蒸氨的案例
直接蒸氨工藝與間接蒸氨工藝的比較
蒸氨工序是焦化企業(yè)不可或缺的生產(chǎn)裝置，傳統(tǒng)的蒸氨工藝多為直接蒸氨工藝，近幾年，蒸氨工藝也有了新的變化，間接蒸氨工藝陸續(xù)被廠家采用，本文將就直接蒸氨和間接蒸氨工藝進行了比較，并利用模擬計算的一些數(shù)據(jù)對兩種工藝加以分析，以期對焦化廠在選擇蒸氨工藝方案時有所幫助。
1 直接蒸氨與間接蒸氨的工藝流程
1.1 直接蒸氨的工藝流程
直接蒸氨工藝是在蒸氨塔的塔底直接通入水蒸汽作為蒸餾熱源，其工藝流程示意圖見圖1。
如圖1 所示，原料氨水與蒸氨廢水換熱至90～98℃后，與用于分解氨水中固定銨的5%氫氧化鈉溶液一起進入蒸氨塔上部，塔底供入直接蒸汽將氨蒸出，氨蒸汽經(jīng)塔頂分凝器冷凝冷卻后，冷凝液作為蒸氨塔的回流，氨汽直接送到硫銨工段或進一步冷凝成濃氨水。蒸氨塔底部排出的蒸氨廢水，在與原料氨水換熱后送往生化處理裝置處理或送去洗氨。
1.2 間接蒸氨的工藝流程
間接蒸氨工藝流程示意圖見圖2。
如圖2 所示，間接蒸氨工藝與直接蒸氨工藝不同之處就是利用再沸器加熱蒸氨塔塔底廢水，產(chǎn)生的蒸汽作為蒸餾熱源，而因加熱塔底廢水的熱源不同又可分為：水蒸汽加熱、煤氣管式爐加熱和導(dǎo)熱油加熱三種。雖然加熱介質(zhì)不同，但是工作原理是相同的，各廠可以根據(jù)自己的具體情況選定。本文僅以水蒸汽加熱為例來分析直接蒸氨工藝與間接蒸氨工藝的區(qū)別。
直接蒸氨工藝與間接蒸氨工藝的操作成本相當(dāng)，而間接蒸氨工藝從環(huán)保的角度具有一定優(yōu)勢，面對日益嚴(yán)峻的環(huán)保壓力，相信間接蒸氨工藝將會有更大的發(fā)展空間，而裝有CJST塔盤的不銹鋼蒸氨塔也會被越來越多的客戶認(rèn)同。
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展開 直接蒸氨工藝與間接蒸氨工藝地比較
蒸氨工序是焦化企業(yè)不可或缺地生產(chǎn)裝置,傳統(tǒng)地蒸氨工藝多為直接蒸氨工藝,近幾年,蒸氨工藝也有了新地變化,間接蒸氨工藝陸續(xù)被廠家采用,本文將就直接蒸氨和間接蒸氨工藝進行了比較,并利用模擬計算地一些數(shù)據(jù)對兩種工藝加以分析,以期對焦化廠在選擇蒸氨工藝方案時有所幫助.
1.直接蒸氨與間接蒸氨地工藝流程
1.1直接蒸氨地工藝流程
直接蒸氨工藝是在蒸氨塔地塔底直接通入水蒸汽作為蒸餾熱源,其工藝流程示意圖見圖1.
如圖1 所示,原料氨水與蒸氨廢水換熱至90～98℃后,與用于分解氨水中固定銨地5%氫氧化鈉溶液一起進入蒸氨塔上部,塔底供入直接蒸汽將氨蒸出,氨蒸汽經(jīng)塔頂分凝器冷凝冷卻后,冷凝液作為蒸氨塔地回流,氨汽直接送到硫銨工段或進一步冷凝成濃氨水.蒸氨塔底部排出地蒸氨廢水,在與原料氨水換熱后送往生化處理裝置處理或送去洗氨.p1EanqFDPw
1.2間接蒸氨地工藝流程
間接蒸氨工藝流程示意圖見圖2.
