鋁的熱膨脹系數的案例
知識分享 | 用應變片測定材料的熱膨脹系數
圖1 測定鋁的熱膨脹系數
如果計算指定溫度間隔的αm，則得到23.19 *10-6/K, 與理論值0.19 *10-6/K (0.84%) 的偏差。
產業研究 | PIF聚酰亞胺薄膜：在柔性電子器件中，為什么要求低熱膨脹系數和高透光性？
一、柔性器件中，為何要求PIF具有低熱膨脹系（CTE）？
低熱膨脹系數：在柔性器件中，聚酰亞胺要與銅、硅片等材料結合在一起，如果兩種材料的熱膨脹系數各不相同，在受到冷熱作用后，就會發生翹曲、開裂。銅的熱膨脹系數是18ppm/℃，硅片在10ppm/℃以下，而普通聚酰亞胺薄膜的熱膨脹系數為40～60ppm/℃，因此降低熱膨脹系數是聚酰亞胺薄膜需要解決的問題之一。
當前降低PIF熱膨脹系數的方法有哪些呢？
方法一：PIF制備過程采用牽伸工藝，使分子鏈沿牽伸方向取向，從而降低薄膜的熱膨脹系數。
方法二：分子結構設計，在聚酰亞胺分子結構中引入剛性棒狀結構、氫鍵結構、交聯結構等，可以減少分子空間阻礙，使分子鏈堆積更加緊密，自由體積更小。
方法三：填料改性，在聚酰亞胺薄膜中添加CTE值低的填料可以降低體系的熱膨脹系數，填料種類包括SiO2、蒙脫土、石墨烯、陶瓷材料等。
二、柔性顯示中，為何要求PIF具有高透光性？
高透光性：隨著OLED顯示技術的快速發展，聚合物膜已取代硬質玻璃逐漸成為OLED器件中的基板。目前，OLED的出光方式主要有三種，包括頂發射、底發射和雙面發射，其中對于底發射型(bottom?emitting)的OLED器件，其基板必須為無色透明聚合物膜保證光線從陽極的TFT陣列基板側出射，因此，確保基板的良好光學透明性至關重要。
提高PIF光學透明性常用的方法有哪些？
方法一：引入脂環結構；
方法二：引入大位阻效應側基；
方法三：引入柔性連接基團。
展開 請問下沖壓模，什么情況下用鋁材做為上模座?
在要求使用高速沖的模具，上模座采用鋁合金，下模座采用45#鋼板
優點是什么？
1、減輕上模重量
2、降低機床的傷害
3、方便組裝和維修人員抬模和架模
4、好看(陽極氧化的表面處理的確好看)
缺點又有那些？
1、鋁板的強度，
和鋼板還是有差別的。精密模具和速度快的還是偏向45#鋼
2、加工，
通常鋁7075的加工需要適當的經驗和條件，通常還需進行陽極氧化的表面處理，可以委托材料供應商或專業的模架制造商加工。
3、成本
(鋁7075-T651的售價大約80元/kg，密度為2.8，大約為鋼的1/3）。
4、鋼和鋁合金熱膨脹系數不一致，當這種不一致會帶來不可忽略的影響時就應該考慮上下模板都用鋁合金為穩妥。
丨壇友回復：
jiangtao43：
模具超過350長后，用鐵料做上模座重，鉗工修模抬模架模很辛苦。
littlegrass：
之前好多年我們大批量使用鋁合金上模座，這兩年又換回去S45C了！
LIAOYAO：
在做沖壓模的年代沒完全搞懂用鋁合金的理，離開沖壓模后搞機械設備才更清楚其中的優缺點。
很多在某行業里的技術，換個行業后只是知識，甚至是常識。靠經驗干活的人很少會跨行業去了解那些常識、知識。
qhzeng：
一般是用在端子模具，因為要打高速，重量要輕。
展開 SYNOPSYS 光學設計軟件課程三十五：無熱化紅外望遠鏡
我們運行THERM程序，首先測試是否所有需要的系數都存在。在命令窗口輸入THERM TEST
