變壓吸附的案例
什么是變壓吸附？變壓吸附有什么具體應用？
變壓吸附氣體分離技術有哪些應用？
目前，變壓吸附氣體分離技術在H2、CO2、CO、氯乙烯精餾尾氣的回收與提取中應用較多，下面我們來看看變壓吸附技術的應用方法。
01
回收與提純 H2
通常情況下，此項技術在應用期間，壓力應控制范圍0.8~2.5MPa，用于吸附產品中的氣體。起初，氣體的吸附需要使用兩個床完成，其中一個床作為氣體再生床，另外一個床作為氣體吸附床，經過一段時間吸附后相互交替，隨著壓力的上升，位于死空間的氣體逐漸消失。目前，應用此方法來解決多床變壓吸附問題，經過放壓和均壓處理，從中獲取產品能量及組分。在實際應用中，通過增加均壓施加次數，提高產品回收率，H2回收率范圍75%~80%。為了滿足H2提取需求，需要根據產品生產加工床數量，調整氣體回收工藝流程。目前，H2回收與提純裝置設計方案逐漸成熟，經過測試分析，驗證了此方案的可靠性，標志著我國H2回收與提純技術研究邁上了新的臺階。從程序操控角度分析，我國成功研發了不同參數規格下的H2提取程序，支持不同參數規格氣體提取切換，H2回收率超過90%，純度高達99.9%。
展開 大慶石化煉油廠│變壓吸附（PSA）制氮設備在煉油生產中的應用
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 大慶石化煉油廠、煉油與化工
作 者 | 宋保國
關鍵詞 | 變壓吸附 PSA 制氮
共 1532 字 | 建議閱讀時間 7 分鐘
導 讀
氮氣是無色、無味的惰性氣體，在石化生產中主要用于隔離保護、容器置換、管道吹掃等。工業生產高純氮主要采用深冷制取方法，隨著變壓吸附（PSA）制氮技術提升而被廣泛使用。變壓吸附（PSA）制氮技術以空氣為原料，以分子篩作吸附劑，運用變壓吸附原理，利用分子篩對氧和氮的選擇性吸附而使氮和氧分離，通稱PSA制氮。
大慶石化煉油廠加工能力為1000×104t/a，生產過程中所使用的氮氣全部由15km外的水汽廠提供，由2條管線DN150和DN100輸送，水汽廠采用深冷裝置制取氮氣，氮氣出界區壓力為0.8MPa，正常生產時輸送量為1900~2400Nm3/h。由于輸送距離遠，管道阻力降大，到煉油廠界區壓力僅為0.65MPa，剛好滿足煉油廠生產需要。但是當煉油廠裝置容器置換、管道吹掃、催化劑再生或裝置生產發生異常時，氮氣用量就會增加。當消耗總量達到3000Nm3/h以上時，氮氣壓力將降至0.5MPa以下，該壓力狀態下穩壓氮氣管網（高危泵等設備保護氮氣）壓力將不能滿足安全運行需要。煉油廠停工檢修期間及檢修后開工階段最大氮氣需求量7000Nm3/h，而水汽廠受化工區制約最大輸送氮氣量4000Nm3/h，用氮高峰期缺口3000Nm3/h。
變壓吸附制氮工藝流程
空氣經離心壓縮機增壓至0.7~0.8MPa，冷卻降溫，進入活性氧化鋁干燥系統除去大部分水分，作為變壓吸附制氮的原料氣。
展開 煉化裝置中變壓吸附（PSA）單元程控閥應用
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 中石化長城能源 石油化工自動化
作 者 | 孫震
關鍵詞 | 煉化裝置 PSA 程控閥
共 3021 字 | 建議閱讀時間 13 分鐘
導 讀
采用變壓吸附（PSA）進行氣體分離的工藝原理是依靠吸附劑在物理吸附過程中所具有的兩個基本性質：
一是對不同組分的吸附能力不同，可實現對混合氣體中某些組分的優先吸附而使其他組分得以提純；
二是吸附質在吸附劑上的吸附容量隨吸附質的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。