如圖2 所示,間接蒸氨工藝與直接蒸氨工藝不同之處就是利用再沸器加熱蒸氨塔塔底廢水,產(chǎn)生地蒸汽作為蒸餾熱源,而因加熱塔底廢水地?zé)嵩床煌挚煞譃椋核羝訜?、煤氣管式爐加熱和導(dǎo)熱油加熱三種.雖然加熱介質(zhì)不同,但是工作原理是相同地,各廠可以根據(jù)自己地具體情況選定.本文僅以水蒸汽加熱為例來分析直接蒸氨工藝與間接蒸氨工藝地區(qū)別。
2.PRO II模擬計算數(shù)據(jù)地對比
2.1基礎(chǔ)數(shù)據(jù)
塔頂壓力0. 03MPa (G >；塔底壓力0. 045MPa (G> 。氨回收率均為99%。 進塔氨水質(zhì)量分?jǐn)?shù)<按剩余氨水計算）為0. 3%。 理論板數(shù)：直接蒸氨11塊<含塔頂分凝器）,間接蒸氨12塊<含塔頂分凝器和塔底再沸器）。
2.2公用工程數(shù)據(jù)
蒸汽壓力0. 25MPa (G> 。循環(huán)水進口溫度32℃ 。
展開 蒸氨工藝以及蒸氨塔的構(gòu)造和操作
蒸氨塔底處溫度：102—105℃，
蒸氨塔頂部溫度：100—102℃，
蒸氨分縮器后氨氣溫度：92—98℃，
換熱器后剩余氨水溫度：95—98℃，
廢水冷卻器后蒸氨廢水溫度：40℃，
蒸氨廢水槽液位：1400—1600，
濃氨水含氨：＞10%，
蒸氨廢水含氨量：＜250mg/L
PH值：8.5—9.5，
進飽和器氨氣溫度：95℃左右。
第一， 蒸氨工崗位操作
（1）檢查廢水泵運轉(zhuǎn)情況。聲響、振動、軸承潤滑、電機、軸承溫度是否正常及檢查廢水流量、溫度是否符合廢水生化處理要求。
（2）與冷鼓工段聯(lián)系’保持蒸氨塔剩余氨水量穩(wěn)定。
（3）檢查加入系統(tǒng)稀堿液量是否穩(wěn)定，保持蒸氨廢水ph值8.5—9.5。
（4）巡查系統(tǒng)各溫度、壓力、液位、流量控制穩(wěn)定符合技術(shù)規(guī)定。
（5） 巡查系統(tǒng)設(shè)備、管道閥門及附件有無泄露并及時處理。
（6）每班至少分析兩次廢水和濃氨水含氨量，并及時進行調(diào)節(jié)符合技術(shù)要求。
（7）注意換熱器、廢水冷卻器阻力，當(dāng)阻力增大時及時進行反沖洗。
（8）定時排放蒸氨塔底焦油渣。
（9）定時與污水處理廠了解蒸氨廢水PH值和游離氨、固定氨及氫氨氮含量，及時調(diào)節(jié)符合技術(shù)規(guī)定。
第二， 蒸氨塔開工操作。
（1）通蒸汽吹掃蒸氨塔、分縮器暢通后停氣。
（2）按操作規(guī)程開啟原料氨水泵，經(jīng)氨水/廢水換熱器進入蒸氨塔，并按操作規(guī)程開啟堿液泵使適量稀堿液在原料氨水泵出口管道上進入氨水管道，無剩余氨水一起進入蒸氨塔。
（3）待蒸氨塔底液位達到2/3時，開塔底直接蒸汽逐步調(diào)節(jié)蒸汽氨水比例達到220--240kg/m3氨水，注意觀察塔底壓力和塔頂溫度變化。
展開 蒸氨技術(shù)匯總..
