩定。調節塔壓的方法有：
（1）塔頂冷凝器為分凝器時，塔壓一般靠塔頂汽相產品取出量調節。取出加大，塔壓下降；取出減小，塔壓上升。
(2)再沸器蒸汽用量過大，回流量較大，塔壓升高，這時，應適當降低蒸汽量，以調壓塔釜壓力。
影響塔壓變化的因素有：①塔頂溫度②塔釜溫度②進料組成④進料量⑤回流量⑥冷劑量及冷劑壓力。另外，儀表故障、設備和管道的凍堵，也可引起塔壓的變化。
11.精餾操作中怎樣調節釜溫？
引起釜溫波動的因素是什么？
通常是改變加熱釜的蒸汽量來調節釜溫。加大蒸汽量，釜溫上升；減少蒸汽量，釜溫下降。也有用改變加熱釜內冷凝液的液位來調節釜溫的，加大排出量，降低液位，釜溫上升；減少排出量，升高液位，釜溫下降。
引起釜溫波動因素有：塔壓突然升高與降低，塔釜液的波動，加熱蒸汽壓力波動，調節閥失靈，疏水器失靈，使加熱釜內冷凝液過多，加熱釜聚合，塔釜和加熱釜連通管堵等，都可引起釜溫波動。
12.在精餾塔的操作中怎樣調節塔的壓差？
塔壓差是衡量塔內氣體負荷大小的主要因素，也是判斷精餾操作的進料、出料是否平衡的重要標志之一。在進出料保持平衡，回流比不變的情況下，塔壓差基本上是不變的。當塔壓差變化時，要針對塔壓差變化的原因進行相應的調節。常用的方法有三種：
(1)在進料不變時，改變塔頂取出量可改變壓差。取出多壓差小；取出少，塔壓差會愈來愈大。
(2)在取出不變時，用進料來調節壓差；進料量大，塔壓差上升，反之下降。
展開 最簡單的精餾問題，您能秒答嗎？
14.塔釜液位控制手段？
通過調整塔釜采出量來控制塔釜液位，釜液面增高，排出量增大，釜液面降低，排出量減少。也有用加熱釜的熱劑量來控制釜液面的，釜液面增高，熱劑量加大。只有塔釜液面穩定時，才能保證塔釜傳熱穩定以及由此決定的塔釜溫度、塔內的上升蒸汽流量、塔釜液組成穩定等的穩定，從而確保塔的正常生產。
15.影響釜液面變化的原因？
原因主要有以下五方面：
（1）釜液組成的變化
在壓力不變的前提下，降低釜溫，就改變了塔底的氣液平衡組成，加大了釜液量和釜液中輕組份的含量。在釜液采出不變的情況下，將使釜液面增高。發生這種現象時，應首先恢復正常的釜溫，否則，會造成大量的輕組份損失。
（2）進料組成的變化
當進料中重組份含量增加時，根據物料衡算，釜液量將增加，此時應相應加大釜液排出量，否則釜液面會升高。如果保持正常的釜液排出量而用升高釜溫的方法去維持正常的釜液面，那么將會使重組份帶到塔頂，造成塔頂產品的質量下降。
（3）進料量的變化
進料量增大，釜液排出量應相應地加大，否則釜液面會升高。
（4）調節機構失靈
調節機構失靈時，應該自動調節為手動調節，同時聯系檢修。
（5）在開車初期時，由于塔板上液體較少，還沒有處于良好的氣液接觸狀態，大量的輕組份容易進入塔釜，其被塔釜氣化的量一時還滿足不了塔內熱量要求。
因此，對于剛開車的塔，應在進料之前，對加熱釜先適當預熱，在塔釜見液面后就要適量供熱，否則將會使釜溫不易提起，使釜液面過高，釜液排出量增大，以至釜液中輕組份的損失增大
16.塔的安裝對精餾操作有什么影響？
塔身、塔板、溢流口等，在安裝時若不符合要求，都有可能對精餾操作帶來影響。
