鉸孔的案例
鉸孔加工十大難題及十大解決方案，太有價值了
鉸刀刀齒崩刃
鉸孔余量過大；工件材料硬度過高；切削刃擺差過大，切削負荷不均勻；鉸刀主偏角太小，使切削寬度增大；鉸深孔或盲孔時，切屑太多，又未及時清除；刃磨時刀齒已磨裂。
鉸刀柄部折斷
鉸孔余量過大；鉸錐孔時，粗精鉸削余量分配及切削用量選擇不合適；鉸刀刀齒容屑空間小，切屑堵塞。
鉸孔后孔的中心線不直
鉸孔前的鉆孔偏斜，特別是孔徑較小時，由于鉸刀剛性較差，不能糾正原有的彎曲度；鉸刀主偏角過大；導向不良，使鉸刀在鉸削中易偏離方向；切削部分倒錐過大；鉸刀在斷續孔中部間隙處位移；手鉸孔時，在一個方向上用力過大，迫使鉸刀向一端偏斜，破壞了鉸孔的垂直度。
解決措施
孔徑增大，誤差大
根據具體情況適當減小鉸刀外徑；降低切削速度；適當調整進給量或減少加工余量；適當減小主偏角；校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀；用油石仔細修整到合格；控制擺差在允許的范圍內；選擇冷卻性能較好的切削液；安裝鉸刀前必須將鉸數控微信公號cncdar刀錐柄及機床主軸錐孔內部油污擦凈，錐面有磕碰處用油石修光；修磨鉸刀扁尾；調整或更換主軸軸承；重新調整浮動卡頭，并調整同軸度；注意正確操作。
孔徑縮小
更換鉸刀外徑尺寸；適當提高切削速度；適當降低進給量；適當增大主偏角；選擇潤滑性能好的油性切削液；定期互換鉸刀，正確刃磨鉸刀切削部分；設計鉸刀尺寸時，應考慮上述因素，或根據實際情況取值；作試驗性切削，取合適余量，將鉸刀磨鋒利。
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鉸孔工藝及其應用
鉸孔余量對鉸孔質量的影響很大，余量太大，鉸刀的負荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表面，尺寸公差也不易保證；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質量的作用。一般粗鉸余量取為0.35~0.15mm，精鉸取為 01.5~0.05mm。
為避免產生積屑瘤，鉸孔通常采用較低的切削速度（高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時，v ＜8m/min）進行加工。進給量的取值與被加工孔徑有關，孔徑越大，進給量取值越大，高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時進給量常取為 0.3~1mm/r。
鉸孔時必須用適當的切削液進行冷卻、潤滑和清洗，以防止產生積屑瘤并及時清除切屑。與磨孔和鏜孔相比，鉸孔生產率高，容易保證孔的精度；但鉸孔不能校正孔軸線的位置誤差，孔的位置精度應由前工序保證。鉸孔不宜加工階梯孔和盲孔。
鉸孔尺寸精度一般為 IT9～IT7級，表面粗糙度Ra一般為 3.2~0.8 μm。對于中等尺寸、精度要求較高的孔（例如IT7級精度孔），鉆—擴—鉸工藝是生產中常用的典型加工方案。
三、鏜孔
鏜孔是在預制孔上用切削刀具使之擴大的一種加工方法，鏜孔工作既可以在鏜床上進行，也可以在車床上進行。
1. 鏜孔方式
鏜孔有三種不同的加工方式。
（1）工件旋轉，刀具作進給運動 在車床上鏜孔大都屬于這種鏜孔方式。工藝特點是：加工后孔的軸心線與工件的回轉軸線一致，孔的圓度主要取決于機床主軸的回轉精度，孔的軸向幾何形狀誤差主要取決于刀具進給方向相對于工件回轉軸線的位置精度。這種鏜孔方式適于加工與外圓表面有同軸度要求的孔。
（2）刀具旋轉，工件作進給運動 鏜床主軸帶動鏜刀旋轉，工作臺帶動工件作進給運動。
展開 鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、拉孔加工有什么區別？
鉸孔工藝及其應用