蒸氨氨水槽不凝氣經(jīng)真空泵抽出送至煤氣負壓系統(tǒng)，蒸氨塔為全負壓操作。
經(jīng)濟效益：循環(huán)氨水余熱加熱蒸氨再沸器全負壓蒸氨工藝，完全不使用蒸汽，塔頂負壓較蒸汽半負壓生產(chǎn)工藝高-20kpa左右，提高了剩余氨水蒸餾效率，降低廢水氨氮、同時能夠有效提高氨水濃度。節(jié)約蒸汽年創(chuàng)效300萬以上。
蒸氨技術(shù)之五：熱泵蒸氨技術(shù)
工藝說明：
冷凝剩余進入剩余氨水槽，外來濃堿液進入堿液槽。用剩余氨水泵將剩余氨水從剩余氨水槽中抽出，送至剩余氨水換熱器，與廢水進行換熱后進入蒸氨塔，堿液用泵送入蒸氨塔。蒸氨塔底少部分熱廢水用泵一路打入蒸汽再沸器，用蒸汽加熱后產(chǎn)生的蒸汽返回蒸氨塔內(nèi)另一路打入熱泵再沸器，大部分塔底廢水用廢水泵抽出經(jīng)剩余氨水換熱器后，再經(jīng)冷卻水冷卻后送至污水站。
蒸氨塔頂氨汽進入塔頂熱泵機組，用熱水泵將熱泵機組熱量送至塔底熱泵再沸器加熱廢水，廢水變成蒸汽后進入蒸氨塔底部，提供熱量進行供熱，換熱后的熱水再送至熱泵機組與塔頂氨汽換熱，循環(huán)使用。熱泵后氨水用冷卻水冷卻后進入氨水槽。
經(jīng)濟效益：熱泵蒸氨利用蒸氨塔頂?shù)推肺粺嵩礊?em>蒸氨塔底蒸餾間接供熱，能夠節(jié)省熱量30%以上，在原蒸氨系統(tǒng)上進行改造，工藝便于實現(xiàn)，對于30T/h蒸氨系統(tǒng)，年降低節(jié)約成本達到100萬元以上。
蒸氨技術(shù)之六：管式爐蒸氨技術(shù)
工藝說明：
冷凝剩余進入剩余氨水槽，外來濃堿液進入堿液槽。用剩余氨水泵將剩余氨水從剩余氨水槽中抽出，送至剩余氨水換熱器，與廢水進行換熱后進入蒸氨塔，堿液用泵送入蒸氨塔或剩余氨水系統(tǒng)。蒸氨塔底熱廢水一路用塔底循環(huán)泵打至管式爐進行加熱后返回蒸氨塔底供熱，另一路用廢水泵抽出經(jīng)剩余氨水換熱器后，再經(jīng)冷卻水冷卻后送至污水站。
展開 
[蒸氨的流程圖]
剩余氨水蒸氨工藝探討
摘要 分別介紹了水蒸氣蒸氨工藝、導(dǎo)熱油加熱間接蒸氨工藝、管式爐加熱間接蒸氨工藝以及水蒸氣加熱間接蒸氨工藝的工藝流程和特點。國內(nèi)大多采用水蒸氣直接蒸氨工藝，該工藝成熟、簡單安全；導(dǎo)熱油加熱間接蒸氨工藝、管式爐加熱間接蒸氨工藝相對較為復(fù)雜，但降低了蒸氨廢水排放量，在節(jié)能減排、增加效益方面有很大的優(yōu)勢。并對蒸氨過程中采用的塔盤形式和性能及塔設(shè)備的材質(zhì)進行了分析比較，可為企業(yè)在選擇蒸氨工藝及塔設(shè)備時提供參考。
關(guān)鍵詞 剩余氨水 蒸氨工藝
引 言
蒸氨是將焦化工序產(chǎn)生的化工分離廢水和剩余氨水進行蒸餾，通過蒸氨處理后，降低其NH3—N含量，為下一步生化處理進行必要的前期處理。目前，國內(nèi)大多采用水蒸氣蒸氨的工藝，這種工藝具有工藝成熟的特性。另外，也已經(jīng)出現(xiàn)了一些新的蒸氨工藝：導(dǎo)熱油加熱間接蒸氨工藝和管式爐加熱間接蒸氨工藝以及水蒸氣加加熱間接氨工藝法等。降低生產(chǎn)成本、節(jié)能減排，已經(jīng)成為國家和企業(yè)均十分重視的課題，焦化企業(yè)合理選擇蒸氨工藝及其相關(guān)塔設(shè)備有著常重要的意義。
內(nèi) 容
1 蒸氨工藝
1.1 水蒸氣直接蒸氨工藝
剩余氨水經(jīng)除油后，作為蒸氨的原料氨水，進料經(jīng)氨水換熱器換熱升溫后，從蒸氨塔的上部進信，塔底通入飽和蒸汽作為熱源，對氨水進行直接蒸餾。
展開 [蒸氨技術(shù)匯總]
