高速銑加工的案例
高速銑在汽車覆蓋件模具加工中的應用
同時，由于模具大多由高硬度、耐磨損的合金材料制造，加工時難度較大，傳統加工方法加工效率較低。采用高速銑加工模具的優勢如下：
⑴工序減少，一般高速銑后僅需較少工時的手工研磨和拋光。
⑵生產效率高，實現“一次清”加工。在工件的一次裝夾中可完成型腔的粗、精加工和模具其他部位的加工，容易實現加工過程的自動化。
⑶產品質量好、加工精度高、表面質量易于保證。切屑瞬間被切離，工件表面殘余應力小；95%切削熱被切屑帶走，工件熱變形小；激振頻率高，工件表面粗糙度小(Ra0.6μm)，可用高速銑代替磨削。
⑷能加工硬質零件。高速銑可加工淬硬鋼，鋼硬度可達62HRC左右，甚至不用切削液完成硬切削和干切削。并且切削時橫向切削力很小，刀刃和工件接觸時間短，加工變形小。
大眾某車型翼子板模具實例
圖1是大眾某車型翼子板零件產品圖。該零件為典型的汽車外覆蓋件，外觀質量要求非常高，對模具的加工質量提出了很高的要求，且表面有5條棱線，機加時需按照大眾標準進行銳棱加工。
拉延凸凹模高速銑刀具選擇及切削參數
⑴翼子板模具機加方案。
圖1 翼子板零件產品造型
翼子板拉延模具高速銑加工方案由粗加工、半精加工、精加工工序組成。粗加工階段根據檢測的余量選用大直徑球頭刀去除大部分余量，型腔、轉角部分采用小直徑球頭刀進行預清根。半精加工中采用直徑為φ20mm球頭刀進行仿形銑，保證在后續高速銑工序中加工余量分布均勻。精加工中采用高速銑工藝，主軸平均轉速達到9000r/min。在高速銑加工中，刀具軌跡切入和切出采用圓弧式，避免了垂直切入和切出。
⑵機加刀具選擇及夾持方式。
圖2所示翼子板拉延模在半精加工之前已完成淬火，硬度在50～55HRC之間，淬火區域主要包括拉延筋、制件周圈以及型面凸起處。
展開 高速銑加工的那些錯誤觀念，看完終于明白了！
在制造行業，對高速銑普遍存在以下錯誤觀念：
1）高速銑床只是一臺配了高轉速主軸的銑床
2）主軸轉速越高，加工速度就越快
3）高速銑床只是為了取代一般的傳統銑床
4）20000 轉的主軸已足夠模具生產的需求了
5）高速銑床只是軸向服務器加大加快
6）高速銑床只能加工電極
7）………
事實上，高速銑床是一種新的工藝技術與應用
要想要發揮出高速切削的效能，就必須個個環節的緊密配合，如果有其中一個環節搭配不佳，將無法發揮高速切削的效能。
1）高速的刀桿與刀具
2）高速的主軸
3）高動力的XYZ軸
4）高速的CNC控制器
5）高速的程序策略
01
高速切削時的基本情況
隨著轉速增加到一定程度時，則刀具的溫度和切削力反而會逐漸下降。這種現象被用在了高速銑削技術中。
傳統銑削狀態
高速銑削狀態
高速切削熱源的分散比率：
02
高速銑削與高速銑削理念的區別
高速銑削(HSM)和高效能銑削(HPM)的加工理念是不一樣的。舉例：粗加工淬硬鋼，材料硬度大于55HRC，它們的加工理念示意圖如下。
HPM（左）與HSM（右）加工理念示意圖
03
高速銑削的應用范圍
1）為了與主軸規格相匹配，保證加工的穩定性和安全起見，刀具直徑不超過16mm (HSK-E40)。
2）與傳統銑削相比，高速銑削的切削去除率相對比較小，對于小零件和模具加工應用非常適合。
3）可應用于薄片加工、微細加工等新的加工應用。
展開 高速銑加工的那些錯誤觀念，看完終于明白了！
都是我創作的動力，期待你的加入
在制造行業，對高速銑普遍存在以下錯誤觀念：
1）高速銑床只是一臺配了高轉速主軸的銑床
2）主軸轉速越高，加工速度就越快
3）高速銑床只是為了取代一般的傳統銑床
4）20000 轉的主軸已足夠模具生產的需求了