這個鏡頭未為空氣間隔分配系數。我們用CHG文件來處理問題，分配鋁型6061的系數：
CHG
ALPHA A6061
END
現在我們可以進行熱分析。創建并運行如下新的MACro：
THERM
ATS 100 2 ！將100℃時鏡頭副本放到ACON2中，所有參數隨溫度變化而改變
END
鏡頭發生離焦了。 我們必須糾正這一點。
有一種簡單的方法來判斷光線的軸向位移可能會帶來什么變化。首先，單擊按鈕在ACON 2中創建一個檢查點。 現在打開WorkSheet（單擊按鈕），然后單擊PAD選擇表面4。 我們猜測該空氣間隔的變化可能會改變焦點位置。 實際上，所需的變化量應該非常小，因此將速度滑塊滑到底部附近，然后將“間距”滑塊向右滑動，如圖所示。
圖像幾乎匯聚在焦點上，并且改變非常小，從65.828變化到65.625。 現在我們必須找出一種方法，使鏡片3以同樣的方向隨溫度移動。一個可行的方案是設計具有外套管的部分，外套管從表面4向右延伸，經過下一個鏡片，然后使用內套管返回并保持這些元件。 如果外套管由鋁制成，內部由塑料制成，則鏡片3的凈運動將小于全鋁套管的凈運動。
再次返回ACON 1，WorkSheet仍然打開，創建一個檢查點并單擊添加表面按鈕。現在點擊圖中的透鏡表面4和5之間的軸。插入虛擬表面。
現在我們必須告訴程序，從表面5到表面6的膨脹系數與默認的鋁的熱膨脹系數不同。
展開 
新能源領域電連接器冷熱沖擊CAE仿真分析初探
因為塑膠材料和銅/鋁的熱膨脹系數差異較大，比如PA6兩者的差異最大能到10倍左右，PPS略好在1.5-3倍，如果基體材料不添加玻璃纖維或者彈性體及增韌劑做改性，冷熱沖擊試驗的過程，塑膠有開裂風險；
如何有效的預測此類產品是否會在冷熱沖擊過程中有開裂風險是目前行業的一大痛點，傳統的開發過程，需要在樣件階段進行冷熱沖擊物理試驗，如果試驗開裂，結構變更、模具變更、材料變更等周期長，成本高，如果在開發前期，通過CAE仿真的對產品結構、注塑工藝、材料選型等進行仿真計算，精確的預測開裂風險，可以有效的降低產品后期的變更風險，節省成本并縮短開發周期。
筆者在新能源電連接器領域深耕10年+，此領域CAE仿真分析的方法和過程經過多次迭代，基于最新的仿真分析方法，分析過程主要考慮的因素有：
a. 不同材料之間的接觸界面,
b. 注塑后塑膠收縮的殘余應力、
c. 注塑后玻纖分布、
d. 注塑后熔接線
e.
展開 車規級功率半導體模塊散熱基板行業基本情況及發展趨勢
以英飛凌代表性的 HybridPACK?系列功率模塊為例，從基板材料和生產工藝角度，其配套的針式散熱基板已經經歷了四次演變，具體過程如下：
如上表，從基板材料看，散熱基板經歷了從鋁碳化硅到銅粉、銅塊的演進；從生產工藝看，散熱基板經歷了從粉末冶金到熱精密鍛造，再到冷精密鍛造的演進。隨著產品階段的演進，散熱基板性能逐漸優化，產品性價比逐步提高。
1）基板材料
散熱基板作為整個功率模塊的力學支撐與重要的散熱通道，對其綜合性能有較高要求，需要具備高熱導率、與芯片及覆銅陶瓷基板相近的熱膨脹系數和一定的硬度，同時還要兼具性價比。目前車規級功率模塊散熱基板材料主要包括銅、鋁碳化硅和鋁等，各材料主要情況如下：
熱導率與熱膨脹系數是散熱基板最重要的兩項性能指標。熱導率越高，材料導熱性能越好。此外，由于功率模塊由不同材料封裝而成，芯片、覆銅陶瓷基板、散熱基板等具有不同的熱膨脹系數，高溫條件下具有不同熱膨脹系數的材料會在結合界面產生熱應力，當熱應力超過材料的極限閾值，將會導致材料結合界面斷裂或損傷，因此散熱基板需要具有與芯片、覆銅陶瓷基板相接近的熱膨脹系數，以提高模塊熱循環可靠性。