蒸氨氨水槽不凝氣經(jīng)真空泵抽出送至煤氣負壓系統(tǒng)，蒸氨塔為全負壓操作。
經(jīng)濟效益：循環(huán)氨水余熱加熱蒸氨再沸器全負壓蒸氨工藝，完全不使用蒸汽，塔頂負壓較蒸汽半負壓生產(chǎn)工藝高-20kpa左右，提高了剩余氨水蒸餾效率，降低廢水氨氮、同時能夠有效提高氨水濃度。節(jié)約蒸汽年創(chuàng)效300萬以上。
蒸氨技術(shù)之五：熱泵蒸氨技術(shù)
工藝說明：
冷凝剩余進入剩余氨水槽，外來濃堿液進入堿液槽。用剩余氨水泵將剩余氨水從剩余氨水槽中抽出，送至剩余氨水換熱器，與廢水進行換熱后進入蒸氨塔，堿液用泵送入蒸氨塔。蒸氨塔底少部分熱廢水用泵一路打入蒸汽再沸器，用蒸汽加熱后產(chǎn)生的蒸汽返回蒸氨塔內(nèi)另一路打入熱泵再沸器，大部分塔底廢水用廢水泵抽出經(jīng)剩余氨水換熱器后，再經(jīng)冷卻水冷卻后送至污水站。
蒸氨塔頂氨汽進入塔頂熱泵機組，用熱水泵將熱泵機組熱量送至塔底熱泵再沸器加熱廢水，廢水變成蒸汽后進入蒸氨塔底部，提供熱量進行供熱，換熱后的熱水再送至熱泵機組與塔頂氨汽換熱，循環(huán)使用。熱泵后氨水用冷卻水冷卻后進入氨水槽。
經(jīng)濟效益：熱泵蒸氨利用蒸氨塔頂?shù)推肺粺嵩礊?em>蒸氨塔底蒸餾間接供熱，能夠節(jié)省熱量30%以上，在原蒸氨系統(tǒng)上進行改造，工藝便于實現(xiàn)，對于30T/h蒸氨系統(tǒng)，年降低節(jié)約成本達到100萬元以上。
蒸氨技術(shù)之六：管式爐蒸氨技術(shù)
工藝說明：
冷凝剩余進入剩余氨水槽，外來濃堿液進入堿液槽。用剩余氨水泵將剩余氨水從剩余氨水槽中抽出，送至剩余氨水換熱器，與廢水進行換熱后進入蒸氨塔，堿液用泵送入蒸氨塔或剩余氨水系統(tǒng)。蒸氨塔底熱廢水一路用塔底循環(huán)泵打至管式爐進行加熱后返回蒸氨塔底供熱，另一路用廢水泵抽出經(jīng)剩余氨水換熱器后，再經(jīng)冷卻水冷卻后送至污水站。
展開 焦化廠的蒸氨工藝
塔頂溫度控制在102-103℃之間，蒸出的氨氣經(jīng)塔頂?shù)姆挚s器分凝至98℃得到濃氨氣。
此工藝也是焦化廠主流工藝。
2、間接蒸氨工藝
間接蒸氨工藝是使用蒸汽、導(dǎo)熱油或者管式爐間接加熱蒸氨塔塔底的蒸氨廢水，氨氣經(jīng)加熱后從氨水中逸出從塔頂引出。三者之間工藝原理基本相同，其中蒸汽蒸氨工藝，運行成本和一次性投入成本是最低的。
3、負壓蒸氨工藝
利用真空系統(tǒng)維持蒸氨塔頂一定負壓，降低物料蒸餾沸點， 從而降低蒸氨能耗，減少煤氣或蒸汽的消耗。此工藝一定程度上解決了蒸氨生產(chǎn)能耗高的問題。根據(jù)濟鋼負壓蒸氨工藝運行數(shù)據(jù)，負壓蒸氨能耗已降至 0.25MJ/t，節(jié)能效果非常明顯。同時，負壓蒸氨屬于“外加壓”操作，系統(tǒng)內(nèi)部壓力低于環(huán)境，塔內(nèi)污染物不易擴散至環(huán)境，過程清潔。
負壓蒸氨與前述的幾種間接蒸氨技術(shù)組合形成新的蒸氨集成技術(shù)，如管式爐負壓蒸氨技術(shù)、導(dǎo)熱油負壓蒸氨技術(shù)和間接蒸汽負壓蒸氨技術(shù)。
應(yīng)用：濟鋼化工廠
展開 化產(chǎn)系統(tǒng)蒸氨工序氨冷凝冷卻器及后續(xù)管道堵塞原因分折及解決辦法
本文針對煤焦化企業(yè)化產(chǎn)系統(tǒng)蒸氨工序的氨冷凝冷卻器及后續(xù)濃氨水管道堵塞原因進行分析，并提出如下解決辦法。
1、堵塞原因
