灰鑄鐵的案例
灰鑄鐵和球墨鑄鐵凝固：問題描述之鑄鐵的共晶轉變和生核
灰鑄鐵和球墨鑄鐵都是共晶型Fe-C合金，共晶轉變是凝固過程中最重要的環節。
雖然亞共晶鑄鐵、共晶鑄鐵和過共晶鑄鐵中都有初生奧氏體析出，但是，共晶轉變時并不依托奧氏體生核、結晶，而是在初生奧氏體枝晶間具有共晶成分的鐵液中單獨由石墨生核開始。
灰鑄鐵和球墨鑄鐵，共晶轉變形成的組織，都是由石墨和奧氏體共同形成的共生晶體，但形成的方式有所不同。
促進鑄鐵中石墨的析出，基本上都借助于異質生核的方式。析出石墨所依托的異質晶核，基本組成物質是多種氧化物、多種硫化物和多種硅酸鹽等非金屬夾雜物。由于各種鑄鐵的成分不同，經歷的處理方式也不一樣，石墨晶核的實際構成當然也不盡相同。
根據近年來一些工業國家在這方面所作的大量研究工作，目前已經形成的共識大致是這樣：
1、灰鑄鐵的共晶轉變
通常所謂的‘共晶轉變’，所指的是：一定成分的液態合金，在一定的溫度下，結晶出兩種（二元合金）或兩種以上（多元合金）固相，而且還具有液相與析出的各種固相共存的特點。
就Fe-C合金的穩定系而言，共晶轉變時析出石墨和奧氏體兩種固相，石墨和奧氏體共生，而且，在轉變過程中石墨、奧氏體和液相三相共存，直至共晶轉變結束。
灰鑄鐵共晶轉變的領先相是石墨，石墨析出后，奧氏體在石墨的分枝間析出，然后二者共同長大，形成一個有點近于球形的協同結晶、長大的共生晶體。共生晶體與液相接觸的前沿是參差不齊的，石墨片的尖端始終都突出在共生晶體的外面，伸向液相中，保持領先在液相中生長、分枝的態勢，共晶轉變的過程參見圖4。
圖4 灰鑄鐵共晶轉變過程的示意圖
灰鑄鐵共晶轉變過程中，石墨和奧氏體是共生的，而且有石墨、奧氏體和液相三相共存的特點，具有共晶轉變的特征。
展開 灰鑄鐵和球墨鑄鐵凝固：問題描述之鑄鐵凝固過程中的生核
感應電爐熔煉灰鑄鐵時，由于沒有沖天爐中那樣的高溫過熱帶，粒度較大的石墨就不易完全溶入鐵液，就易于導致組織中出現‘C型石墨’，例如，爐料中配用大量生鐵錠塊（超過15％），往往就出現這種情況。
也有人提出過石墨化生核的設想：液態鐵溶解碳的能力比固態鐵強得多，鐵液凝固時會發生碳溶解度的驟降，如果能自行析出石墨晶核，當然非常有利于石墨的析出。但是，許多實驗、研究工作表明：鑄鐵中由石墨化自行產生晶核，大致需要250℃的過冷度，遠低于Fe-C平衡圖中的亞穩定平衡溫度。在這種條件下結晶、凝固，只能產生碳化物，不可能析出石墨。鑄鐵中，石墨的生核，也必須借助于異質生核。
早期，有人在用于灰鑄鐵的孕育劑中配加粉狀晶態石墨，現在采用這種方式的已經很少見到。
為了進一步提高冶金質量，無論灰鑄鐵或球墨鑄鐵，預處理（Preconditioning）工藝的應用都日益增多，所用的預處理劑一般是碳化硅，也可以是晶態石墨。關于晶態石墨作用的機制，尚有待進一步的探討。
展開 鈦對灰鑄鐵件質量的影響
灰鑄鐵在高碳當量（4.10％CE以上）條件下，微量的鈦能夠提高鑄鐵件的力學性能并改善鑄件不同斷面的均勻性。本文研究了在中低碳當量（3.65％～3.85％CE）條件下，不同鈦量對灰鑄鐵件組織、力學性能和致密性等質量的影響。試驗結果表明：鈦促進了鑄鐵件D型石墨的形成；當D型石墨達到一定比例時，尤其是Si/C較高的情況下，其力學性能增加明顯；隨著鈦、鋁量的增加，灰鑄鐵件的致密性下降，縮松概率增加。