可實現吸附劑在低溫、高壓下吸附而在高溫、低壓下解吸再生，達到吸附劑的吸附與再生循環，進而達到連續分離氣體的目的。
工藝流程
在某煤氣化制甲醇工藝裝置中，來自煤氣化裝置的合成氣為原料，經過合成氣壓縮、甲醇合成、甲醇精餾等主要工藝單元生產合格的MTO級甲醇供下游烯烴裝置使用。
展開 煉化裝置中變壓吸附（PSA）工藝原理、特點及單元程控閥的應用
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 中石化長城能源 石油化工自動化
作 者 | 孫震
關鍵詞 | 煉化裝置 PSA 程控閥
共 3021 字 | 建議閱讀時間 13 分鐘
導 讀
采用變壓吸附（PSA）進行氣體分離的工藝原理是依靠吸附劑在物理吸附過程中所具有的兩個基本性質：
一是對不同組分的吸附能力不同，可實現對混合氣體中某些組分的優先吸附而使其他組分得以提純；
二是吸附質在吸附劑上的吸附容量隨吸附質的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。
可實現吸附劑在低溫、高壓下吸附而在高溫、低壓下解吸再生，達到吸附劑的吸附與再生循環，進而達到連續分離氣體的目的。
展開 
全面分析 | 焦爐、高爐、轉爐煤氣利用途徑
焦爐煤氣制取合成氨工藝流程圖
4、 制取一氧化碳
放散高爐煤氣可用于化工產品生產，使其再資源化，利用吸附劑提純高爐煤氣，回收利用其CO和CO2等有效成分、減少碳排放，必須考慮各種元素的組成和狀態，使C、O等元素最優配置，達到最大減排。
高爐煤氣中的CO含量低，N2含量高，二者的沸點相近，研究表明，采用變壓吸附法PSA，提純高爐煤氣中的CO時需要研制專門的吸附劑。
5、 制取二氧化碳
焦爐煤氣和轉爐煤氣含有高達60%的合成氣成分，只需采用成熟的PSA變壓吸附工藝，就可將H2和CO分離并提純出來。轉爐煤氣在變壓吸附分離CO時還可以得到CO2氣體產品，CO2用途非常廣泛，可用于食品加工業、糧食果蔬儲存、氣肥、超臨界萃取劑等。
6、 制取甲醇和乙醇
轉爐煤氣中CO+CO2含量接近80%，在焦爐煤氣純氧轉化制甲醇工藝中補充部分轉爐煤氣可以改善合成氣氫碳比，提高轉化效果和甲醇產量。
焦爐煤氣配加轉爐煤氣生產甲醇工藝
轉爐煤氣制乙醇技術是將轉爐煤氣處灰塵和氧氣后，可以直接在發酵罐中利用微生物發酵生產乙醇，不受轉爐煤氣中CO濃度變化及N2、CO2成分影響。
結語
焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣不僅可用作工業燃料氣，還可用作制取清潔燃料，化工合成等的。煤氣的充分回收、合理利用， 有利于鋼鐵廠降低單位產品能耗和污染排放，還可以擴展資源化利用途徑，與非鋼鐵冶金行業形成工業生態鏈，提高煤氣的附加值，使煤氣利用向多聯產方向發展。
展開 煉油廠干氣資源綜合利用的流程優化
目前，對于煉油廠干氣中氫氣資源，可通過變壓吸附、低溫冷凝、膜分離等方法獲得產品氫氣；對于干氣中輕烴資源，則通常采用深冷分離、變壓吸附、油吸收分離等方法來提濃回收其中的輕烴組分。
煉油廠干氣資源回收現狀
01
煉油廠干氣資源
某煉油廠隨著改造項目投產，將副產飽和干氣和不飽和干氣，其中飽和干氣約35.41×104t/a，主要包括2#焦化干氣、1#PSA解吸氣、1#加裂干氣和2#加裂干氣及新增3#干裂干氣；不飽和干氣大約為19.80×104t/a，主要包括1#催化裂化干氣、2#催化裂化干氣。目前干氣資源合計約55.21×104t/a，各股干氣物流組分詳見表1、2。