經(jīng)筆者現(xiàn)場察看和理論分折得出，氨冷凝冷卻器及后續(xù)濃氨水管道堵塞是蒸氨原料氨水中含有二氧化碳、硫化氫等酸性氣體，隨著氨水在蒸氨塔內(nèi)的蒸吹，使得這部分的酸性氣體一同隨氨汽進入氨冷凝冷卻器設(shè)備及后續(xù)濃氨水管道，當(dāng)溫度較低時，氨汽與二氧化碳、硫化氫等酸性氣體產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，生成含有碳酸氫銨等固體結(jié)晶混合物。
2、解決辦法
a、按照操作規(guī)程控制好氨冷凝冷卻器后溫度，若發(fā)現(xiàn)氨冷凝冷卻器設(shè)備及后續(xù)濃氨水管道堵塞，可視實際操作情況采用關(guān)調(diào)冷卻循環(huán)水加熱至70度及以上或通入蒸汽加熱清掃處理；
b、強化生產(chǎn)工藝管理，崗位人員要熟練掌握對已有分解塔的控制平衡操作，以減少（或基本消除）蒸氨原料氨水中的二氧化碳、硫化氫等酸性氣體帶入蒸氨塔系統(tǒng)內(nèi)，在一定的條件下使氨冷凝冷卻器設(shè)備及后續(xù)濃氨水管道內(nèi)產(chǎn)生堵塞物而影響蒸氨工序正常運行。
C、采取調(diào)整改進現(xiàn)有蒸氨工序的生產(chǎn)工藝，其改進方法是：（1）取消現(xiàn)有生產(chǎn)濃氨水部分工藝，采用將蒸氨塔頂分縮器后的氨汽直接引入硫銨飽和器生產(chǎn)硫銨產(chǎn)品（輸送氨汽的管道加有保溫設(shè)施）或直接引入脫硫預(yù)冷塔前的焦?fàn)t煤氣管內(nèi)進行補氨工藝；（2）可取消原有的分解塔，改用蒸氨原料氨水（剩余氨水）與堿液管道混合器（管）混合后直接進蒸氨塔分解固定銨鹽。預(yù)計工藝簡化改進后能達到的效果，可降低蒸氨工序的運行成本10至15%；做到從源頭工藝控制，減少揮發(fā)性污染物排放，以降低環(huán)保治理運行費用；徹底消除氨冷凝冷卻器設(shè)備及后續(xù)濃氨水管道堵塞而影響蒸氨工序正常運行的一大難題。
展開 焦?fàn)t煙道氣余熱利用技術(shù)
2.3、負壓蒸氨
負壓蒸餾工藝技術(shù)為利用液體混合物中各組分揮發(fā)度不同以及液體沸點隨著壓力的降低而降低的原理，將液體混合物預(yù)熱到一定溫度后，送入負壓蒸餾塔內(nèi)進行負壓蒸餾，同時塔底加熱，從而將液體混合物各組份分離，該技術(shù)可以降低操作溫度、達到節(jié)能降耗的效果。
以焦?fàn)t煙道廢氣為熱源的負壓蒸氨工藝流程：剩余氨水經(jīng)換熱器換熱后送入蒸氨塔進行蒸餾，蒸氨塔頂氨汽經(jīng)分縮器、冷卻器冷卻后，冷卻氨水進入回流槽，槽頂不凝汽在真空裝置吸力作用下，經(jīng)冷卻器冷卻后進入吸煤氣管道中；槽底氨水用回流泵抽出，一部分送蒸氨塔頂回流，一部分作為產(chǎn)品氨水外送。蒸氨塔底蒸氨廢水進入煙氣熱管換熱器循環(huán)加熱后返回蒸氨塔內(nèi)；另一部分蒸氨廢水與原料剩余氨水換熱降溫后送廢水處理裝置。其工藝流程圖如圖5所示。
傳統(tǒng)的蒸氨方法是直接利用蒸汽來加熱的，冷凝后與塔底廢水一起排出，蒸氨工序不但沒有形成廢水減排，而且增加了蒸氨廢水，并消耗大量的蒸汽熱能，造成了能量的浪費，也污染了環(huán)境。
負壓蒸氨技術(shù)的工藝原理與焦?fàn)t煙道廢氣熱管技術(shù)生產(chǎn)蒸汽相同，都是是利用焦?fàn)t煙道廢氣的余熱，所不同的是負壓蒸氨技術(shù)直接使用熱管換熱器加熱蒸氨廢水，而不生產(chǎn)蒸汽。在負壓條件下蒸氨，蒸氨塔塔頂壓力由原來的10kPa降至-40kPa左右，蒸餾溫度由105℃降至80℃左右。
3、余熱回收效益對比分析