在早期，由于鋁碳化硅熱膨脹系數相比銅更接近芯片和覆銅陶瓷基板，可有效避免結合界面的熱應力，減少材料斷裂和損傷，提高功率模塊可靠性，因此在散熱基板發展早期階段得到了運用，但鋁碳化硅制作工藝復雜、成本較高，熱導率較低。英飛凌等功率模塊廠商通過改進封裝設計和工藝，提高焊接結合界面的可靠性，有效解決了銅材基板材料的熱循環可靠性問題。
展開 轎車車身輕量化及其對連接技術的挑戰
圖 6 電磁攪拌對點焊熔核宏觀形貌和微觀組織影響
2.1.2 鋁—鋼的異種電阻點焊
由于輕金屬和鋼在電導率、熱導率、熔點等諸多方面的顯著差異(表 2)，以及熔化焊時鋁鋼連接界面極易形成脆性相，采用傳統電阻點焊技術難以實現輕金屬與鋼的可靠連接。2006 年，Fronius 公司開發了 Deltaspot 電阻點焊工藝用以實現鋁鋼的異種點焊。如圖 7 所示，該工藝通過在鋁板側使用高電阻率的電極帶，在鋼側使用低電阻率的電極帶，使鋁—鋼結合面上的鋁快速熔化，而鋼則保持固態，從而使得鋁向鋼中擴散形成的脆性相厚度得到控制(小于 4 μm)，實現了鋁鋼的電阻釬焊。然而，由于鋁合金的熔化，接頭中鋁合金熱影響軟化比較嚴重。當焊接熱處理強化鋁合金時，熱影響區強度會損失30%～40%。而對于工作硬化鋁合金，由于重結晶，熱影響區的強度也會顯著降低
圖 7 基于 Deltaspot 工藝的鋁—鋼電阻釬焊
2.2 膠接技術
膠接技術是通過膠粘劑與被連接件之間的化學反應或物理凝固等作用將材料連接在一起的連接技術。膠粘連接以其良好的抗疲勞性、隔音性、減振性在現階段的車身制造中有著廣泛的應用，目前在SGM和SVW所有的車型上都大量使用了膠接技術。捷豹 X350 上用膠量高達 154 m，以顯著提高整車的安全性和舒適性。
對于多材料混合車身，由于膠接技術不存在熔化問題，而且可以隔絕異種金屬接觸從而避免電化學腐蝕，因此具有明顯的優越性。然而，多材料車身的膠接卻面臨前所未有的挑戰。在高溫烤漆固化的時候，由于鋁鋼熱膨脹系數差異較大，會導致車身結構產生嚴重變形，并使膠粘接頭失效，如圖 8所示。陶氏化學已經開發出雙組分常溫固化膠以解決高溫固化引起的大變形，但是這些雙組分膠的力學性能要明顯低于目前大規模使用的單組分膠，而且在與單組分膠一起使用時存在較大的問題。
展開 雙光束激光焊接技術在民用飛機上的應用現狀及發展
圖3為雙曲壁板雙光束激光焊接的整個工藝流程，包括蒙皮拉伸成形→蒙皮三維表面加工→蒙皮三維輪廓加工→裝夾→激光焊接→噴丸處理→熱處理→表面防腐處理8個步驟[4]。
根據美國鋁業公司（Alcoa）的介紹，長桁焊接前的蒙皮曲線形狀是用時效蠕變方法
成形出來的。這樣的機身蒙皮重量輕、強度高、耐蝕，而且材料的損傷容限較高。在進行激光焊接的過程中，由于鋁合金的熱膨脹系數較大、彈性模量較小，而且，雙激光束雙側同步焊接的熱源具有特殊性加之金屬板材的尺寸較大并且厚度較薄，再者，蒙皮上多道焊縫會導致焊接應力分布比較復雜，上述因素將導致在焊接過程中產生失穩變形。因此噴丸處理在提高材料疲勞性能的同時，還具備矯形的作用。
圖4為世界最大飛機A380 客機使用雙光束激光焊接的機頭下壁板，焊接選用的材料為AA6013( 蒙皮材料)/AA6056( 長桁材料)，與傳統的6061 鋁合金相比，這兩種材料具有良好的焊接性能，材料本身具備中等強度，同時還具備優異的損傷容限性能。填充材料選用流動性較好的4047 鋁合金焊絲。
