不同溫度下間隔器的變形和應(yīng)力云圖如圖3所示。 圖 3. 不同溫度下的應(yīng)力云圖 （a）23.85℃ 時的等效應(yīng)力云圖 （b）51.85℃ 時的等效應(yīng)力云圖 總結(jié) 本仿真演示了如何模擬由形狀記憶合金制成的脊柱間隔器。通過力學(xué)加載和溫度變化，模擬了變形過程和形狀恢復(fù)過程。

不同溫度下間隔器的變形和應(yīng)力云圖如圖3所示。 圖 3. 不同溫度下的應(yīng)力云圖 （a）23.85℃ 時的等效應(yīng)力云圖 （b）51.85℃ 時的等效應(yīng)力云圖 總結(jié) 本仿真演示了如何模擬由形狀記憶合金制成的脊柱間隔器。通過力學(xué)加載和溫度變化，模擬了變形過程和形狀恢復(fù)過程。

圖2 邊界條件 6、對模型劃分網(wǎng)格并運行仿真，繪制軸向正應(yīng)力云圖。 圖 3 T 型梁的軸向應(yīng)力分布 四點彎曲試驗仿真 案例 2 7、復(fù)制靜態(tài)結(jié)構(gòu)分析系統(tǒng)。 8、施加邊界條件。本案例中，在模型一端施加固定約束，另一端設(shè)置滾動支座約束。 圖 4 邊界條件 9、運行仿真，繪制正應(yīng)力云圖。

</p><p><strong>（1）優(yōu)化后的結(jié)構(gòu)力學(xué)性能提升</strong></p><p>優(yōu)化后Ansys仿真結(jié)果顯示（如圖6所示）：第7枚鏡片的徑向應(yīng)力由3.86MPa降至0.046MPa，降幅達98%；后鏡框軸向補償量由0.0008mm提升至0.028mm，顯著緩解了溫度載荷下的結(jié)構(gòu)變形影響。

從模擬實驗中可以學(xué)到的是：</p><p class="ql-align-justify">1、提高吉他弦的應(yīng)力會提升其固有頻率，從而使聲音的音高升高。</p><p class="ql-align-justify">2、在&nbsp;ANSYS&nbsp;中完成預(yù)應(yīng)力加載后，進行模態(tài)分析的完整工作流程。

變形和應(yīng)力云圖如圖 4 所示。 圖 4：總變形和應(yīng)力云圖 總結(jié) 本示例展示了無人機葉片在壓力載荷下產(chǎn)生的變形和應(yīng)力，可以將其與材料的許用值進行校核，以判斷葉片是否能承受該載荷。 【點擊下方查看案例視頻】

即使擠壓方式?jīng)]有穿透，應(yīng)力分布也不是很均勻。 此處先擱置擠壓法的計算過程不提，假設(shè)已經(jīng)獲得預(yù)期的初始變形應(yīng)力。 繼續(xù)進行第二仿真步，傳遞板子的預(yù)應(yīng)力狀態(tài)； 預(yù)應(yīng)力的傳遞方法在微信公眾號文章：“ansys分析中如何考慮殘余應(yīng)力影響？”

提取總變形和等效應(yīng)力云圖等結(jié)果圖表，同時生成節(jié)點局部區(qū)域的云圖，用于對比節(jié)點剛度。 采用無摩擦接觸方式對梁柱節(jié)點進行建模 6、開展梁與柱間為無摩擦接觸的分析。在 Workbench 中復(fù)制該分析系統(tǒng)，并將其重命名為 “無摩擦接觸”。在 Mechanical 中編輯模型，將梁與柱之間的接觸改為無摩擦接觸。重新運行仿真，并與摩擦接觸工況下的結(jié)果進行對比。

云圖顯示車門整體應(yīng)力分布 右鍵點擊云圖，選擇“顯示最大值/最小值”，系統(tǒng)自動標注最大應(yīng)力位置 分析結(jié)果： 最大應(yīng)力：487MPa，位于防撞梁與內(nèi)板搭接焊點附近 B1500HS材料屈服強度1100MPa，安全余量充足 內(nèi)板應(yīng)力集中在窗框拐角處，約312MPa，接近DC06屈服強度 6.3 變形量測量 操作步驟

摘要： 本文針對300mm鎂合金溫軋機支承輥開展有限元分析，采用ANSYS軟件（經(jīng)典界面）。對支承輥進行靜強度分析，結(jié)果表明：支承輥最大變形量為0.467×10^-4mm，滿足板形誤差要求；最大Von Mises應(yīng)力為67.6MPa，低于材料許用應(yīng)力（140~150MPa）。分析發(fā)現(xiàn)支承輥中間位置變形最大，軸頸與輥身接觸處應(yīng)力集中明顯。