由于焦?fàn)t加熱用煤氣種類的不同，焦?fàn)t煙道廢氣余熱利用的溫度差別很大，以年產(chǎn)120萬t焦炭的焦?fàn)t煙道廢氣利用熱管技術(shù)生產(chǎn)蒸汽（或負壓蒸氨）和煤調(diào)濕技術(shù)進行對比，對比結(jié)果見表1。
當(dāng)焦?fàn)t煙道廢氣余熱生產(chǎn)蒸汽（或負壓蒸氨）時，獨立焦化企業(yè)焦?fàn)t大多用焦?fàn)t煤氣加熱，煙道廢氣的進口溫度較高，可以使用的廢氣溫差高，因此蒸汽產(chǎn)量高。而鋼鐵聯(lián)合企業(yè)焦化廠大多用高爐煤氣加熱，煙道廢氣進口溫度較低，蒸汽產(chǎn)量少。
展開 焦?fàn)t煙道氣余熱利用技術(shù)
2.3、負壓蒸氨
負壓蒸餾工藝技術(shù)為利用液體混合物中各組分揮發(fā)度不同以及液體沸點隨著壓力的降低而降低的原理，將液體混合物預(yù)熱到一定溫度后，送入負壓蒸餾塔內(nèi)進行負壓蒸餾，同時塔底加熱，從而將液體混合物各組份分離，該技術(shù)可以降低操作溫度、達到節(jié)能降耗的效果。
以焦?fàn)t煙道廢氣為熱源的負壓蒸氨工藝流程：剩余氨水經(jīng)換熱器換熱后送入蒸氨塔進行蒸餾，蒸氨塔頂氨汽經(jīng)分縮器、冷卻器冷卻后，冷卻氨水進入回流槽，槽頂不凝汽在真空裝置吸力作用下，經(jīng)冷卻器冷卻后進入吸煤氣管道中；槽底氨水用回流泵抽出，一部分送蒸氨塔頂回流，一部分作為產(chǎn)品氨水外送。蒸氨塔底蒸氨廢水進入煙氣熱管換熱器循環(huán)加熱后返回蒸氨塔內(nèi)；另一部分蒸氨廢水與原料剩余氨水換熱降溫后送廢水處理裝置。其工藝流程圖如圖5所示。
傳統(tǒng)的蒸氨方法是直接利用蒸汽來加熱的，冷凝后與塔底廢水一起排出，蒸氨工序不但沒有形成廢水減排，而且增加了蒸氨廢水，并消耗大量的蒸汽熱能，造成了能量的浪費，也污染了環(huán)境。
負壓蒸氨技術(shù)的工藝原理與焦?fàn)t煙道廢氣熱管技術(shù)生產(chǎn)蒸汽相同，都是是利用焦?fàn)t煙道廢氣的余熱，所不同的是負壓蒸氨技術(shù)直接使用熱管換熱器加熱蒸氨廢水，而不生產(chǎn)蒸汽。在負壓條件下蒸氨，蒸氨塔塔頂壓力由原來的10kPa降至-40kPa左右，蒸餾溫度由105℃降至80℃左右。
3、余熱回收效益對比分析
由于焦?fàn)t加熱用煤氣種類的不同，焦?fàn)t煙道廢氣余熱利用的溫度差別很大，以年產(chǎn)120萬t焦炭的焦?fàn)t煙道廢氣利用熱管技術(shù)生產(chǎn)蒸汽（或負壓蒸氨）和煤調(diào)濕技術(shù)進行對比，對比結(jié)果見表1。
當(dāng)焦?fàn)t煙道廢氣余熱生產(chǎn)蒸汽（或負壓蒸氨）時，獨立焦化企業(yè)焦?fàn)t大多用焦?fàn)t煤氣加熱，煙道廢氣的進口溫度較高，可以使用的廢氣溫差高，因此蒸汽產(chǎn)量高。而鋼鐵聯(lián)合企業(yè)焦化廠大多用高爐煤氣加熱，煙道廢氣進口溫度較低，蒸汽產(chǎn)量少。
展開 硫酸銨顏色發(fā)紅、發(fā)黑、發(fā)灰的原因分析
二、硫酸銨發(fā)紅
造成這種現(xiàn)象的可能性有兩個：
第一種：混入了鐵離子
第二種：由蒸氨工段帶入了酚
對于第一種情況
表現(xiàn)：硫銨產(chǎn)品生產(chǎn)出來就是紅色。
原因：一般為硫酸中鐵含量較高或者發(fā)生管道、設(shè)備腐蝕，混入鐵離子。
對于第二種情況
表現(xiàn)：產(chǎn)品剛出來為白色或淺黃色，放置一段時間后變成紅色。
原因：
剩余氨水進蒸氨塔前的除油效果不好，油含量偏高；