設備
該技術對于設備的要求較高，有資料表明：空客公司的焊接設備（圖5）主要由激光焊接系統、運動系統、焊接跟蹤系統、焊縫監測系統、工裝夾具系統和控制系統6部分組成[3]。其中激光焊接系統是整個設備的核心，主要用于激光的產生與傳輸；運動系統將保證整個設備的運動精度；焊接跟蹤系統主要用于焊縫的定位及調整；焊縫檢測系統用于焊接過程中焊接質量的監測以及焊后焊縫質量的檢測；工裝夾具系統用來實現蒙皮與長桁的裝夾定位，在激光焊接過程中由于對焊前裝配要求嚴格，必須設計一個特殊的非標夾具用于長桁的裝夾，這個夾具應同時具備夾緊和導向功能，而蒙皮的夾持由全型面的真空吸附模胎實現；而以上系統在集成后由中央控制系統實現整個設備的控制。本節只重點討論激光焊接系統的選型及比較。
展開 新能源電池包熱應力防護如何筑牢安全防線？
Ansys熱應力分析可使電池包散熱板開裂風險降低30%、熱失控預警時間提前8分鐘，構建全周期安全防護體系，技術鄰依托資深師資團隊打造的定制培訓，能讓企業工程師快速掌握這套核心防護技術。
新能源汽車電池包的熱應力安全問題，是制約行業發展的關鍵瓶頸。電池包在充放電、高溫環境及熱失控初期均會產生顯著熱應力，若管控不當，極易引發殼體破裂、電芯擠壓短路等嚴重安全隱患。技術鄰服務20+新能源頭部企業的實戰經驗顯示，電池包熱應力相關故障中，正常工況下的散熱板開裂占比23%，熱失控初期的殼體破裂占比35%，而Ansys熱應力分析可針對性構建全周期防護體系。更重要的是，技術鄰通過定制培訓，將這套前沿技術轉化為工程師的實操能力，其師資力量堪稱行業標桿——講師團隊均具備10年以上Ansys仿真經驗，且持有Ansys官方認證資質，深度參與過電池包熱安全項目，能精準對接企業實際需求。
在正常工況的熱應力管控中，快充場景的熱堆積問題尤為突出。電池包快充時，電芯因焦耳熱溫度從25℃快速升至50-60℃，鋼質散熱板與鋁合金電芯的熱膨脹系數差異達1.8倍，極易引發接觸熱應力，形成“熱應力升高-散熱失效-溫度驟升”的惡性循環。Ansys通過兩大核心手段破解這一難題：一是材質匹配驗證，通過仿真對比鋼質、鋁合金、鎂合金三種散熱板材質的應力分布，最終選定鋁合金材質，使接觸應力從180MPa降至117MPa；二是整體應力優化，在殼體螺栓處增加硅膠緩沖墊片，將局部應力降低30%，徹底避免殼體變形開裂。同時，Ansys可精準模擬不同充放電倍率下的熱應力變化，1C倍率充電時熱應力值為90MPa，2C快充時增至150MPa，為液冷系統調控提供精準數據支撐。這些實操技巧，正是技術鄰培訓的核心內容，講師會以企業真實電池包模型為案例，手把手指導學員完成材質選型、應力優化的全流程仿真操作。
展開 鋁合金沖壓件加工中變形的原因及改善措施
沖壓加工廠家生產各種材質的沖壓件產品，其中鋁合金沖壓件材料熱膨脹系數比較大，尤其是在采用自由鍛毛坯時，加工余量大，從而加大了變形的不良情況；
鋁合金沖壓件加工中變形的原因；
變形的原因有很多中，主要包括與零件的材質、零件形狀、生產條件、切削液的性能都有一定的關系，主要表現為；在用模具沖壓過程中毛坯內應力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形和夾緊力引起的變形；
如何降低鋁合金沖壓件加工中出現變形的情況呢?