在鑄鐵件的生產過程中，伴隨著生鐵和廢鋼等金屬爐料的大量使用，鈦或多或少進入了鐵液之中。大量研究資料指出灰鑄鐵中加入鈦后，大部分鈦化合物存在于金屬基體中，但仍有一部分鈦的氮化物或碳氮化物存在于鐵素體與石墨界面層內。硬度為3200 HV或更高的鈦化合物大大降低鑄鐵的切削加工性能。另外過高的鈦量（0.096％）在切削鑄件時產生熱裂紋。但是添加鈦的D型石墨鑄鐵件具有良好的抗氧化性、抗生長和抗熱疲勞性能，在500～700 ℃工況下，與常用CrMoCu鑄鐵相比，使用壽命可提高3倍。在球墨鑄鐵中鈦作為干擾元素被嚴格禁止。但在部分蠕墨鑄鐵中，鈦作為擴大蠕化處理范圍的有益元素添加到蠕化劑中。在高碳當量條件下，微鈦合金化能夠提高灰鑄鐵件的強度與硬度，改善鑄件的斷面均勻性。微量的鈦還可中和鑄鐵中過多的氮氣，用來減少裂隙狀氮氣孔的發生頻率。鈦在鑄鐵中的作用有利有弊，本文中通過試驗研究了不同造型條件下，鈦對中低碳當量灰鑄鐵件石墨形態和力學性能的影響，并定量分析了不同鈦含量對灰鑄鐵件致密性的影響。
1 試驗條件與方法
由于鈦可增加高碳當量灰鑄鐵件的力學性能，本試驗選擇中低碳當量的灰鑄鐵件作為對象，研究不同砂型條件下鑄件組織的變化。試驗采用250kg中頻感應爐熔煉，爐料配比：Z14生鐵40％，回爐料30％，廢鋼30％，一部分增碳劑和鉻、銅合金。
展開 優質的鐵水質量和最佳的孕育工藝，是保證灰鑄鐵內在質量的基礎
中國鑄協在舉行的鑄造行業系列會議中之所以把提高灰鑄鐵的內在質量列入其中，不僅是因為灰鑄鐵件數量巨大，應用廣泛。更重要的是在我國從鑄造大國走向鑄 造強國的過程中，提升難度最大的還是內在質量，尤其我國鑄件在內在質量中存在的問題及較大的差距更應引起我們的重視。
一．我國灰鑄鐵的概況
灰鑄鐵在我國鑄件總量中占有很大的比例。
灰鑄鐵怎樣進行熱處理？
去應力退火的確定，必須考慮鑄鐵的化學成分。普通灰鑄鐵當溫度超過550℃時，即可能發生部分滲碳體的石墨化和粒化，使強度和硬度降低。當含有合金元素時，滲碳體開始分解的溫度可提高到650℃左右。
通常，普通灰鑄鐵去應力退火溫度以550℃為宜，低合金灰鑄鐵為600℃，高合金灰鑄鐵可提高到650℃，加熱速度一般選用60-120℃。保溫時間決定加熱溫度，鑄件的大小和結構復雜程度以及對消除應力程度的要求。下圖為不同退火溫度下保溫時間與殘留應力的關系:
鑄件去應力退火的冷卻速度必須緩慢，以免產生二次應力，冷卻速度一般控制在20-40℃/h，冷卻到150-200℃以下，可出爐空冷。一些灰鑄鐵件的去應力退火規范如下表所示：
2.石墨化退火
灰鑄鐵件進行石墨化退火是為了降低硬度，改善可加工性，提高鑄鐵的塑性和韌性。若鑄件中不存在共晶滲碳體或其數量不多時，可進行低溫石墨化退火；當鑄件中共晶滲碳體數量較多時，需進行高溫石墨化退火。
（1）低溫石墨化退火。鑄鐵低溫退火時會出現共析滲碳體石墨化與粒化，從而使鑄鐵硬度降低，塑性增加。灰鑄鐵低溫石墨化退火工藝是將鑄件加熱到稍低于Ac1下限溫度，保溫一段時間使共析滲碳體分解，然后隨爐冷卻，其工藝曲線如下圖：
（2）高溫石墨化退火。高溫石墨化退火工藝是將鑄件加熱至高于Ac1上限以上的溫度，使鑄鐵中的自由滲碳體分解為奧氏體和石墨，保溫一段時間后根據所要求的基體組織按不同的方式進行冷卻。
展開 5方面詳細解析：如何減小高強度灰鑄鐵的收縮傾向
⒌HT250及高牌號灰鑄鐵的生產技術