展開 精餾塔工藝操作影響因素及對策，收藏備用！
04
進料組成的影響
進料組成也會影響精餾塔的操作，主要表現在以下幾個方面：
①隨著原料中易揮發組分增加，提餾段所需的塔板增多，這會導致塔板數固定的精餾塔提餾段負荷增大，使得釜液中易揮發組分增多，精餾塔損失增大，此外還會影響塔內部物流平衡，導致塔壓升高；
②原料中難揮發組分增加，提餾段所需塔板數減少，釜液中難揮發組分增加，導致塔壓降低。
05
塔釜溫度的影響
塔釜溫度受到釜壓和物料組成的影響，只有保持塔釜溫度在合理范圍，才能保證精餾產品的質量。研究表明，當塔釜溫度升高，釜液中易揮發組分會減少，蒸汽上升速度會加快，能夠提高傳質效率。精餾塔產品由塔頂得到時，升高溫度塔釜溫度能夠減少損失，如果產品是由塔釜排出，升高溫度，易揮發組分排出，產品質量得到提高，但部分難揮發組分會隨易揮發組分從塔頂排出，造成損失增大。因此，在調節溫度時，既要考慮產品質量，又要考慮工藝損失。
06
塔壓的影響
塔壓變化會帶來較多影響，主要表現在：
①塔壓變化會影響塔內部汽液相平衡，壓力增加，組分揮發度降低，分離效率會下降；
②塔壓會影響產品產量和質量，當塔壓升高，塔釜中汽相含量降低，難揮發組分都留在液相中，殘液中還有部分易揮發組分，導致產液量增加，產品產量下降；
③塔壓升高影響操作溫度，精餾塔中氣液相與溫度具有嚴格的對應關系，溫度是衡量產品質量的標準之一。
展開 精餾塔的開車、停車操作最全指南！
存水過多對開車的害處
精餾塔內存水過多對開車有什么害處？
分離與水互不相溶的有機化合物的精餾塔在開車時，如果釜內存水過多，將會使精餾塔的釜溫偏低，如丁二烯、苯乙烯、苯酚的精餾塔都有這種現象。
有時，即使釜溫已經升起來，也會因塔板上的水分逐漸回流至塔釜而造成釜溫的下降。這是，必須排水才能使釜溫升至正常。
萃取精餾塔在開車前，如果塔內水多，又未及時排除，待萃取劑加入后，將會降低萃取劑的濃度，因此在開車前塔內也是不允許有水存在的。
釜溫偏低的原因，可以從水蒸氣蒸餾的原理來考慮。即在塔釜，水和物料形成互不相溶的兩相。加熱時，混合物的沸點將比任一組分的沸點都低，由于混合物的沸點下降，所以塔釜溫度就不能升到預期的工藝指標。
展開 中韓石化│乙烯裝置前脫丙烷前加氫流程運行狀況分析及優化措施
某800kt/a乙烯裝置分離工藝采用中石化自主開發的前脫丙烷前加氫技術(LECT)，其中脫丙烷塔采用高低壓雙塔脫丙烷技術，雙壓力脫丙烷塔系統設計可以最大程度的減緩結垢降低能耗；碳二加氫催化劑由中國石化北京化工研究院開發，催化劑燕山分公司生產，其乙烯選擇性較高，抗波動能力強。
前脫丙烷前加氫工藝流程
脫丙烷塔采用雙塔。高壓脫丙烷塔設在裂解氣壓縮機四段和五段之間，位于裂解氣堿洗及干燥之后。經過干燥后的物料進入高壓脫丙烷塔，塔頂氣相進入壓縮機五段，后進入碳二加氫反應器，脫除乙炔和絕大部分丙炔和丙二烯(MAPD)后依次由預脫甲烷塔塔釜液、-1℃丙烯、脫甲烷塔釜液、-22℃丙烯冷卻冷凝，再進入高壓脫丙烷塔回流罐?；亓鞴薹忠汉蟮拇蟛糠忠合嘧鳛楦邏好摫?em>塔的回流，其余液相和氣相分別進入冷分餾系統。高壓脫丙烷塔塔釜物料進入低壓脫丙烷塔，低壓脫丙烷塔塔頂物流返回高壓脫丙烷塔補充回流，塔釜物料進入脫丁烷塔。