5）高速銑床只是軸向服務器加大加快
6）高速銑床只能加工電極
7）………
事實上，高速銑床是一種新的工藝技術與應用
要想要發揮出高速切削的效能，就必須個個環節的緊密配合，如果有其中一個環節搭配不佳，將無法發揮高速切削的效能。
1）高速的刀桿與刀具
2）高速的主軸
3）高動力的XYZ軸
4）高速的CNC控制器
5）高速的程序策略
01
高速切削時的基本情況
隨著轉速增加到一定程度時，則刀具的溫度和切削力反而會逐漸下降。這種現象被用在了高速銑削技術中。
傳統銑削狀態
高速銑削狀態
高速切削熱源的分散比率：
02
高速銑削與高速銑削理念的區別
高速銑削(HSM)和高效能銑削(HPM)的加工理念是不一樣的。舉例：粗加工淬硬鋼，材料硬度大于55HRC，它們的加工理念示意圖如下。
HPM（左）與HSM（右）加工理念示意圖
03
高速銑削的應用范圍
1）為了與主軸規格相匹配，保證加工的穩定性和安全起見，刀具直徑不超過16mm (HSK-E40)。
2）與傳統銑削相比，高速銑削的切削去除率相對比較小，對于小零件和模具加工應用非常適合。
3）可應用于薄片加工、微細加工等新的加工應用。
展開 汽車齒輪的精密鍛造技術
圖11.熱—冷聯合成形的傘齒輪
圖12.用于傘齒輪精整的40MN液壓冷鍛壓力機
4．傘齒輪模具加工的技術進步
在90年代及以前，放電加工是傘齒輪成形模具齒廓加工的主要手段，而齒輪電極主要用精密刨齒機刨出。刨齒加工是一種齒輪的展成成形加工，因此，刨出的齒輪電極是一個符合標準的漸開線齒輪，而電蝕加工出的齒輪模忠實拷貝了電極的形狀，因此是一個標準的齒輪型腔。這對于一般精度的傘齒輪成形并沒有什么問題，但對于噪聲和傳動平穩性要求很高的轎車齒輪，一個符合標準齒廓的傘齒輪有時并不能獲得最好的傳動效果。為了改善傳動平穩性并減小傳動噪聲，一般要對錐齒輪的齒形和齒向作修鼓處理（見圖13；圖14）。
圖13.齒形修鼓原理
圖14.齒向修鼓原理
由于齒輪的展成加工很難制作出齒形和齒向修鼓的齒輪電極，所以，電極的修鼓成為高精度錐齒輪精鍛成形的技術難題。國內某大學曾提出利用金屬物體尖角處腐蝕速度大于平坦處的原理，對標準齒輪電極進行化學腐蝕，從而獲得齒形和齒向得到修鼓的傘齒輪電極。但這種方法因缺少腐蝕量的控制手段，腐蝕的一致性差，因此很難應用在傘齒輪的批量生產中。
90年代后期，高速銑的出現解決了齒形電極的修鼓問題。現代的高精度數控高速銑加工銅電極時精度達到μ米級（圖15），只要建模正確，完全有可能加工出任意修鼓量的齒形電極。在當今，應用高性能的復合涂層刀具和CBN刀具，甚至能將淬硬到洛氏60度以上的高合金模具鋼直接銑加工成齒輪模具（圖16）。
圖15.精密數控高速銑加工中心
圖16.高速銑削加工的傘齒輪成形模
考慮到齒輪模具制造的經濟性，特別是對于硬質合金齒輪模，目前齒輪精鍛行業主要的制模工藝仍然是放電加工，但齒形電極的展成加工已有被高速銑數控加工全面取代的趨勢。
展開 
基于點云的球銑加工動態仿真
摘 要：進行銑削加工動態仿真時，需要對坯件的變化進行實時計算與可視化。傳統基于體素或表面網格的仿真模型，其精度與計算效率之間存在矛盾。將球頭銑刀簡化為球面，坯件采樣為表面點云模型，仿真銑削加工過程，每次仿真步進后若坯件模型上的點穿過銑刀球面，則坯件對應部分被切削。將刀具對工件的切削近似為“擠壓”過程，引入坯件表面法線使坯件點云中的點沿其法線負方向移動，避免坯件點持續移動過程中的誤差積累，提出“外偏角”處理方法，解決“擠壓”移動方法所產生的邊界點“外偏”問題。最后使用Open3d進行動態展示，較好地實現了球銑加工時坯件的狀態變化過程，仿真結果較為準確，仿真精度較高。