鉸孔余量對鉸孔質量的影響很大，余量太大，鉸刀的負荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表面，尺寸公差也不易保證；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質量的作用。一般粗鉸余量取為0.35~0.15mm，精鉸取為 01.5~0.05mm。
為避免產生積屑瘤，鉸孔通常采用較低的切削速度（高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時，v ＜8m/min）進行加工。進給量的取值與被加工孔徑有關，孔徑越大，進給量取值越大，高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時進給量常取為 0.3~1mm/r。
鉸孔時必須用適當的切削液進行冷卻、潤滑和清洗，以防止產生積屑瘤并及時清除切屑。與磨孔和鏜孔相比，鉸孔生產率高，容易保證孔的精度；但鉸孔不能校正孔軸線的位置誤差，孔的位置精度應由前工序保證。鉸孔不宜加工階梯孔和盲孔。
鉸孔尺寸精度一般為 IT9～IT7級，表面粗糙度Ra一般為 3.2~0.8 μm。對于中等尺寸、精度要求較高的孔（例如IT7級精度孔），鉆—擴—鉸工藝是生產中常用的典型加工方案。
三、鏜孔
鏜孔是在預制孔上用切削刀具使之擴大的一種加工方法，鏜孔工作既可以在鏜床上進行，也可以在車床上進行。
1. 鏜孔方式：鏜孔有三種不同的加工方式。
（1）工件旋轉，刀具作進給運動 在車床上鏜孔大都屬于這種鏜孔方式。
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2、鉸孔工藝及其應用
鉸孔余量對鉸孔質量的影響很大，余量太大，鉸刀的負荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表面，尺寸公差也不易保證；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質量的作用。一般粗鉸余量取為0.35~0.15mm，精鉸取為01.5~0.05mm。
為避免產生積屑瘤，鉸孔通常采用較低的切削速度（高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時，v ＜8m/min）進行加工。進給量的取值與被加工孔徑有關，孔徑越大，進給量取值越大，高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時進給量常取為0.3~1mm/r。
鉸孔時必須用適當的切削液進行冷卻、潤滑和清洗，以防止產生積屑瘤并及時清除切屑。與磨孔和鏜孔相比，鉸孔生產率高，容易保證孔的精度；但鉸孔不能校正孔軸線的位置誤差，孔的位置精度應由前工序保證。鉸孔不宜加工階梯孔和盲孔。
鉸孔尺寸精度一般為IT9～IT7級，表面粗糙度Ra一般為3.2~0.8 。對于中等尺寸、精度要求較高的孔（例如IT7級精度孔），鉆—擴—鉸工藝是生產中常用的典型加工方案。
鏜孔
鏜孔是在預制孔上用切削刀具使之擴大的一種加工方法，鏜孔工作既可以在鏜床上進行，也可以在車床上進行。
1、鏜孔方式
鏜孔有三種不同的加工方式。
（1）工件旋轉，刀具作進給運動在車床上鏜孔大都屬于這種鏜孔方式。工藝特點是：加工后孔的軸心線與工件的回轉軸線一致，孔的圓度主要取決于機床主軸的回轉精度，孔的軸向幾何形狀誤差主要取決于刀具進給方向相對于工件回轉軸線的位置精度。這種鏜孔方式適于加工與外圓表面有同軸度要求的孔。
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加工中心鉸刀進給和轉速怎么選擇？
通常要進行鉸孔余量比擴孔或鏜孔的余量要小，鉸削余量太大會增大切削壓力而損壞鉸刀，導致加工表面粗糙度。余量過大時可采取粗鉸和精鉸分開，以保證技術要求。
另一方面，如果坯余量太小會使鉸刀過早磨損，不能正常切削，也會使表面粗糙度差。一般鉸削余量為0.1~0.25mm，對于較大直徑的孔，余量不能大于0.3mm。