隨著柴油機功率的增大，對灰鑄鐵缸體、缸蓋材料的性能要求也不斷提高，從HT250的牌號，提高到HT300，甚至達到HT350，以滿足大功率的需要。這給生產帶來了相當大的難度。常規的提高材料性能的一些工藝措施會增大鑄鐵的收縮傾向，產生過高的廢品率。
蠕墨鑄鐵是大功率柴油機缸體、缸蓋材料的發展方向，但蠕墨鑄鐵的切削性能差，同灰鑄鐵相比相差2～3倍，這是制約蠕墨鑄鐵應用的很關鍵的問題。另外，如何保證鑄件不同壁厚都能有很好的蠕化率，這方面還沒有完全過關，仍需研究。
HT300灰鑄鐵缸體我們已經可以穩定生產，對HT350及更高牌號灰鑄鐵的生產技術，我們也正在進行開發研究，采取的措施是在保持高碳硅量的基礎上，采用變質處理技術，不增加合金用量，但可以獲得非常高的強度，鐵液的收縮傾向仍然很小。
具體做法是：原工藝碳硅當量（CE）約為4.0%，合金含量（wB）為0.2%Cr,0.3%Mo,0.5%Cu,0.04%Sn,試棒性能可以達到HT350。
由于鉬成本太高，我們開發了新的變質處理技術，用GF3580變質劑進行處理，在不加鉬鐵的情況下，試棒性能超過加鉬，最高的性能達到了HT400以上。同時考察了鐵液的白口和收縮傾向，由于碳硅量較高，而合金量并沒有增加，所以鐵液白口和收縮傾向不大，這就很好地解決了強度和收縮的矛盾。
該技術目前正在進行批量生產驗證試驗，許多方面需要進行考核，還不能說是成熟的技術。但從現有的技術指標來看，灰鑄鐵在不增加鐵液收縮傾向的前提下，提高性能仍然有很大的潛力，當HT350及更高牌號灰鑄鐵生產技術可以生產復雜缸體、缸蓋時，鑄鐵的生產技術將會產生重大飛躍。
免責聲明：本文系網絡轉載，版權歸原作者所有。
展開 灰鑄鐵和球墨鑄鐵凝固：問題描述之鑄鐵中的初生奧氏體枝晶
出于力學性能方面的考慮，灰鑄鐵一般都是亞共晶成分，凝固組織中當然會有初生奧氏體枝晶。在要求鑄鐵具有特殊性能的情況下（如要求熱導率高、減震性能好等），接近共晶、過共晶成分的灰鑄鐵也有應用，但需求量很少。
以往，對于灰鑄鐵凝固過程的研究，大都著重于石墨的形成及其特性、共晶團的數量和共析組織等方面，對初生奧氏體枝晶的作用注意較少。實際上，初生奧氏體枝晶在灰鑄鐵的作用有些像混凝土中的鋼筋，對鑄鐵力學性能的影響并不小。
球墨鑄鐵大多數是共晶或微過共晶成分，按照平衡相圖考慮，是不會有初生奧氏體的，因而，在球墨鑄鐵的研究方面，多著重于石墨和基體組織，對初生奧氏體的探討比灰鑄鐵還要少些。但是，在工業生產的條件下，球墨鑄鐵的凝固是在非平衡條件下進行的，在共晶轉變之前也都有初生奧氏體枝晶析出，其作用也不可忽視。
1、初生奧氏體枝晶的析出
工業用的各種鑄鐵，由于在非平衡條件下的凝固，即使碳當量高達4.7％，鑄造組織中仍然有一定量的初生奧氏體，這里，就不同共晶度的鑄鐵作簡單的分析，參見圖3。
a）亞共晶鑄鐵；b）過共晶鑄鐵
圖3 亞共晶、過共晶鑄鐵中初生奧氏體的析出
（1）亞共晶鑄鐵
碳當量為Fe亞的亞共晶鐵液，冷卻到液相線BC以下，就開始析出低碳初生奧氏體枝晶，液相中碳當量隨之沿BC線逐漸增高。
冷卻到溫度T1，由于已逐漸析出初生奧氏體枝晶，液相中的碳含量增高到C1。
冷卻到共晶溫度TEG，液相中的碳含量為共晶碳含量C，由于并非處于平衡狀態，而且鐵液中沒有石墨作為共晶奧氏體析出的依托，不可能在此溫度下發生共晶轉變。
冷卻到共晶溫度TEG以下某一溫度T2時，液相中的碳含量已經沿BC的延長線增高到C2，為過共晶成分，石墨異質生核、結晶析出。