關鍵詞：點云;銑削加工;動態仿真;
0 引言
加工仿真技術的基本原理是模擬數控加工環境建立計算機仿真模型，在該模型下運行加工程序以檢驗產品是否正確合格[1]。在進行切削仿真時，對坯件建模的常用方式有表面網格法和體素填充。體素是描述三維物體的最小單元，每個體素都可設置位置、質量、顏色等屬性，加工仿真研究中常用點云形式、八叉樹結構等表示及處理體素模型，有利于快速進行質量體積等幾何運算。刀具經過工件體素模型時，進行碰撞檢測、反饋力計算等，進而刪除刀具與工件干涉的點，模擬切削加工過程，在精度要求較高時需要消耗大量的計算機內存[2,3,4,5,6]。表面網格模型是使用計算機對工件進行CAD建模時的常用保存方式，由頂點和頂點間線段近似表示工件表面，存儲數據量小，常用于應力分析、虛擬裝配等，缺點是能表示的表面質量較低，易產生扁平單元，降低穩定性[7,8,9]。
展開 加工中心銑螺紋宏程序
Z-2.5等于螺距為2.5mm
假設刀具半徑為5mm則加工M16的右旋螺紋
優勢
使用了三軸聯動數控銑床或加工中心進行加工螺紋，相對于傳統螺紋加工
１、如螺距為2的螺紋銑刀可以加工各種公稱直徑，螺距為2mm的內外螺紋
２、采用銑削方式加工螺紋，螺紋的質量比傳統方式加工質量高
３、采用機夾式刀片刀具，壽命長
４、多齒螺紋銑刀加工時，加工速度遠超攻絲
５、首件通止規檢測后，后面的零件加工質量穩定
使用方法
G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_
XY 螺紋孔或外螺紋的中心位置 X=#24 Y=#25
Z 螺紋加工到底部，Z軸的位置（絕對坐標） Z=#26
R 快速定位（安全高度）開始切削螺紋的位置 R=#18
A 螺紋螺距 A=#1
B 螺紋公稱直徑 B=#2
C 螺紋銑刀的刀具半徑 C=#3 內螺紋為負數 外螺紋加工為正數
S 主軸轉速
F 進給速度，主要用于控制刀具的每齒吃刀量
如：G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;
在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺紋 加工時主軸轉速為2000轉 進給進度為150mm/min
宏程序代碼
O1999;
G90G94G17G40;
G0X#24Y#25; 快速定位至螺紋中心的X、Y坐標
M3S#19; 主軸以設定的速度正轉
#31=#2*0.5+#3; 計算出刀具偏移量
#32=#18-#1; 刀具走螺旋線時，第一次下刀的位置
#33=#24-#31; 計算出刀具移動到螺紋起點的位置
G0Z#18;刀具快速定位至R點
G1X#33F#9; 刀具直線插補至螺旋線的起點
展開 UG丨機加工中常用的加工方式有這些—車、銑、刨、插、磨、鉆、鏜
機加工是指通過一種機械設備對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按加工方式上的差別可分為切削加工和壓力加工。常用的幾種加工方式有車、銑、刨、插、磨、鉆、鏜等。
0
1
車（立車、臥車還有其它車型）：主要特性是加工回轉體。車加工主要有兩種加工形式：一種是把車刀固定，加工旋轉中未成形的工件；
車銑加工中心：車銑復合加工，車銑一并加工。下圖為車銑加工中的銑加工。
另一種是將工件固定，通過工件的高速旋轉，車刀（刀架）的橫向和縱向移動進行精度加工。下圖為車銑加工中心的車加工。
0
2
銑（立銑、臥銑兩種都適應）：銑削是將毛坯固定，用高速旋轉的銑刀在毛坯上走刀，切出需要的形狀和特征。傳統銑削較多地用于銑輪廓和槽等簡單外形特征。