1、減小毛坯的內應力；采用自然或人工時效以及振動處理，均可以部分消除毛坯的內應力，預先加工也是行之有效的工藝方法，對與大一點的毛坯，由于余量大，加工后也有可能會加大變形的情況，如果先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，提前放置一段時間，不僅可以釋放一部分內應力，還可以減小加工中的變形情況；
2、合理選擇刀具幾何參數，改善刀具的切削能力；刀具的材料，幾何參數對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關重要；
3、調整鋁合金沖壓件的夾裝方法；對于剛性比較差的薄壁鋁合金工件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發生變形。此時，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。
對薄壁薄板工件進行加工時，最好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。
展開 為什么銅線和鋁線不能接在一起，非要接怎么辦？
2.這是一個化學問題，金屬的化學特性有相對活潑和不活潑，比如黃金，從來都不生銹，這就說明黃金化學不活潑，鐵容易生銹，鐵就比黃金活潑，如果兩種金屬放在一起就會加速活潑金屬的氧化，鋁和銅相比，鋁比較活潑，兩種電纜連接，會加速鋁氧化（也就是生銹），影響使用。
3.當銅、鋁導體直接連接時，這兩種金屬的接觸面在空氣中水分、二氧化碳和其他雜質的作用下極易形成電解液，從而形成的以鋁為負極、銅為正極的原電池，使鋁產生電化腐蝕，造成銅、鋁連接處的接觸電阻增大。
（銅鋁線接頭）
另外，由于銅、鋁的彈性模量和熱膨脹系數相差很大，在運行中經多次冷熱循環(通電與斷電)后，會使接觸點處產生較大的間隙而影響接觸，也增大了接觸電阻。接觸電阻的增大，運行中就會引起溫度升高。高溫下腐蝕氧化就會加劇，產生惡性循環，使連接質量進一步惡化，最后導致接觸點溫度過高甚至會發生冒煙、燒毀等事故。
問題：銅線和鋁線連接時為什么用銅鋁過渡線夾?
1.在銅線和鋁線連接處所生成的灰白色物質系三氧化二鋁時間稍長，連接處接觸電阻會增大、發熱，造成電路時通時斷極易引發建筑物火災。所以要用專用的銅鋁過渡線夾。避免產生不必要的麻煩！
銅鋁線連接器件(俗稱“銅鋁鼻子”)
2.如果直接將銅線和鋁線鉸到一起，接頭很容易氧化，導致電阻增大，從而更容易燒壞。這種損壞的真正原因是鋁元素比銅元素活躍的多,在銅鋁結合面將產生徐徐多多的微電勢（即微電池）,從而產生微電蝕,時間久了接觸電阻變大。普通家庭作業時，先把銅才度錫再連接會更可靠些。
3.在電力系統中，銅和鋁直接連接，在流過電流時會發生電化腐蝕，因此要采用銅鋁過渡，或在接觸面中間墊錫片，有條件再涂一層導電膏。
展開 
為什么銅線和鋁線不能接在一起，非要接怎么辦？
2.這是一個化學問題，金屬的化學特性有相對活潑和不活潑，比如黃金，從來都不生銹，這就說明黃金化學不活潑，鐵容易生銹，鐵就比黃金活潑，如果兩種金屬放在一起就會加速活潑金屬的氧化，鋁和銅相比，鋁比較活潑，兩種電纜連接，會加速鋁氧化（也就是生銹），影響使用。
3.當銅、鋁導體直接連接時，這兩種金屬的接觸面在空氣中水分、二氧化碳和其他雜質的作用下極易形成電解液，從而形成的以鋁為負極、銅為正極的原電池，使鋁產生電化腐蝕，造成銅、鋁連接處的接觸電阻增大。
（銅鋁線接頭）
另外，由于銅、鋁的彈性模量和熱膨脹系數相差很大，在運行中經多次冷熱循環(通電與斷電)后，會使接觸點處產生較大的間隙而影響接觸，也增大了接觸電阻。接觸電阻的增大，運行中就會引起溫度升高。高溫下腐蝕氧化就會加劇，產生惡性循環，使連接質量進一步惡化，最后導致接觸點溫度過高甚至會發生冒煙、燒毀等事故。
問題：銅線和鋁線連接時為什么用銅鋁過渡線夾?