展開 5個方面入手，輕松減小高強度灰鑄鐵的收縮傾向
⒌HT250及高牌號灰鑄鐵的生產技術
隨著柴油機功率的增大，對灰鑄鐵缸體、缸蓋材料的性能要求也不斷提高，從HT250的牌號，提高到HT300，甚至達到HT350，以滿足大功率的需要。這給生產帶來了相當大的難度。常規的提高材料性能的一些工藝措施會增大鑄鐵的收縮傾向，產生過高的廢品率。
蠕墨鑄鐵是大功率柴油機缸體、缸蓋材料的發展方向，但蠕墨鑄鐵的切削性能差，同灰鑄鐵相比相差2～3倍，這是制約蠕墨鑄鐵應用的很關鍵的問題。另外，如何保證鑄件不同壁厚都能有很好的蠕化率，這方面還沒有完全過關，仍需研究。
HT300灰鑄鐵缸體我們已經可以穩定生產，對HT350及更高牌號灰鑄鐵的生產技術，我們也正在進行開發研究，采取的措施是在保持高碳硅量的基礎上，采用變質處理技術，不增加合金用量，但可以獲得非常高的強度，鐵液的收縮傾向仍然很小。
具體做法是：原工藝碳硅當量（CE）約為4.0%，合金含量（wB）為0.2%Cr,0.3%Mo,0.5%Cu,0.04%Sn,試棒性能可以達到HT350。
由于鉬成本太高，我們開發了新的變質處理技術，用GF3580變質劑進行處理，在不加鉬鐵的情況下，試棒性能超過加鉬，最高的性能達到了HT400以上。同時考察了鐵液的白口和收縮傾向，由于碳硅量較高，而合金量并沒有增加，所以鐵液白口和收縮傾向不大，這就很好地解決了強度和收縮的矛盾。
該技術目前正在進行批量生產驗證試驗，許多方面需要進行考核，還不能說是成熟的技術。但從現有的技術指標來看，灰鑄鐵在不增加鐵液收縮傾向的前提下，提高性能仍然有很大的潛力，當HT350及更高牌號灰鑄鐵生產技術可以生產復雜缸體、缸蓋時，鑄鐵的生產技術將會產生重大飛躍。
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展開 高強度與收縮存在矛盾，教你減小高強度灰鑄鐵的收縮傾向
⒌HT250及高牌號灰鑄鐵的生產技術
隨著柴油機功率的增大，對灰鑄鐵缸體、缸蓋材料的性能要求也不斷提高，從HT250的牌號，提高到HT300，甚至達到HT350，以滿足大功率的需要。這給生產帶來了相當大的難度。常規的提高材料性能的一些工藝措施會增大鑄鐵的收縮傾向，產生過高的廢品率。
蠕墨鑄鐵是大功率柴油機缸體、缸蓋材料的發展方向，但蠕墨鑄鐵的切削性能差，同灰鑄鐵相比相差2～3倍，這是制約蠕墨鑄鐵應用的很關鍵的問題。另外，如何保證鑄件不同壁厚都能有很好的蠕化率，這方面還沒有完全過關，仍需研究。
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具體做法是：原工藝碳硅當量（CE）約為4.0%，合金含量（wB）為0.2%Cr,0.3%Mo,0.5%Cu,0.04%Sn,試棒性能可以達到HT350。
由于鉬成本太高，我們開發了新的變質處理技術，用GF3580變質劑進行處理，在不加鉬鐵的情況下，試棒性能超過加鉬，最高的性能達到了HT400以上。同時考察了鐵液的白口和收縮傾向，由于碳硅量較高，而合金量并沒有增加，所以鐵液白口和收縮傾向不大，這就很好地解決了強度和收縮的矛盾。
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展開 高強度與收縮一直是矛盾存在，分享高強度灰鑄鐵的收縮傾向技術
⒌HT250及高牌號灰鑄鐵的生產技術