主要特性是加工槽和外形直線面，當然也可以兩軸或者三軸聯動加工弧面。
0
3
刨（各種刨都可以）：刨床是用刨刀對工件的平面、溝槽或成形表面進行刨削的直線運動機床。使用刨床加工，刀具較簡單，但生產率較低（加工長而窄的平面除外），因而主要用于單件，小批量生產及機修車間，在大批量生產中往往被銑床所代替。主要特性是加工外形直線面，一般情況下表面粗糙度沒有銑床高。
展開 什么是插銑？在加工中有什么用途？
從機床適用性的角度考慮，如果所用加工機床的功率有限，則可考慮采用插銑法，這是因為插銑加工所需功率小于螺旋銑削，從而有可能利用老式機床或功率不足的機床獲得較高的加工效率。例如，在一臺40級機床上可實現插銑深槽的加工，而此類機床不適合采用長刃螺旋銑刀進行加工，這是因為螺旋銑削產生的徑向切削力較大，易使螺旋銑刀發生振顫。
由于插銑加工時徑向切削力較低，因此非常適合應用于主軸軸承已磨損的老式機床。插銑法主要用于粗加工或半精加工，因機床軸系磨損引起的少量軸向偏差不會對加工質量產生較大影響。作為一種新型數控加工方法，插銑法對CNC加工軟件提出了新的要求。
展開 加工人，螺旋銑孔方法還不會，你就落伍啦！
螺旋銑孔過程由主軸的“自轉”和主軸繞孔中心的“公轉”2個運動復合而成，這種特殊的運動方式造就了螺旋銑孔的3大優勢。
1、刀具中心的軌跡是螺旋線而非直線，即刀具中心不再與所加工孔的中心重合，屬偏心加工過程。刀具的直徑與孔的直徑不一樣，這突破了傳統鉆孔技術中一把刀具加工同一直徑孔的限制，實現了單一直徑刀具加工一系列直徑孔。這不僅提高了加工效率，同時也大大減少了存刀數量和種類，降低了加工成本。
2、螺旋銑孔過程是斷續銑削過程，有利于刀具的散熱，從而降低了因溫度累積而造成刀具磨損失效的風險。與傳統鉆孔相比，整個銑孔過程可以采用微量潤滑甚至空冷方式來實現冷卻，是一個綠色環保的過程。
3、偏心加工的方式使得切屑有足夠的空間從孔槽排出，排屑方式不再是影響孔質量的主要因素。
螺旋銑孔的方法，這個是重點，務必要牢記哦！！！
01）平面銑
在CAD的加工環境中選擇平面銑。創建刀具和創建幾何體，依次點擊圖標。然后創建工序，注意選擇幾何體和邊界，選擇好就可以點擊確定，完成創建工序的創建。
02）曲面銑
不同于平面銑，曲面銑是軟件計算出加工區域的平面軌跡后，再將平面軌跡投影于曲面生成刀具軌跡。
具體步驟：
1、設置幾何體、刀具、方法等；
2、創建曲面銑操作；
3、設置驅動方法；
4、生成刀具軌跡。
03）孔銑
在平面銑里選擇HOLE_MILLING命令，即可創建孔銑操作。
展開 【工藝知識】傳統鉆削與螺旋銑孔加工工藝，它們有什么區別？
螺旋銑孔過程由主軸的“自轉”和主軸繞孔中心的“公轉”2個運動復合而成，這種特殊的運動方式決定了螺旋銑孔的優勢。
首先，刀具中心的軌跡是螺旋線而非直線，即刀具中心不再與所加工孔的中心重合，屬偏心加工過程。刀具的直徑與孔的直徑不一樣，這突破了傳統鉆孔技術中一把刀具加工同一直徑孔的限制，實現了單一直徑刀具加工一系列直徑孔。這不僅提高了加工效率，同時也大大減少了存刀數量和種類，降低了加工成本。
其次，螺旋銑孔過程是斷續銑削過程，有利于刀具的散熱，從而降低了因溫度累積而造成刀具磨損失效的風險。更重要的是，與傳統鉆孔相比，螺旋銑孔過程在冷卻液的使用上有了很大的改進，整個銑孔過程可以采用微量潤滑甚至空冷方式來實現冷卻，是一個綠色環保的過程。
第三，偏心加工的方式使得切屑有足夠的空間從孔槽排出，排屑方式不再是影響孔質量的主要因素。由此可見，該項技術有著廣闊的發展空間和良好的市場前景，但作為新的加工方式，其加工機理有待進一步研究探討。