前脫丙烷前加氫系統生產運行情況分析
01
高低壓脫丙烷塔運行情況分析
2013年11月，乙烯裝置進行了考核標定，高低壓脫丙烷塔考核標定數據及日常運行數據如下。
可以看出：雙塔運行參數與設計值相差較小，且實際運行過程中高壓脫丙烷塔冷凝器滿足設計要求，可以保持回流溫度在設計值，保證了該塔分離效果，滿足乙烯裝置高負荷運行工況。在標定及生產運行期間，由于原料因素進料中重組分較設計值偏高，塔釜出料均比設計值高出7~10t/h，釜溫較設計值高2~4℃。
展開 
干貨分享│乙烯裝置急冷區典型流程以及工藝操作要點
急冷系統普遍存在急冷油粘度大，汽油分餾塔塔釜溫度偏低，急冷水經常乳化，稀釋蒸汽發生系統運行不穩定等情況，影響乙烯裝置的滿負荷、長周期生產。今天老姜重點從工藝流程設置、工藝特點、工藝操作重點等方面介紹乙烯裝置的急冷系統。
急冷油系統流程
對于液體原料裂解的乙烯裝置，宜采用高溫汽油分餾塔流程。
高溫裂解氣經直接噴入急冷油冷卻到200~215℃后進汽油分餾塔底部，在塔中分別由循環急冷油和回流汽油冷卻和精餾，塔頂裂解氣進到急冷水塔系統。塔釜急冷油送去發生稀釋蒸汽回收熱量后，一部分注入裂解氣中，另一部分則循環回汽油分餾塔中部。重裂解燃料油從汽油分餾塔底部采出，經重裂解燃料油汽提塔汽提控制閃點后，經冷卻送出界區。輕裂解燃料油從汽油分餾塔中部采出，經輕裂解燃料油汽提塔汽提后與重裂解燃料油混合冷卻送出界區。
急冷水系統流程
來自汽油分餾塔塔頂的裂解氣進入急冷水塔底部，在塔中分別由循環急冷水冷卻，頂溫到40℃左右后，裂解氣進到裂解氣壓縮機系統。急冷水從急冷水塔底部采出，經工藝用戶回收熱量并由循環水冷卻到55℃后分成兩股：一股直接循環返回急冷水塔中部；另一股再經循環水冷卻后返回急冷水塔上部。
在急冷水塔中冷凝下來的裂解汽油在塔釜進行油、水分離，分離出來的部分汽油直接返回汽油分餾塔用作回流汽油；另一部分經汽油汽提塔由塔頂分離出C4及更輕組分，塔釜的裂解汽油作為產品送出界區。急冷水塔塔釜分離出來85℃左右的急冷水用作多個換熱器的加熱介質，回收熱量。例如裂解原料加熱器、丙烯精餾塔再沸器等，并經調溫冷卻后返回急冷水塔。分離出的工藝水經過脫油和汽提后送入稀釋蒸汽發生塔。
展開 填料塔有故障腫么辦？ 這20種方法就足夠了！
原因 12
塔頂冷凝器換熱問題：
1、冷凝一側有不凝氣；
2、冷卻介質一側結垢；
3、冷卻水流量??；
4、冷凝液排放不暢。
故障現象：
冷凝器換熱量小。
處理方法：
1、排放不凝氣；
2、清除污垢；
3、加大冷卻水流量；
4、增大冷凝液排放管直徑。
原因 13
進料以上溫度控制點溫度控制偏高。
故障現象：
1、塔頂重組分含量偏高，而塔釜輕組分含量比設計要求低。
2、塔釜輕組分含量偏高，而塔頂重組分含量比設計要求低。
處理方法：
調整控制點溫度。
原因 14
塔頂產品產出量過少，系統物料不平衡。
故障現象：
塔釜產品輕組分含量偏高，而塔頂重組分含量比設計要求低。
處理方法：
增加塔頂產品采出量。
原因15
塔頂產品采出量過多，系統物料不平衡。
故障現象：