有一種經驗建議留出鉸刀直徑1~3%大小的厚度作為鉸削余量（直徑值），如，Φ20的鉸刀加Φ19.6左右的孔直徑比較合適：20-(20*2/100)=19.6 對于硬材料和一些航空材料，鉸孔余量通常取得更小。
⑵鉸孔的進給率鉸孔的進給率比鉆孔要大，通常為它的2~3倍。取較高進給率的目的是使鉸刀切削材料而不是摩擦材料。但鉸孔的粗糙度Ra值隨進給量的增加而增大。進給量過小時，會導致徑向摩擦力的增大，鉸刀會迅速磨損引起鉸刀顫動，使孔的表面變粗糙。
標準鋼鉸刀加工鋼件，要得到表面粗糙度Ra0.63，則進給量不能超過0.5mm/r，對于鑄鐵件，可增加至0.85mm/r。
⑶鉸孔作的主軸轉速鉸削用量各要素對鉸孔的表面粗糙度均有影響，其中以鉸削速度影響最大，如用鋼鉸刀鉸孔，要較好的粗糙度Ra0.63;m,對中碳鋼工件來說，鉸削速度不應超過5m/min,因為此時不易產生積屑瘤，且速度也不高；而鉸削鑄鐵時，因切屑斷為粒狀，不會形成積屑瘤，故速度可以提高到8~10m/min。通常鉸孔的主軸轉速可選為同材料上鉆孔主軸轉速的2/3。
例如，如果鉆孔主軸轉速為500r/min，那么鉸孔主軸轉速定為它的2/3比較合理：500*0.660=330r/min
所謂鉸刀實際就是搪孔，精搪通常單邊余量0.03-0.1，轉速300-1000，以不會叫刀為準，進給30-100間合適。
展開 鉸削加工過程中常見問題及解決措施
產生原因鉸孔后孔的中心線不直
產生原因
鉸孔前的鉆孔偏斜，特別是孔徑較小時， 由于鉸刀剛性較差，不能糾正原有的彎曲度；鉸刀主偏角過大；導向不良，使鉸刀在鉸削中易偏離方向；切削部分倒錐過大；鉸刀斷續在孔中部間隙處位移；手鉸孔時，在一個方向上用力過大，迫使鉸刀向一端偏斜，破壞了鉸孔的垂直度。
解決措施
增加擴孔或鏜孔工序校正孔；減小主偏角；調整合適的鉸刀；調換有導向部分或加長切削部分的鉸刀；注意正確操作。
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細長條連桿零件材料熱處理及孔精加工過程研究
鉸孔工藝方案
⑴方案一。方式：數控銑鉆鏜孔至尺寸要求。內容：在數控機床鉆孔至φ16mm，并保證孔中心距，銑孔至φ18.5mm，鏜孔至φ(9.12+0.030)mm。結果：零件孔位及孔表面粗糙度及形位公差均能滿足圖紙要求，孔徑尺寸偶爾出現超差情況。
⑵方案二。方式：鉗工利用鉆孔工裝擴鉆鉸孔。內容：鉆孔至φ16.5mm，擴孔至φ18.9mm 再鉸孔φ(19.12+0.030)mm。結果：零件孔形位公差均能滿足圖紙要求，出現零件鉸孔后尺寸偏小，反復鉸孔均不能滿足零件孔徑公差，大部分孔表面粗糙度集中在Ra1.6 ～Ra3.2μm 范圍內，孔內有劃痕狀凹槽。
⑶方案三。方式：鉗工利用鉆孔工裝擴鉆粗精鉸孔。內容：鉆孔至φ16.5mm，擴孔至φ18.8mm，粗鉸孔至φ19mmH7，最后精鉸孔φ(19.12+0.030)mm。結果：零件孔位、孔徑、孔表面粗糙度及形位公差均能滿足圖紙要求，零件合格率高，效率中等。
⑷方案四。方式：數控加工孔后鉗工鉸孔。內容：數控鉆孔至φ16mm，銑孔至φ19mm，鉗工鉸孔φ(19.12+0.030)mm。結果：零件孔位、孔徑、孔表面粗糙度及形位公差均能滿足圖紙要求，合格率高，效率高。
⑸方案五。方式：數控加工孔后鉗工鉸孔。內容：數控U 鉆鉆孔至φ19mm，鉗工鉸孔φ(19.12+0.030)mm。結果：零件孔位、孔徑、孔表面粗糙度及形位公差均能滿足圖紙要求，批產零件合格率高，加工效率高。
⑹各方案實驗數據對比總結(圖8、圖9)。
圖8 各方案數據統計
圖9 各方案合格率及加工時長折線圖
由于各車間實際情況差異大，數控機床、鉆床及鉗工人數不一，可根據實際情況調整選擇不同工藝，以選出更適合當下加工的最優方案，保證批產零件合格率的前提下提高實際生產效率。
展開 加工中心鉸刀進給和轉速怎么選擇？
