磨削仿真的案例
模型分享13——隨機磨粒砂輪模型建模與仿真 ￥99
仿真文件說明
1、多面體磨粒自定義隨機建模
2、磨粒在砂輪表面隨機三維分布
3、砂輪磨削模型和仿真
4、磨粒和仿真均可以自定義修改
5、附件為建模和仿真的完整文件
6、該模型答疑和協助仿真
7、目前沒有時間錄制操作視頻
仿真視頻
仿真圖片
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WeChat & QQ：1489785835
仿真軟件ABAQUS 6.14-1
付費描述
三維多面體磨粒、圓周隨機分布、砂輪建模、磨削仿真的CAE文件
展開 Abaqus齒輪齒根磨削仿真案例講解(Python+DFLUX)
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Abaqus齒輪齒根磨削（應力+變形）仿真案例講解(三)
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Abaqus齒輪磨削仿真案例講解(二)
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基于FE-SPH耦合的算法采用ANSYS/LSDYNA仿真磨粒磨削硬脆材料的裂紋仿真方法總結 ￥9.99
30angle 裂紋云圖
30angle 沿深度方向的裂紋分布云圖
調試許久的金剛石磨粒磨削硬脆材料引起的裂紋延伸擴展云圖終于有了一定的進展，紀念一下。2021-12-7.
航空發動機寬弦空心風扇葉片制造研究綜述
圖 9 國產大型客機發動機驗證機首臺整機
葉片毛坯無法一次性熱成形出滿足幾何精度要求的鈦合金寬弦空心風扇葉片，如圖 10 所示，需針對葉片榫頭、葉尖及進排氣邊等加工部位分別輔以不同數控加工手段（切/磨削）才能最終滿足精度要求。這是因為擴散焊接及塑性成形過程中伴隨多道次熱循環及冷卻，進而造成葉 片變形。
圖 10 機械加工區域示意圖
目前，國外主流發動機公司和數控機床生產商已經合作開發出包含葉片快速測量、多軸數控加工以及六軸砂帶磨削的成套加工技術。國內徐九華等指出空心風扇葉片熱成形后的數控切削加工應突破復雜曲面結構測量、加工變形控制以及加工誤差補償等關鍵技術。林立基于葉片薄壁結構件真實切削力編寫變形迭代算法，計算出變形量補償刀位點來提高葉片加工精度。郝煒等研究葉片前后緣加工誤差分布規律，通過誤差補償方法對葉片模型進行修正。而葉片精密磨削已由傳統的手工修磨轉向為高效率、高精度、自動化程度較高的數控砂帶磨削。如圖 11 所示， 喬虎等實現了空心風扇葉片在六軸數控砂帶磨床上的可靠的虛擬磨削加工。平波提出應用成形針束噴嘴以及緩進給磨削工藝提高鈦合金成型面冷卻效果一致性。張宏之等采用自適應砂帶磨削方式保證了航發模鍛葉片表面粗糙度值均在 0.4 μm 以下。劉樹生等研制出國內首臺公開展示的高動態性能九軸六坐標聯動數控砂帶磨床， 實現了葉片集成磨削精加工，成果成功應用于某型號發動機風扇葉片生產。
展開 基于FEM-SPH耦合算法的磨粒仿真研究
圖5.7 仿真刻劃力
7.結論
（1）由 FE-SPH 仿真結果可知，當磨粒切深為30μm 時，單晶碳化硅以脆性去除為主，工件存在明顯的亞表面裂紋和破碎現象，損傷深度約為26μm；當磨粒切深小于9.52μm 時，單晶碳化硅工件不存在明顯的亞表面裂紋。因此可以通過控制磨粒切深來實現工件的塑性加工，減小損傷從而提高表面質量。
（2）損傷深度與磨粒的切深并非呈正相關規律，在一定范圍內，隨著切深的增大，工件損傷深度增大，但切深超過一定值時（30μm）損傷深度有可能減小。
（3）仿真所用本構為JH-2理想模型，雖然能夠用于模擬單晶碳化硅材料，但實際實驗中材料內部不可避免存在缺陷，如空隙、微裂紋等，因此仿真結果與實際實驗不可避免存在一定的誤差。
參考文獻
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