塔頂重組分含量偏高，而塔釜輕組分含量比設計要求低。
處理方法：
減少塔頂產品采出量。
展開 萃取精餾、反應精餾、精餾塔的工藝參數調節
以上調節塔壓的方法未考慮不凝氣實際需分析來調節塔的氣相壓力。
『2』
精餾操作中怎樣調節釜溫？
影響釜溫波動的因素是什么？
釜溫是由釜壓和物料組成決定的。精餾過程中，只有保持規定的釜溫，才能確保產品質量。因此釜溫是精餾操作中重要的控制指標之一。
當釜溫變化時，通常采用改變再沸器的加熱蒸汽量，將釜溫調節至正常。當釜溫低于規定值時，應加大蒸汽用量，以提高釜液的氣化量，使釜液中重組分的含量相對增加，泡點提高，釜溫提高。當釜溫高于規定值時，應減少蒸汽用量，以減少釜液的氣化量，使釜液中輕組分的含量相對增加，泡點降低，釜溫降低。
釜溫波動的原因比較多。當塔壓突然升高時，釜溫會隨之升高，而后又下降。這種釜溫的升高是因為壓力升高引起了釜液泡點的升高所致。因而，塔內的上升蒸氣量不但不會增加，反而還會因為壓力的升高而減少；這樣，塔釜混合液中輕組分的蒸出就不完全，將導致釜液泡點的下降，因而使釜溫又隨之下降。反之，當塔壓突然下降時，塔內的上升蒸氣量會因塔壓的降低而增加，造成塔釜液面的迅速降低，這樣重組分可能被帶至塔頂。隨著釜液中組分的變重，釜液的泡點升高，釜溫也會隨之升高。由此看來，塔壓是引起釜溫變化的重要因素。因此，操作中只有首先把塔壓控制在要求的指標上，才能確切地知道釜溫是否符合工藝要求，否則會導致錯誤的操作。
釜溫也會隨著進料中輕組分濃度的增加而降低，重組分濃度的增加而升高。另外，釜中有水、再沸器中物料聚合堵塞了部分列管、加熱蒸汽壓力的波動、調節閥的失靈、物料的平衡采出受到破壞等，都能引起釜溫的波動。釜溫波動時，要分析引起波動的原因，加以消除。例如，塔頂采出量過小，使輕組分壓入塔釜而引起釜溫下降。
展開 影響精餾塔操作的原因是啥？
當塔釜液排出過大時，會造成釜液面下降或排空，使通過再沸器的釜液循環量減少，從而導致傳熱不好，輕組分蒸不出去，使塔頂、塔釜產品均不合格。
如果塔底采出量過小，會造成塔釜液面過高，嚴重時會超過揮發管，增加了釜液循環的阻力，造成傳熱不好，使釜溫下降，影響操作。釜液面太低，一旦排空，會導致泵不上量，磨壞設備，造成事故。
9、進料位置對精餾的影響
如精餾塔進料口有二個以上，通常安裝在塔的不同高度上。生產中應根據具體情況，選擇適當的進料口，必要時還需進行調整。
按照最佳進料板位置的含義可知，對進料溫度在泡點或接近泡點時進料的精餾塔，進料口的選擇是依據進料的組成與進料板的組成相一致而決定的。
一般說來，當被分離混合物中易揮發組份增多時，就選用位置較高的進料口，進料狀態改變時也相應地調整進料口，進料溫度降低時，用位置較高的進料口；反之，用位置較低的進料口。
10、填料種類的影響
根據裝填方式可分為散裝填料和規整填料。選用種類不同，分離效果也不一樣。
如：與同樣尺寸的拉西環相比，鮑爾環的氣液通量可提高50%，而壓降僅為其一半，分離效果也得到提高。其改進為階梯形鮑爾環，圓筒部分的一端制成喇叭口形狀。這樣填料間呈現點接觸，床層均勻且空隙率大，與鮑爾環相比氣體阻力減少25%，生產能力提高10%。
展開 