通常要進行鉸孔余量比擴孔或鏜孔的余量要小，鉸削余量太大會增大切削壓力而損壞鉸刀，導致加工表面粗糙度。余量過大時可采取粗鉸和精鉸分開，以保證技術要求。
另一方面，如果坯余量太小會使鉸刀過早磨損，不能正常切削，也會使表面粗糙度差。一般鉸削余量為0.1~0.25mm，對于較大直徑的孔，余量不能大于0.3mm。
有一種經驗建議留出鉸刀直徑1~3%大小的厚度作為鉸削余量（直徑值），如，Φ20的鉸刀加Φ19.6左右的孔直徑比較合適：20-(20*2/100)=19.6 對于硬材料和一些航空材料，鉸孔余量通常取得更小。
⑵鉸孔的進給率鉸孔的進給率比鉆孔要大，通常為它的2~3倍。取較高進給率的目的是使鉸刀切削材料而不是摩擦材料。但鉸孔的粗糙度Ra值隨進給量的增加而增大。進給量過小時，會導致徑向摩擦力的增大，鉸刀會迅速磨損引起鉸刀顫動，使孔的表面變粗糙。
標準鋼鉸刀加工鋼件，要得到表面粗糙度Ra0.63，則進給量不能超過0.5mm/r，對于鑄鐵件，可增加至0.85mm/r。
⑶鉸孔作的主軸轉速鉸削用量各要素對鉸孔的表面粗糙度均有影響，其中以鉸削速度影響最大，如用鋼鉸刀鉸孔，要較好的粗糙度Ra0.63;m,對中碳鋼工件來說，鉸削速度不應超過5m/min,因為此時不易產生積屑瘤，且速度也不高；而鉸削鑄鐵時，因切屑斷為粒狀，不會形成積屑瘤，故速度可以提高到8~10m/min。通常鉸孔的主軸轉速可選為同材料上鉆孔主軸轉速的2/3。
例如，如果鉆孔主軸轉速為500r/min，那么鉸孔主軸轉速定為它的2/3比較合理：500*0.660=330r/min
所謂鉸刀實際就是搪孔，精搪通常單邊余量0.03-0.1，轉速300-1000，以不會叫刀為準，進給30-100間合適。
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鉆孔后的表面粗糙度值為Ra=6.3～12.5μm，普通擴孔為Ra=3.2μm，精擴孔為Ra=1.6μm，而鉸孔表面粗糙度值可達Ra=0.4～1.6μm。所以，加工出精密孔距的前提是，孔必須采用精擴或鉸孔。
以技能競賽鉗工實作試題為例，如圖1所示，V形板要求可以翻面裝配，六方要求60°旋轉裝配6次。底板與V形塊上孔距要求為50-0.010mm，并且配分較高。若要達到裝配要求，就要求鉗工能加工出的孔到孔、孔到邊的距離精度達到IT6。下面就具體加工方法進行介紹。
圖1 技能競賽鉗工實作試題
1. 兩孔之間的距離控制
（1）量棒校正鉆孔法（見圖2）。在工件上劃出孔的中心線，裝夾好工件，按線先鉆鉸好第一個孔，在加工好的孔上插入量棒（精密銷），鉆夾頭上再裝夾另一根量棒，通過用卡尺或千分尺測量兩根量棒件的距離，調整好平口鉗位置后，用壓板壓緊后再鉆鉸第二個孔。此方法的優點是輔助工具簡單、效率高，但達到精度要求的概率只有70%左右。
圖2 量棒校正鉆孔法
（2）平移量塊鉆孔法（見圖3）。將平口鉗用壓板固定，裝夾工件時，在工件和擋板之間放上要求孔距的量塊，鉆鉸好第一個孔口后，取掉量塊，將工件平移并與擋板靠近后鉆鉸第二個孔。此方法的特點是效率高，達到精度要求的概率為90%。
展開 不銹鋼材料加工難點分析
2.鉸孔加工
1）刀具幾何參數設計 不銹鋼材料的鉸削加工大部分使用硬質合金鉸刀。鉸刀的結構和幾何參數與普通鉸刀有所不同。為增強刀齒強度并防止鉸削時產生切屑堵塞現象，鉸刀齒數一般比較少。鉸刀前角一般為8°～12°，但在某些特定情況，為了實現高速鉸削，也可采用0°～5°前角；后角一般為8°～12°；主偏角的選擇視孔的不同而異，一般情況下通孔為15°～30°，不通孔為45°；鉸孔時為了使切屑向前排出，也可適當增加刃傾角角度，刃傾角角度一般為10°～20°；刃帶寬度為0.1～0.15mm；鉸刀上倒錐應較普通鉸刀大，硬質合金鉸刀一般為0.25～0.5mm/100mm，高速鋼鉸刀為0.1～0.25mm/100mm；鉸刀校正部分長度一般為普通鉸刀的65%～80%，其中圓柱部分長度為普通鉸刀的40%～50%。