1.在銅線和鋁線連接處所生成的灰白色物質系三氧化二鋁時間稍長，連接處接觸電阻會增大、發熱，造成電路時通時斷極易引發建筑物火災。
展開 銅線和鋁線能不能接在一起？非要接怎么辦？
2.這是一個化學問題，金屬的化學特性有相對活潑和不活潑，比如黃金，從來都不生銹，這就說明黃金化學不活潑，鐵容易生銹，鐵就比黃金活潑，如果兩種金屬放在一起就會加速活潑金屬的氧化，鋁和銅相比，鋁比較活潑，兩種電纜連接，會加速鋁氧化（也就是生銹），影響使用。
3.當銅、鋁導體直接連接時，這兩種金屬的接觸面在空氣中水分、二氧化碳和其他雜質的作用下極易形成電解液，從而形成的以鋁為負極、銅為正極的原電池，使鋁產生電化腐蝕，造成銅、鋁連接處的接觸電阻增大。
（銅鋁線接頭）
另外，由于銅、鋁的彈性模量和熱膨脹系數相差很大，在運行中經多次冷熱循環(通電與斷電)后，會使接觸點處產生較大的間隙而影響接觸，也增大了接觸電阻。接觸電阻的增大，運行中就會引起溫度升高。高溫下腐蝕氧化就會加劇，產生惡性循環，使連接質量進一步惡化，最后導致接觸點溫度過高甚至會發生冒煙、燒毀等事故。
問題：銅線和鋁線連接時為什么用銅鋁過渡線夾?
1.在銅線和鋁線連接處所生成的灰白色物質系三氧化二鋁時間稍長，連接處接觸電阻會增大、發熱，造成電路時通時斷極易引發建筑物火災。
展開 鋁合金沖壓件加工變形原因分析
由于鋁合金沖壓件材料熱膨脹系數較大，薄壁加工過程中很容易變形。尤其是在采用自由鍛毛坯時，加工余量大，變形問題更為突出。鋁合金沖壓件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件、切削液的性能等都有關系。主要有以下幾個方面：毛坯內應力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。
1.降低毛坯的內應力
采用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。對肥頭大耳的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。若預先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且預先加工后放置一段時間，還可以釋放一部分內應力。
2.改善刀具的切削能力
刀具的材料、幾何參數對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關重要。合理選擇刀具幾何參數、改善刀具結構、嚴格控制刀具的磨損標準。
3.改善沖壓件的夾裝方法。
對于剛性較差的薄壁鋁合金工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形：
對于薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發生變形。此時，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。
對薄壁薄板工件進行加工時，最好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。
另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內部填充介質，以減少裝夾和切削過程中沖壓件變形。
4.合理安排工序。
高速切削時，由于加工余量大以及斷續切削，因此銑削過程往往產生振動，影響加工精度和表面粗糙度。
展開 在綜合布線過程中銅線和鋁線不能接在一起怎么辦？老師傅來幫你
時間長了，鋁就會被氧化，降低鋁線導電性。
2、兩者電阻率不同，銅線和鋁線在通電的時候，會出現發熱現象。當通過相同電流時，鋁線發熱量大，銅線發熱量小。長時間的通電，在兩者的連接處容易出現故障點。
3、銅線和鋁線的硬度不同，我們可以想象一下，一軟一硬的兩種線接在一起。他們的結合力固然不會好，而且稍有不慎，兩者銜接很容易斷開。到時候出現問題再去修復的話，就非常麻煩了。
也許有人覺得我就將兩者接在一起了，并沒有出現任何問題。銅線和鋁線接在一起，短時間內不會有任何問題，但是不出3~5個月，鋁線必然被氧化。
由于銅和鋁的彈性模量和熱膨脹系數相差很大，在運行過程中經過多次冷熱循環(通電和斷電)后，接觸點會產生較大的間隙，影響接觸。還增加了接觸電阻。隨著接觸電阻的增加，溫度在運行中會升高。
高溫下腐蝕氧化加劇，惡性循環發生，連接質量進一步惡化，最后接觸點溫度過高，冒煙、燒毀等事故發生。
那么銅線和鋁線一般怎么連接呢？老師傅有五點建議：
1、用銅鋁線鼻子
先給鋁線裝上線鼻子，然后再連接銅線。
這種線鼻子是銅鋁緊密焊在一起的，可以徹底杜絕電化學腐蝕。
2、燙錫，有的也叫涮錫
我們知道銅線接頭有條件的話，一般都會燙錫。
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