螺旋銑孔的優勢
（1）提高加工孔的質量和刀具壽命。
相對于傳統的鉆孔技術，螺旋銑孔顯著地提高了孔的質量和強度；螺旋銑孔屬于斷續切削，較低的銑削力使得加工的孔無毛刺；刀具直徑比孔小，切屑得以順利排出，使得孔表面的粗糙度值能大幅降低；在加工復合型材料時，消除了以往傳統打孔由于刀尖鈍化導致的脫層、剝離、孔表面質量低等情況。
傳統鉆孔刀具中心的切削能力低下，且易積聚發熱快速磨損，刀具壽命普遍較低；螺旋銑孔則由于較低的銑削力使刀具壽命顯著提高。
（2） 縮短研制周期，節約加工成本。
在制造飛機或其他重型機器時，使用螺旋銑孔技術將會大大縮短研發周期，降低成本。
展開 數控編程課堂 ：這樣銑鍵槽不僅能提高加工效率，還能提高刀具壽命。
今天分享鍵槽類的[坡走銑]宏程序案例。
一， 坡走銑的好處
好處一：提高加工效率
實心材料銑鍵槽，大多先用鉆頭打孔，然后再分層銑。而坡走銑是刀具直接進入實心材料中切除材料，這樣減少刀具換刀時間，可以提高效率。
好處二：提高刀具壽命。
在難材料加工中，容易出現加工硬化現象，從而造成刀片某一處老磨損。
那么出現這個問題怎么解決呢？清風我給出了一個簡單的辦法：調整加工參數中的(Ap)切深，也就是不要老是讓刀片一個地方去和硬化皮接觸就行了。而坡走銑的刀路正好符合這一點。
二，為什么要用宏程序呢？
坡走銑程序很簡單，我們手工普通編程就可以輕松搞定，為什么還要用宏程呢？
好處一：程序精簡
如果槽比較深，不管軟件處理出來的程序還是你手工普通編程，程序太長，而宏程序短小精悍。
好處二：方便工人現場調試
我知道編程人員編寫出的正確程序，現場調試的時候或多或少會存在問題，比如切深給的不合理，需要減少坡度切深，那么宏程序只需要給變量賦值即可完成。而普通程序很多數值都需要修改。
好處三：程序通用性好
宏程序最大特點就是通用性好，比如車間可能有N多零件，形狀相似尺寸不一樣，那么編寫一個程序就可以滿足N多產品。
一、計算每刀切削深度#30
如上簡圖，根據勾股定理TAN[#2]=#30/#7
可以計算出每刀的深度 #30=#7*TAN[#2]
二、計算走刀次數 #31
總深為#11 ，那么可以計算出走刀次數，即#31=#11/#30，也就是總深度除以每刀深度。
問題來了，如果除的結果是有小數，比如5.6次，比如5.1次等，那么走刀次數就要按照6次來計算。
展開 
UG NX編程加工中的型腔銑如何快速的優化刀路？
第一步：首先打開UG軟件，進入加工環境，通過“文件—打開”，打開創建的模型文件。
第二步：點擊“創建工序”，工具子類型選擇“型腔銑”，點擊確定進入型腔銑對話框。
第三步：在刀軌設置項中，切削模式選擇跟隨部件，平面直徑百分比設為70。
第四步：每刀公共深度恒定，最大距離設置就是每次下刀的深度，要合理設置，這里為1mm。
第五步：打開“切削參數”對話框，在策略選項，設置順銑和深度優先。在余量選項卡，設置余量0.3mm,在連接選項卡，設置開放刀路為變換切削方向。
第六步：在“非切削移動”對話框中，進刀選項，封閉區域進刀類型為沿形狀斜進刀，斜坡角三度，開放區域進刀類型設置與封閉區域相同。在轉移和快速選項，區域之間，設置轉移類型為最小安全值3mm,區域內轉移類型為直接。
第七步：在“速度和進給率”選項，要設置合適的轉速和進給率，我們此處用的是12mm刀具，所以設置速度5000，進給2500比較合適。
第八步：設置完成，我們通過點擊生成按鈕，會生成右圖所示的刀路，刀路很合理，沒有多余，提高加工效率。
展開 高速加工中心專用于哪些數控加工？你知道幾個?