由表1、2可見，該煉油廠干氣中C2、C3等輕烴資源及氫氣資源含量較高，具有很大的回收潛力。
02
現有C2回收裝置概況
該煉油廠現有32×104t/a的C2回收裝置，采用變壓吸附（PSA）技術，分2個系列PSAⅠ、PSAⅡ。其中PSAI設計規模是4.6×104t/a，用于處理不飽和干氣（催化干氣），采用貴金屬脫氧，提濃得到的2.17×104t/a富乙烯氣送至乙烯裝置分離系統；PSAII設計30×104t/a，用于處理飽和干氣（2套焦化干氣和2套加裂干氣），采用半產品氣加氫方案，提濃得到的14.97×104t/a富乙烷氣送至乙烯裝置裂解爐。因煉油改造項目投產后，干氣產量大幅增加，已超出了現有PSA裝置的處理能力，需配套規劃1套C2回收裝置，目的是與現有C2回收裝置相結合，對全廠干氣資源進行整合，完善工藝流程，對氫氣及輕烴資源進行更為合理、有效回收利用。
展開 TO2微量氧傳感器在制氮行業中的應用
具體工作原理是根據分子篩的特性,利用碳分子篩對空氣中氧氣和氮氣的吸附能力差異，采用變壓吸附的方式實現氧氮的分離。碳分子篩是一種內部有很多微孔的物質，壓力升高時，碳分子篩吸附氮氣，氧氣得以保留，壓力降低后，碳分子篩脫附氮氣再生。分子篩空分制氮是以空氣為原料，以碳分子篩作為吸附劑，運用變壓吸附原理，使用碳分子篩對氧和氮的挑選性吸附而使氮和氧別離的辦法，通稱PSA(Pressure Swing Adsorption)制氮。此法是七十年代敏捷發展起來的一種新的制氮技能。與傳統制氮法相比，它具有工藝流程簡略、自動化程度高、產氣快(15～30分鐘)、能耗低，產品純度可在較大范圍內依據用戶需求進行調節，操作維護方便、運轉本錢較低、設備適應性較強等特色，故在1000Nm3/h以下制氮設備中頗具競爭力，越來越得到中、小型氮氣用戶的歡迎，PSA制氮已成為中、小型氮氣用戶的理想選擇。
空氣分離技術到目前已經非常成熟，分離氮氣和氧氣都不成問題。但是如何保證分離出來的氮氣純度還有一個很大進步空間，工業常用氮氣濃度為99.99%，而生產出濃度99.999%的氣體不難，難在如何檢測。我們知道空氣中氮氣濃度和氧氣濃度基本是成互補狀態，因此就可以利用測氧氣的濃度來換算出氮氣的濃度，根據此研發出氮氣檢測儀。只需要在制氮機內置一個高精度的氧氣傳感器，即可將測氧氣的濃度換算成氮氣濃度。
美國Southland PPM級氧氣傳感器 - TO2-1X，測量范圍為0-10PPM與0-10000PPM兩種；采用微型燃料電池傳感器技術，具有高精度，最低測量0.1ppm的氧氣、扛干擾能力強、長壽命等特性，廣泛應用于空氣分離裝置（制氮機）、手套箱、鋼鐵冶煉等需要測量高精度氧氣的行業。
展開 天然氣摻氫輸送技術發展現狀及前景
目前常用的氫氣分離方法有吸附、氣體離心機、膜分離、變壓吸附和電化學氫分離等5種方法，其原理和優缺點如表1所示。其中，變壓吸附和膜分離是應用最為廣泛的兩種方法，如：煉廠富產氫提純多采用變壓吸附方式。
燕山石化公司采用變壓吸附法，建設了一套煉廠副產氫提純生產燃料電池用氫氣裝置，設計氫氣產量在標況下為2000m3/h，用于滿足北京市氫燃料電池汽車對低成本氫氣的需求。受中國摻氫輸送技術尚處于起步階段和氫氣分離成本較高等因素影響，目前中國尚無摻氫輸送后再分離使用的示范項目。
表1氫氣分離方法的原理及優缺點
1.3摻氫燃燒技術
由天然氣管道摻氫輸送至終端的摻氫天然氣可直接供應終端用戶使用，涉及的問題主要有燃氣具適用性、氣體熱值降低等。