蒸氨塔頂回流量不夠、出塔氨汽溫度過高；
蒸氨塔頂壓力偏大、氨汽帶液。
之所以從這幾方面分析，主要是因為造成硫銨后期變紅的主要因素是酚類物質(zhì)。剩余氨水中含有一定的酚類物質(zhì)，這其中≤230℃的為一元酚（也稱為揮發(fā)酚），成分有苯酚、甲酚、二甲酚。這部分物質(zhì)在蒸餾過程中會和氨氣一起蒸出進入硫銨系統(tǒng)，尤其是除油效果不好、蒸氨塔操作溫度高的情況下，更為明顯。
展開 
硫酸銨生產(chǎn)中顏色變化分析的經(jīng)驗分享
二、硫酸銨發(fā)紅
造成這種現(xiàn)象的可能性有兩個：
第一種：混入了鐵離子
第二種：由蒸氨工段帶入了酚
對于第一種情況
表現(xiàn)：硫銨產(chǎn)品生產(chǎn)出來就是紅色。
原因：一般為硫酸中鐵含量較高或者發(fā)生管道、設(shè)備腐蝕，混入鐵離子。
對于第二種情況
表現(xiàn)：產(chǎn)品剛出來為白色或淺黃色，放置一段時間后變成紅色。
原因：
剩余氨水進蒸氨塔前的除油效果不好，油含量偏高；
蒸氨塔頂回流量不夠、出塔氨汽溫度過高；
蒸氨塔頂壓力偏大、氨汽帶液。
之所以從這幾方面分析，主要是因為造成硫銨后期變紅的主要因素是酚類物質(zhì)。剩余氨水中含有一定的酚類物質(zhì)，這其中≤230℃的為一元酚（也稱為揮發(fā)酚），成分有苯酚、甲酚、二甲酚。這部分物質(zhì)在蒸餾過程中會和氨氣一起蒸出進入硫銨系統(tǒng)，尤其是除油效果不好、蒸氨塔操作溫度高的情況下，更為明顯。
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展開 初冷器泄露檢查的系統(tǒng)方法及臨時應(yīng)對措施
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初冷器泄漏的臨時應(yīng)對辦法
初冷器泄漏會導(dǎo)致蒸氨塔迅速結(jié)垢，嚴(yán)重制約蒸氨廢水的處理。而初冷器因換熱管束過多，查漏存在很大困難。所以一旦發(fā)現(xiàn)初冷器泄漏，應(yīng)采取如下措施來緩解蒸氨塔結(jié)垢的速度：
1.1 考慮將蒸氨用堿液直接加入剩余氨水槽，讓鈣鎂離子大部分在剩余氨水槽中沉淀。
1.2 在剩余氨水管道上加量子管通環(huán)或加裝纏繞式電磁除垢儀，利用電磁場的作用破壞水中的氫鍵，提高鈣鎂離子在水的溶解度。
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快速查漏辦法
2.1 確定某臺初冷器泄漏的快速判斷方法
取每臺初冷器的冷凝液，分別過濾后做硬度，硬度最高的則說明泄露，硬度相當(dāng)?shù)膸着_則可能沒有泄漏。
2.2 確定某個管箱泄露的快速判斷方法
圖1 初冷器查漏示意圖
如圖1所示，在初冷器冷卻水回水管上接一透明塑料軟管，然后由下向上緩慢向初冷器內(nèi)注入循環(huán)水，當(dāng)液位到達第一個管箱蓋上部時，停水觀察一段時間，若液位不下降則，該管箱內(nèi)無漏點，用同樣的方法逐個管箱蓋判斷，直至找出第一個漏點為止。
展開 煉焦化學(xué)產(chǎn)品的回收基礎(chǔ)知識
蒸氨裝置
1、工藝流程
剩余氨水處理量按30 m3/h設(shè)計。
剩余氨水與蒸氨塔底排出的蒸氨廢水換熱后進入蒸氨塔，蒸氨塔底的一部分蒸氨廢水經(jīng)蒸汽再沸器用蒸汽加熱后流回蒸氨塔并閃蒸產(chǎn)生蒸汽。塔頂同時加入從終冷塔上段排出的含堿冷凝液以分解剩余氨水中固定氨。蒸氨塔頂部的氨汽經(jīng)分縮器和氨汽冷凝冷卻器冷凝冷卻后變成濃氨水，進入脫硫裝置脫硫再生塔。換熱后的蒸氨廢水進入廢水冷卻器冷卻后送至酚氰廢水處理站。