2）切削用量選擇 鉸孔時進給量為0.08～0.4mm/r，切削速度為10～20m/min，粗鉸余量一般為0.2～0.3mm，精鉸余量為0.1～0.2mm。粗鉸時應采用硬質合金刀具，精鉸時可采用高速鋼刀具。
3）切削液選擇 不銹鋼材料鉸孔時，可采用全損耗系統用油或二硫化鉬作為冷卻介質。
3.鏜孔加工
1）刀具材料選擇 因加工不銹鋼零件時切削力大、切削溫度高，刀具材料應盡量選擇強度高、導熱性好的YW或YG類硬質合金。精加工時也可使用YT14及YT15硬質合金刀片。批量加工上述材料零件時，可采用陶瓷材料刀具，由于此類材料的特點主要是韌性大，加工硬化嚴重，切削這些材料的切屑以單元切屑形式產生，將使刀具產生振動，容易造成刀刃產生微崩現象，因此選擇陶瓷刀具切削此類材料零件時首先應考慮的是微觀韌性。
展開 不銹鋼材料加工難點分析
2.鉸孔加工
1）刀具幾何參數設計 不銹鋼材料的鉸削加工大部分使用硬質合金鉸刀。鉸刀的結構和幾何參數與普通鉸刀有所不同。為增強刀齒強度并防止鉸削時產生切屑堵塞現象，鉸刀齒數一般比較少。鉸刀前角一般為8°～12°，但在某些特定情況，為了實現高速鉸削，也可采用0°～5°前角；后角一般為8°～12°；主偏角的選擇視孔的不同而異，一般情況下通孔為15°～30°，不通孔為45°；鉸孔時為了使切屑向前排出，也可適當增加刃傾角角度，刃傾角角度一般為10°～20°；刃帶寬度為0.1～0.15mm；鉸刀上倒錐應較普通鉸刀大，硬質合金鉸刀一般為0.25～0.5mm/100mm，高速鋼鉸刀為0.1～0.25mm/100mm；鉸刀校正部分長度一般為普通鉸刀的65%～80%，其中圓柱部分長度為普通鉸刀的40%～50%。
2）切削用量選擇 鉸孔時進給量為0.08～0.4mm/r，切削速度為10～20m/min，粗鉸余量一般為0.2～0.3mm，精鉸余量為0.1～0.2mm。粗鉸時應采用硬質合金刀具，精鉸時可采用高速鋼刀具。
3）切削液選擇 不銹鋼材料鉸孔時，可采用全損耗系統用油或二硫化鉬作為冷卻介質。
3.鏜孔加工
1）刀具材料選擇 因加工不銹鋼零件時切削力大、切削溫度高，刀具材料應盡量選擇強度高、導熱性好的YW或YG類硬質合金。精加工時也可使用YT14及YT15硬質合金刀片。批量加工上述材料零件時，可采用陶瓷材料刀具，由于此類材料的特點主要是韌性大，加工硬化嚴重，切削這些材料的切屑以單元切屑形式產生，將使刀具產生振動，容易造成刀刃產生微崩現象，因此選擇陶瓷刀具切削此類材料零件時首先應考慮的是微觀韌性。目前Sialon是一種比較好的選擇，特別是α/βSialon材料，因其優異的抗高溫變形的性能以及擴散磨損的性能而引人注目，并成功應用于切削鎳基合金，其壽命遠遠超過Al2O3基陶瓷。
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【工藝知識】傳統鉆削與螺旋銑孔加工工藝，它們有什么區別？
由于其加工方法的優越性，可以節省傳統的锪錐孔、鉸孔等工作。這意味著，今后加工孔的刀具種類型號會不斷減少。從整個研制周期來看，使用螺旋技術可減少很多工序（如分解拆卸后對不同的孔分別進行毛刺去除處理、鉸孔、清除冷卻液，再進行組裝），大大縮短加工周期。
（3） 高度自動化。
實現更高的自動化程度，也是降低加工成本的一種方式。由于螺旋銑孔工藝銑削力低，此項技術才能在工業機器人裝置上得以應用。由于工業機器人裝置比較柔弱，而傳統鉆孔軸向力太大，因此傳統鉆孔是無法應用在此類裝置上的。
（4） 促進新材料的使用。
在飛機的零部件中使用新型材料是明顯的發展趨勢，鈦合金、復合材料等新型材料已得到廣泛應用。而新型材料的研制使用需要適合的加工工藝支撐，在孔加工方面，研究表明，相對于傳統鉆孔技術，螺旋銑孔技術有著顯著的優勢。
螺旋銑孔工藝只需1把刀具就可以加工出不同直徑、高質量的孔，既減少了換刀時間，又節省了精加工的工序，大大提高了工作效率。鑒于螺旋銑孔技術的優勢，各大企業，特別是航空、模具行業中的許多企業已開始將它應用到生產實際中。隨著這種技術的推廣和應用，傳統的鉆孔刀具將會慢慢被淘汰，而新型銑孔裝置將越來越多地出現在機械加工車間中。