隨著柴油機功率的增大，對灰鑄鐵缸體、缸蓋材料的性能要求也不斷提高，從HT250的牌號，提高到HT300，甚至達到HT350，以滿足大功率的需要。這給生產帶來了相當大的難度。常規的提高材料性能的一些工藝措施會增大鑄鐵的收縮傾向，產生過高的廢品率。
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HT300灰鑄鐵缸體我們已經可以穩定生產，對HT350及更高牌號灰鑄鐵的生產技術，我們也正在進行開發研究，采取的措施是在保持高碳硅量的基礎上，采用變質處理技術，不增加合金用量，但可以獲得非常高的強度，鐵液的收縮傾向仍然很小。
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電爐熔煉鑄鐵的三大關鍵問題：爐料配比、灰鑄鐵增硫問題、孕育和變質處理
某公司為了節約成本，多用廢鋼，在兩個月內試制合成高牌號灰鑄鐵，廢鋼用量一度達60%，有一段時間除加入廢鋼外另加回爐料和少量鐵屑，最初質量不錯，但一段時間后發現鑄件批量縮孔、縮松和有白色硬斑，并且持續不斷越來越嚴重。
此缺陷成因：初步判斷是鐵水中MnS的含量過高而引起的鑄件顯微縮孔、縮松，MnS富集形成白色硬斑。這是由于高牌號灰鐵HT300成分要求Mn含量較高（1%左右），加之廢鋼自身錳也高（船板中的16錳鋼含Mn在1.6%），而廢鋼中的S以及回爐鐵（包括鐵屑）中的S和錳反應產生的MnS在爐料中的積累達到一定程度，就會產生過量，從而產生上述缺陷。
為了減少鐵水中的MnS含量，一般用加入一定量的優質新生鐵（低S低Mn）來調整，另外提高孕育效果，可使MnS細化，減弱其不良影響。
廢鋼加入量過大時，由于廢鋼熔點在1530度左右，而生鐵和回爐料的熔點只是1230度左右，多用廢鋼增加了電耗，加大了鐵水的過冷傾向，還吸附大量的氮氣，一般來說合成鑄鐵工藝并不適用于灰鑄鐵，而比較適用于球鐵。
二、關于電爐灰鑄鐵增硫問題
前面已經說過，中頻感應電爐熔煉鑄鐵工藝對比沖天爐熔煉，除了具有熔化溫度高的優勢外，卻有不少缺點，主要有三個方面的問題：一是鐵水過冷傾向較大，極易產生影響材料機械性能的D、E型石墨；二是鐵水純凈，異質結晶核心較少，導致孕育效果差，在同等成分條件下，鑄件強度偏低鐵質偏硬；三是收縮傾向較大，在高牌號灰鑄鐵中錳含量較高時，容易產生顯微縮孔、縮松。
展開 從配料到孕育處理，看感應電爐熔煉灰鑄鐵的若干問題！
由于微量的鉛即引起石墨形態的變異，使其對基體的割裂作用增強，因而強烈地降低灰鑄鐵的力學性能。
筆者公司通過多年對鉛的研究得出，當以生鐵為主配料時，鉛的含量上限為0.0008%；生產合成鑄鐵時，鉛的含量上限0.0015%，否則缸體的軸承座處的石墨就會變異，從而造成缸體的力學性能低，從而引起材質不合格的廢品。
（2）砷的影響
砷在鑄鐵中是一種微量有害元素。影響鑄鐵的顯微組織，比如：促進灰鑄鐵形成D型石墨，使基體變成珠光體，改變灰鑄鐵的白口傾向等，導致鑄鐵力學性能降低。此外，含砷鑄鐵還容易產生縮孔、縮松、裂紋、偏析以及夾渣等鑄造缺陷，使鑄造生產的質量控制變得困難。
筆者公司原設定的砷含量為0.0080%，在采用增碳劑+廢鋼生產合成鑄鐵過程中出現砷含量最高達到0.0116%的情況，為驗證砷含量對灰鑄鐵缸體缸蓋力學性能的影響，我們將砷含量超出0.0080%的鑄件進行了力學性能檢測，檢測結果見表1、表2.