高速加工中心主要用于高精度，多步驟的，復雜形狀加工的板，盤部件，外殼部件，模具等的部件，可以在一個完成夾緊連續銑，鉆，擴，鉸孔，鏜孔，攻絲線和三維曲面，精密加工坡口加工執行程序，縮短了生產周期，從而使用戶獲得良好的經濟效益。
1、箱體類工件 這類工件材料一般可以要求都進行多工位孔系以及一個平面的加工，定位系統精度設計要求高，在加工中心上加工的時候，一次裝夾能完成我們普通中國機床60%～95%的工序主要內容。
2.復雜曲面的工件可采用三坐標聯動的球頭銑刀加工，如果工件有加工干涉區或加工盲區，需要考慮四五坐標聯動的機床， 如飛機、汽車形狀、葉輪、螺旋槳、各種成型模具等。
3，形型材構件是外部構件的不規則部件，常常需要點，線，面混合的多臺處理。加工異型件，形狀更復雜，更高的精度，使用加工中心的可顯示其優點。如手機外殼。
4、盤、套、板類工件 這類影響工件主要包括一個帶有兩個鍵槽和徑向孔，端面進行分布有孔系、曲面的盤套或軸類工件，如帶法蘭的軸套、帶有測量鍵槽或方頭的軸類零件等;具有較多孔材料加工的板類零件，如各種控制電機蓋等。
5.加工中心也可進行特殊加工， 如果FMEDM電源安裝在主軸上，金屬表面可以淬火。
高速加工中心優勢：
高速鉆攻中心一般采用電主軸，在使用過程中電主軸從啟動達到某一轉速，或從某一轉速到停止所耗用的時間相對較少，也同樣節省了時間。用一臺高速高速石墨加工中心完成的工作量，用速度慢一些的加工中心完成同樣的工作分別需要1.5臺、2臺、2.5臺。用高速加工中心組成生產線可以有效地減少機床的臺數，可 以減少投資，減少占地面積，節約能源，減少了使用成本。這就是高速加工中心的優勢和采用高速加工中心的必要性。
展開 [下載]高速銑削加工技術培訓教材
高速銑削加工技術培訓教材 兩個文件
高速銑削加工技術培訓教材.part1.rar
高速銑削加工技術培訓教材.part2.rar
CAD/CAM自動編程軟件對高速加工的影響【轉載】
計算機輔助編程可以省去大量的計算過程，代替人工進行相關的運算，特別是復雜的曲面或者球面工件，靠人工幾乎難于完成，因而是工件數控加工主要的編程形式。由CAD/CAM自動編程軟件對機床高速加工的影響主要有哪些：
一、CAD對工件高速加工的影響
我們一般認為CAD只是定義工件的外形特征，至于如何加工一般是由CAM決定的。其實不然，CAD圖形對小型加工中心的高速加工是由影響的。歸納起來主要包括修剪的影響、不完整模型的影響、數據交換的影響及加工特征的影響等。
1、加工特征的影響
一般來說，CAD圖紙里表述的細微部分，在CAM輸出代碼前應加以處理，以避免實際加工時刀具的切入。對于不希望進行銑削加工的特征，從用于產生刀具路徑的CAD模型中去除。
2、數據交換的影響
實踐證明，數據交換是影響小型加工中心高速加工精度問題的根本原因。我們知道，工件由一個CAD系統設計，然后轉換至另一個CAD系統進行補充設計和加工準備。每次進行數據傳輸過程中，都需要將幾何形體由一種格式轉換至另一種格式，轉換涉及極限公差。因而這些公差容易造成累積。
3、不完整模型的影響
工件加工程序的生成需要CAM借助于完善的CAD模型來完成。不過，有時為了縮短模型的造型時間，容易忽略工件內部拐角處的圓倒角。這樣生CAM生成的刀具路徑，使得小型加工中心實際加工時，刀具必須剛好切進尖銳的拐角，從而造成刀具因負荷的猛然增加而損毀，影響正常的加工進程。
二、CAM對工件高速加工的影響
CAM是負責最終生成刀具路徑的部分，對小型加工中心的高速加工影響起著決定性的作用。
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