研究表明，家用燃氣具對摻入一定比例氫氣的燃氣具有較好的適應性。中國居民使用的燃氣具是以12T基準氣為標準設計的，摻氫燃燒時燃氣具的燃燒工況將發生變化，進而影響燃燒性能。摻氫后燃氣熱值降低，氫氣體積熱值（13MJ/m3）約是天然氣（38MJ/m3）的1/3，隨著混氫比增加，燃料熱值下降。當混氫比小于27%時，混合氣體符合二、三類天然氣的熱值標準（熱值大于等于31.4MJ/m3）。
中國學者采用德爾布指數法、韋弗指數法、高沃泊指數與高熱值法，分別對不同摻氫比的天然氣燃燒特性進行評估、分析發現：隨著混合氣體中氫氣體積分數的增加，燃具的熱負荷下降，燃氣的火焰傳播速度急劇增大，燃具發生回火的風險增大。氫氣的體積分數依據沃泊指數和高位熱值判定小于27%、依據德爾布指數法判定小于24%、依據韋弗指數法判定小于13%時，對下游用戶影響較小。
展開 天然氣制氫工藝與技術
技術特點 ：天然氣加壓脫硫后與水蒸汽在裝填有催化劑的特殊轉化爐裂解重整，生成氫氣、二氧化碳和一氧化碳的轉化氣，回收部分熱量后，經變換降低轉化氣中CO含量、變換氣再通過變壓吸附(PSA)提純得到氫氣。
主要性能指標。在一定壓力下，利用活性碳、硅膠、分子篩、氧化鋁多種吸附劑組成的復合吸附床，將甲醇裂解氣、合成氨馳放氣、煉油廠的催化裂化干氣、變換氣、水煤氣和半水煤氣等各種含氫氣源中雜質組分在較低壓力下選擇吸附，難吸附的氫從吸附塔出口作為產品氣輸出，以達到提純氫氣目的。
生產能力：根據用戶需要一般為400～20000Nm3/h;
產品純度：99%～99.999%(v/v);
產品壓力：1.3～2.0MPa-g;
主要技術指標。處理原料量：10～5000Nm/h;吸附壓力：0.8Mpa～2.4Mpa;氫氣純度：99.9～99.99%;氫氣提取率：75～90%(視原料氣條件和產品氣要求而定)
6. 氫氣分離、提純
吸附塔是交替進行吸附、解吸和吸附準備過程來達到連續產出氫氣。氫氣在壓力一定下進入PSA-H2系統.富氫氣自下而上通過裝填有專用吸附劑的吸附塔,從吸附塔頂部收集到的產品氫氣輸出界外.當床層中的吸附劑被CO.CH4.N2飽和后,富氫氣切換到其他吸附塔.在吸附-解吸的過程中，吸附完畢的塔內仍留著一定壓力的產品氫，利用這部分純氫給剛解吸完畢的另外幾個均壓塔分別均壓和沖洗，這樣做不僅利用了吸附塔內殘存的氫氣，還減緩了吸附塔的升壓速度，也就減緩了吸附塔的疲勞程度，有效達到了分離氫,達到氫和雜質組分的分離。
展開 VOC廢氣處理技術工藝詳解
四、VOC廢氣處理技術——變壓吸附分離與凈化技術
變壓吸附分離與凈化技術是利用氣體組分可吸附在固體材料上的特性，在有機廢氣與分離凈化裝置中，氣體的壓力會出現一定的變化，通過這種壓力變化來處理有機廢氣。
PSA 技術主要應用的是物理法，通過物理法來實現有機廢氣的凈化，使用材料主要是沸石分子篩。沸石分子篩，在吸附選擇性和吸附量兩方面有一定優勢。在一定溫度和壓力下，這種沸石分子篩可以吸附有機廢氣中的有機成分，然后把剩余氣體輸送到下個環節中。在吸附有機廢氣后，通過一定工序將其轉化，保持并提高吸附劑的再生能力，進而可讓吸附劑再次投入使用，然后重復上步驟工序，循環反復，直到有機廢氣得到凈化。
近年來，該技術開始在工業生產中應用，對于氣體分離有良好效果。該技術的主要優勢有：能源消耗少、成本比較低、工序操作自動化及分離凈化后混合物純度比較高、環境污染小等。使用該技術對于回收和處理有一定價值的氣體效果良好，市場發展前景廣闊，成為未來有機廢氣處理技術的發展方向。
五、VOC廢氣處理技術——氧化法
對于有毒、有害，而且不需要回收的VOC，熱氧化法是最適合的處理技術和方法。氧化法的基本原理：VOC與O2發生氧化反應，生成CO2和H2O。