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鏜床的使用范圍
坐標鏜床是一種具有精密坐標定位裝置的精密機床，主要用于鏜削尺寸、形狀和位置精度要求高的孔系，可以進行鉆孔、擴孔、鉸孔、鍯端面、切槽、銑削面等加工，還可以進行坐標測量、精密刻度和刻線等工作，具有非常廣泛而可靠的加工特性。
通常情況下，如果要同時滿足零件的形狀大小種類及加工精度的要求，單單只是靠數控鏜床加工是存在一定困難的。所以綜合考慮加工成本以及加工范圍以后，數控鏜床的選型不能局限于零件的極限尺寸，只需要80%滿足即可。由于加工的材料與選擇的機床不同，數控鏜床分為輕型和重型兩大類。
鏜床的維護保養工作主要是注意清潔、潤滑和合理的操作。
日常維護保養工作分為以下三個階段進行：
1、工作開始前。檢查機床各部件機構是否完好，各手柄位置是否正常；清潔機床各部位，觀察各潤滑裝置，對機床導軌面直接澆油潤滑；開機低速空運轉一定時間。
2、工作過程中。主要是正確操作，不允許機床超負荷工作，不可用精密機床進行粗加工等。工作過程中發現機床有任何異常現象，應立即停機檢查。
3、工作結束后。清洗機床各部位，把機床各移動部件移到規定位置，關閉電源。
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</p><p>（2） 拓展：本方法可擴展至其他孔加工場景（如鉸孔、擴孔、锪孔）或材料類型（如鋼材、陶瓷、高分子材料），通過調整熱源模型、鉆頭幾何參數和邊界條件，實現跨領域應用。同時，該方法還可與其他分析方法（如振動分析、磨損分析）相結合，進一步研究鉆孔過程中的動態特性和鉆頭使用壽命。</p><h1><strong style="color: rgb(255, 0, 0);">附件：完整案例教學內容和本案例中的abaqus模型文件（包括cae、odb和inp文件）</strong></h1><h2><br></h2><p><br></p>
展開 高速加工中心專用于哪些數控加工？你知道幾個?
高速加工中心主要用于高精度，多步驟的，復雜形狀加工的板，盤部件，外殼部件，模具等的部件，可以在一個完成夾緊連續銑，鉆，擴，鉸孔，鏜孔，攻絲線和三維曲面，精密加工坡口加工執行程序，縮短了生產周期，從而使用戶獲得良好的經濟效益。
1、箱體類工件 這類工件材料一般可以要求都進行多工位孔系以及一個平面的加工，定位系統精度設計要求高，在加工中心上加工的時候，一次裝夾能完成我們普通中國機床60%～95%的工序主要內容。
2.復雜曲面的工件可采用三坐標聯動的球頭銑刀加工，如果工件有加工干涉區或加工盲區，需要考慮四五坐標聯動的機床， 如飛機、汽車形狀、葉輪、螺旋槳、各種成型模具等。
3，形型材構件是外部構件的不規則部件，常常需要點，線，面混合的多臺處理。加工異型件，形狀更復雜，更高的精度，使用加工中心的可顯示其優點。如手機外殼。
4、盤、套、板類工件 這類影響工件主要包括一個帶有兩個鍵槽和徑向孔，端面進行分布有孔系、曲面的盤套或軸類工件，如帶法蘭的軸套、帶有測量鍵槽或方頭的軸類零件等;具有較多孔材料加工的板類零件，如各種控制電機蓋等。
5.加工中心也可進行特殊加工， 如果FMEDM電源安裝在主軸上，金屬表面可以淬火。
高速加工中心優勢：
高速鉆攻中心一般采用電主軸，在使用過程中電主軸從啟動達到某一轉速，或從某一轉速到停止所耗用的時間相對較少，也同樣節省了時間。用一臺高速高速石墨加工中心完成的工作量，用速度慢一些的加工中心完成同樣的工作分別需要1.5臺、2臺、2.5臺。用高速加工中心組成生產線可以有效地減少機床的臺數，可 以減少投資，減少占地面積，節約能源，減少了使用成本。這就是高速加工中心的優勢和采用高速加工中心的必要性。
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