東風康明斯要求缸體缸蓋的本體性能≥207MPa，試驗砷含量在0.0081%-0.0116%之間的鑄件力學性能和金相組織都完全滿足東風康明斯的要求。
同時，我們對砷含量在0.012%-0.013%時澆注的496件缸體鑄件進行了氣密性檢測，出現2件滲漏，滲漏率為0.4%，滲漏率未出現異常升高。說明As在這個范圍內，不會增加鑄件的滲漏廢品。
福州大學的李樹江通過試驗驗證，當砷含量低于0.0130%時，灰鑄鐵具有較好的力學性能和冶金質量指標。目前，筆者公司將砷的含量控制在0.0130%以下。
展開 從配料到孕育處理，看感應電爐熔煉灰鑄鐵的若干問題！
由于微量的鉛即引起石墨形態的變異，使其對基體的割裂作用增強，因而強烈地降低灰鑄鐵的力學性能。
筆者公司通過多年對鉛的研究得出，當以生鐵為主配料時，鉛的含量上限為0.0008%；生產合成鑄鐵時，鉛的含量上限0.0015%，否則缸體的軸承座處的石墨就會變異，從而造成缸體的力學性能低，從而引起材質不合格的廢品。
（2）砷的影響
砷在鑄鐵中是一種微量有害元素。影響鑄鐵的顯微組織，比如：促進灰鑄鐵形成D型石墨，使基體變成珠光體，改變灰鑄鐵的白口傾向等，導致鑄鐵力學性能降低。此外，含砷鑄鐵還容易產生縮孔、縮松、裂紋、偏析以及夾渣等鑄造缺陷，使鑄造生產的質量控制變得困難。
筆者公司原設定的砷含量為0.0080%，在采用增碳劑+廢鋼生產合成鑄鐵過程中出現砷含量最高達到0.0116%的情況，為驗證砷含量對灰鑄鐵缸體缸蓋力學性能的影響，我們將砷含量超出0.0080%的鑄件進行了力學性能檢測，檢測結果見表1、表2.
東風康明斯要求缸體缸蓋的本體性能≥207MPa，試驗砷含量在0.0081%-0.0116%之間的鑄件力學性能和金相組織都完全滿足東風康明斯的要求。
同時，我們對砷含量在0.012%-0.013%時澆注的496件缸體鑄件進行了氣密性檢測，出現2件滲漏，滲漏率為0.4%，滲漏率未出現異常升高。說明As在這個范圍內，不會增加鑄件的滲漏廢品。
福州大學的李樹江通過試驗驗證，當砷含量低于0.0130%時，灰鑄鐵具有較好的力學性能和冶金質量指標。目前，筆者公司將砷的含量控制在0.0130%以下。
展開 灰口鑄鐵的焊接方式
（2）焊接接頭出現裂紋
由于灰口鑄鐵塑性極差，幾乎不能發生任何塑性變形，而且強度又低，所以在焊接應力及鑄件本身應力（組織應力）的共同作用下，當局部應力大于強度極限時，就產生裂紋。
防止措施：
A.采用電弧冷焊減小焊接應力
選用塑性較好的焊接材料，如用 鎳,銅,鎳 銅,高釩鋼等作為填充金屬，使焊縫金屬可通過塑性變形松弛應力，防止裂紋；通過錘擊焊縫可以消除應力，防止裂紋；使焊縫冷卻時能補受阻礙底自由收縮，從而避免用力過大而導致裂紋。
B. 采用熱焊法并控制好溫度
當溫度高于600℃時,由于產生于一定的塑性變形.而使部分內應力得到消除,一般在600℃以上焊接時就不會產生熱應力裂紋。
2常用的焊接方法
（1）熱焊法
熱焊法是在焊接前將焊件全部或局部加熱到600-700℃，并在焊接過程中保持一定溫度，焊后在爐中緩冷的焊接方法。
特點：用熱焊法時，焊件冷卻緩慢，溫度分布均勻，有利于消除白口組織，減少應力，防止產生裂紋。但熱焊法成本高，工藝復雜，生產周期長，焊接時勞動條件差，因此應盡量少用。
常用的焊接方法是氣焊和焊條電弧焊。氣焊常用鑄鐵氣焊絲，如HS401或HS402，配用焊劑CJ201，以去除氧化物。氣焊預熱方法適于補焊中小型薄壁零件。焊條電弧焊選用鑄鐵芯鑄鐵焊條Z248或鋼芯鑄鐵焊條Z208，此法主要用于補焊厚度較大(大于10mm ) 的鑄鐵零件。
熱焊法的焊接設備主要有加熱爐、焊炬、電爐等，焊接工藝如下：
1)焊前準備和預熱：清除缺陷周圍的油污和氧化皮，露出基體的金屬光澤；開坡口，一般坡口深度為焊件壁厚的2／3， 角度為70°～120°；
將焊件放入爐中緩慢加熱至600～700℃(不可超過700℃)。
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