從化學反應方程式上看，該氧化反應和化學上的燃燒過程相類似，但其由于VOC濃度比較低，在化學反應中不會產生肉眼可見的火焰。一般情況下，氧化法通過兩種方法可確保氧化反應的順利進行：a) 加熱。使含有VOC的有機廢氣達到反應溫度;b) 使用催化劑。如果溫度比較低，則氧化反應可在催化劑表面進行。所以，有機廢氣處理的氧化法分為以下兩種方法：
a) 催化氧化法。現階段，催化氧化法使用的催化劑有兩種，即貴金屬催化劑和非貴金屬催化劑。
展開 干貨分享│煉化企業制氫方式都有哪些？哪種最劃算？
②焦爐煤氣制氫
焦爐煤氣是煉焦的副產品，焦爐煤氣制氫工序主要有：壓縮和預凈化、預處理、變壓吸附和氫氣精制。其中焦爐煤氣預處理利用變溫吸附進行除硫除萘，然后利用變壓吸附提高氫氣純度，最后精制氫氣的質量滿足燃料電池車用燃料氫標準。
我國是全球最大的焦炭生產國，國內焦炭產量約4.4億t，占全球產量的60%，每生產1t焦炭可產生焦爐煤氣350~450m3，焦爐煤氣中氫氣(φ)占50%~60%，除用于回爐助燃、城市煤氣、發電和化工生產外，剩余部分可用作燃料電池車用燃料。
③輕烴裂解制氫
輕烴裂解制氫主要有丙烷脫氫(PDH)和乙烷裂解等2種路徑。PDH是制備丙烯的重要方式，丙烷在催化劑條件下通過脫氫生成丙烯，其中氫氣作為丙烷脫氫的副產物。乙烷蒸汽裂解乙烯技術較為成熟，已成功應用數十年，技術上不存在瓶頸。輕烴裂解的氫氣雜質含量低于焦爐氣制氫，純度較高。PDH產物中氫氣(φ)在60%~95%，可通過純化技術制取滿足燃料電池應用的氫氣。
目前，國內共有10余個PDH項目已經投產，此外還有若干PDH項目在建。預計到2023年，PDH項目副產氫氣產能可達到37萬t/a，將來也可作為燃料電池車用燃料的來源之一。
2
化石原料制氫
①煤制氫
我國的煤炭資源豐富，煤制氫技術的發展非常迅速，是目前我國最主要的制氫技術之一，其技術路徑是煤炭通過氣化轉化成合成氣，再經水煤氣變化分離處理，提取高純度的氫氣。
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蝶閥使用介質和工作環境
金屬對金屬面密封三偏心蝶閥除作為大型變壓吸附（PSA）氣體分離裝置程序控制閥使用外，還可廣泛用于石油、石化、化工、冶金、電力等領域，是閘閥、截止閥的良好替代產品。
利用三元分析法對煉廠含氫尾氣進行優化利用
01
變壓吸附技術提濃氫氣
PSA處理含氫流股示意流程見圖2。
PSA裝置氫氣回收率及能耗隨原料氣H2純度的變化見圖3。
原料氣經壓縮機增壓至2.1MPa后進入PSA吸附塔，解吸氣增壓至0.6MPa后送燃料氣系統，塔頂產品氫送出裝置，并利用Aspen Adsorption進行模擬計算，PSA吸附床參數見表4。
在PSA吸附劑配比不變、裝填量不變、操作壓力不變等前提下，通過更改吸附時間確保產品氫的純度大于99%。從圖3可知，隨原料氣中氫氣純度升高，氫氣回收率呈升高趨勢，當進料氫純度高于60%時，氫氣回收率大于70%；隨著進料氫純度升高，PSA解吸氣流量減小，獲得提濃后單位體積產品氫的壓縮功呈降低趨勢；當原料中H2體積分數低于40%時，僅通過調整吸附時間不能滿足產品氫純度大于99%，而且氫氣回收效率低，工業應用價值較差。
02
膜分離提濃氫氣
膜分離裝置處理含氫流股示意流程見圖4。
氫氣回收率及能耗隨原料氣H2純度的變化見圖5。