2、工藝特點
1） 蒸氨塔采用不銹鋼浮閥塔，操作穩(wěn)定，蒸餾效率高，使用年限長。
2） 蒸氨塔分縮器采用鈦材質(zhì)，耐腐蝕。
3、主要技術(shù)操作指標(biāo)
蒸氨塔頂溫度 96℃
蒸氨塔底壓力 0.03～0.04MPa
廢水冷卻器后蒸氨廢水的溫度 40℃
4、主要設(shè)備的工作原理
蒸氨塔：
剩余氨水由塔上部第三板加入，沿各層塔板流下來的氨水與從塔底層送入的直接汽相接觸。水蒸氣經(jīng)泡罩齒隙沸騰穿越塔板上的氨水層，形成鼓泡現(xiàn)象。在塔板上氨水與蒸汽相遇被加熱至沸點，水中的氨、二氧化碳、硫化氫等隨氣體上升逐步轉(zhuǎn)入氣體中，這樣的過程一直進行到塔底為止，最后由塔底排出的廢水含氨量小于0.1g/L時，。當(dāng)剩余氨水為混合氨水，入塔溫度為60~70℃時，則每立方米氨水的直接蒸汽耗量為200Kg左右。
氨分縮器
由蒸氨塔逸出的氣體混合物中的硫化氫、氰化 物等對普通鋼管具有強烈的腐蝕作用，故目前多采用鑄鐵管埋入式分縮器。在分縮器中氨氣走管內(nèi)，冷卻水走管外。此種分縮器耐酸性較好，使用壽命較長，但較笨重。
5、主要環(huán)保措施
放空液進入地下放空槽，然后返回系統(tǒng)，不外排。
粗苯蒸餾工段
為什么要對粗苯進行回收？
粗苯是多種碳氫化合物組成的復(fù)雜混合物。粗苯本身用途不大。
展開 焦化煤氣凈化知識
蒸氨裝置
1、工藝流程
剩余氨水處理量按30 m3/h設(shè)計。
剩余氨水與蒸氨塔底排出的蒸氨廢水換熱后進入蒸氨塔，蒸氨塔底的一部分蒸氨廢水經(jīng)蒸汽再沸器用蒸汽加熱后流回蒸氨塔并閃蒸產(chǎn)生蒸汽。塔頂同時加入從終冷塔上段排出的含堿冷凝液以分解剩余氨水中固定氨。蒸氨塔頂部的氨汽經(jīng)分縮器和氨汽冷凝冷卻器冷凝冷卻后變成濃氨水，進入脫硫裝置脫硫再生塔。換熱后的蒸氨廢水進入廢水冷卻器冷卻后送至酚氰廢水處理站。
2、工藝特點
1）蒸氨塔采用不銹鋼浮閥塔，操作穩(wěn)定，蒸餾效率高，使用年限長。
2）蒸氨塔分縮器采用鈦材質(zhì)，耐腐蝕。
3、主要技術(shù)操作指標(biāo)
蒸氨塔頂溫度96℃
蒸氨塔底壓力0.03～0.04MPa
廢水冷卻器后蒸氨廢水的溫度40℃
4、主要設(shè)備的工作原理
蒸氨塔：
剩余氨水由塔上部第三板加入，沿各層塔板流下來的氨水與從塔底層送入的直接汽相接觸。水蒸氣經(jīng)泡罩齒隙沸騰穿越塔板上的氨水層，形成鼓泡現(xiàn)象。在塔板上氨水與蒸汽相遇被加熱至沸點，水中的氨、二氧化碳、硫化氫等隨氣體上升逐步轉(zhuǎn)入氣體中，這樣的過程一直進行到塔底為止，最后由塔底排出的廢水含氨量小于0.1g/L時，。當(dāng)剩余氨水為混合氨水，入塔溫度為60~70℃時，則每立方米氨水的直接蒸汽耗量為200Kg左右。
氨分縮器
由蒸氨塔逸出的氣體混合物中的硫化氫、氰 化物等對普通鋼管具有強烈的腐蝕作用，故目前多采用鑄鐵管埋入式分縮器。在分縮器中氨氣走管內(nèi)，冷卻水走管外。此種分縮器耐酸性較好，使用壽命較長，但較笨重。
5、主要環(huán)保措施
放空液進入地下放空槽，然后返回系統(tǒng)，不外排。
粗苯蒸餾工段
為什么要對粗苯進行回收？
粗苯是多種碳氫化合物組成的復(fù)雜混合物。粗苯本身用途不大。但由粗苯精制出的苯、甲苯、二甲苯、三甲苯等組分，是生產(chǎn)黃色炸藥、塑料等的重要原料。
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