原料氣經壓縮機增壓、加熱器換熱至2.1MPa，80℃后進入有機膜分離裝置，滲透氣由0.2MPa增壓至2.0MPa后送氫氣管網或裝置新氫機入口，滲余氣排至燃料氣系統，并利用ProⅡ軟件進行模擬計算。計算時假定膜面積不變、組分滲透系數不變。從圖5可看出，隨原料氣中氫氣純度升高，氫氣回收率呈升高趨勢，當進料氫純度30%時，氫氣回收率仍大于70%；隨著進料氫純度升高，膜分離裝置滲透氣流量減小，回收單位體積產品氫所需的壓縮功呈降低趨勢。
03
含氫流股中C2+輕烴回收
煉廠含氫干氣中除含有大量具有回收潛力的H2外，還含有大量C2+輕烴。
展開 最詳盡的焦爐煤氣利用途徑，本文帶你了解
目前利用焦爐煤氣制氫的方法主要有深冷法和變壓吸附法。
深冷法是利用焦爐氣中各主要成分冷凝溫度的不同, 以深度冷凍部分冷凝的方法使氫與其它氣體組分分離, 最后用液氮洗以脫除氣體中剩余的CO 和CH4, 最終得到的氣體中含有83% ~88%的氫, 其余為氮。深冷法是COG 制氫應用最早、技術最成熟的方法, 適宜于焦爐氣的綜合利用, 它不僅能回收氫氣, 還能回收CH4、CO等。但其缺點是所用設備復雜且需在高壓下操作, 這使得深冷裝置投資大、運轉費用高、投資回收期長, 因此難以被大多數焦化廠接受。
變壓吸附法(PSA法) 是利用氣體組分在固體材料上吸附特性的差異以及吸附量隨壓力變化而變化的特性, 通過周期性的壓力變換過程實現氣體的分離或提純。PSA法利用焦爐煤氣生產純 H2, 在我國已有多年的歷史, 其生產技術成熟, 經濟合理, 特別是與水電解法制H2比較,效益更顯著。但焦爐煤氣生產純 H2存在必須具備管道輸送的固定用戶的限制, 一旦用戶發生變化, 很難維持正常生產, 只能轉產。
綜上所述, 雖然利用焦爐煤氣生產氫氣的技術成熟且經濟合理, 但受氫氣產量的限制, 其焦爐煤氣消耗量并不大。因此, 制氫氣并不能作為鋼鐵企業利用焦爐煤氣的主要途徑。
4、合成甲醇
焦爐煤氣組分中甲烷含量(體積分數) 為24% ~ 28%, 只需將甲烷轉化成一定比例的CO和H2, 即可大體滿足合成甲醇的合成氣比例要求。
展開 法蘭型高溫氧氣傳感器檢測船舶工業惰性氣體系統中的含氧量
而一般所使用的燃燒式IGS的氧含量和其它氣體的含量以及顆粒等都不能滿足液貨船和化學品船的要求,雖然目前采用的分子篩變壓吸附制氮系統的質量比較好,但系統中電磁閥頻繁切換,易出故障,壽命短(2至3年),且回收率低,占地面積大,所以使用中空纖維膜滲透法空分制氮成為IGS發展的方向。
因而船舶在使用惰性氣體系統(IGS)過程中,對惰氣中含氧量的監測尤為重要。目前各方對船上配備固定式氧氣分析儀量程大小存在一些爭論,現有的公約、規則也未對其量程進行明確。結合日常船舶安檢和現場檢查工作實踐和案例,深入分析固定式氧氣分析儀量程相關作用與要求,提出自己的見解及建議。為安全檢測舶工業惰性氣體系統中的含氧量，工采網推薦使用英國SST 法蘭型高溫氧氣傳感器（O2傳感器） - O2S-FR-T4。
英國SST 法蘭型高溫氧氣傳感器（O2傳感器） - O2S-FR-T4的敏感元件是氧化鋯材料，對被測試氧氣無消耗，無需參考氣體，可在任何已知氣體（包括新鮮空氣）中進行簡單的單點校準。可以測試0.1~100%VOL 氧氣濃度，氧分壓測量2-3000mbar，可以在300~400°C高溫下工作，響應時間小于4秒。當傳感器連續測量氧氣水平時，也會產生心跳信號，提供任何故障的即時警告。氧傳感器提供線性輸出信號，使用壽命長達5年。通常情況，人們選擇將其安裝在船舶放置燃油箱的環境或者貨油艙內，通過檢測環境的氧偏壓，接著借助標準大氣壓做分母，就能很容易地換算出zui終氧濃度，而且整個過程并不消耗任何待測氣體，所以測出的數據也非常精準。
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