5M1E的案例
一文就能看懂得“人機料法環測”
工序標準化對5M1E提出了明確要求，我們應將工序標準化工作納入工序質量改進的整體計劃之中。在制定相關標準化要求基礎上，通過工序質量的調查與分析，發現工序標準化各具體要求的執行偏差，進而采取改進措施。
通過工序質量改進的持續循環，促進工序標準化的真正實現和持續改進，從而實現工序質量的持續改進。
附：5M1E的應用
現場管理
工序標準化：工序標準化作業對工序質量的關鍵，工序標準化在工序質量改進中具有突出地位，工序質量受5M1E即人、機、料、法、環、測六方面因素的影響，所以工作標準化就是要尋求5M1E的標準化；
質量改進：5M1E是六個影響產品質量的主要因素，是分析質量問題產生的主要方向；
管理改進：5M1E是現場管理的根本，是提升管理水平的主要方向；
設計方案驗證：在設計階段充分進行5M1E分析和驗證，可以使設計方案更符合工作作業要求。
解決問題：
5M1E是我們分析和思考問題的方向，要解決現場問題還要和其他管理工具相結合使用，以發現問題產生的根本原因并制定相應的改進措施。常見的工具有以下幾種：
1、魚骨圖/魚刺圖/石川圖分析法
2、故障樹分析法
3、頭腦風暴法
4、5WHY分析法
5、5W2H分析法
展開 模具廠生產、品質、技術三大部門之職能關系
并分析解決現場5M1E六大異常問題。原則上，現場生產和品質人員的工作依據（即輸入）是技術部提供（輸出），即只對口技術部。規范的公司都強調“做任何事情都要有依據”，其專業稱呼為：“過程方法”，這是一個非常重要和有效的管理原則，也是ISO9001八大管理原則之一。
品質部
品質部就像國家的司法機關,即公檢法(公安,檢察院,法院)，品質部必須充分履行公安的偵測、調查、取證職能，檢察院的監督、監管職能及法院的判定、跟蹤執行職能；即依據法律法規偵測、監督、判定、處理各種違法亂紀之事（即現場5M1E人員、機器、材料、方法、測量、環境異常），專找壞人壞事，并繩之以法(即體系、過程和產品的監測、監管、判定和處理)。
品質部要監督檢查的是現場三大符合性，即：體系符合性、過程符合性和產品符合性。及時發現體系、過程和產品不符合處（異常），偵測和分析異常的原因，督促相關責任人制定出糾正預防措施，并跟進實施及效果確認，直到有效改善關閉為止。這在管理學上叫戴明PDCA管理循環，也叫閉環管理。質量是靠管理體系去保證的，沒有體系就沒有過程工藝，沒有過程工藝就沒有產品質量。
生產部
生產部就像國家的行政機關，即人民政府，負責法律法規（即工廠的規章制度和生產工藝文件）的日常執行和管理；生產工人就象老百姓，對老百姓不能提太高的要求。技術部要盡量降低對作業員的要求和經驗依賴，生產部是做行政的，其職能是嚴格遵紀守法，嚴格按照技術部制定的法律法規（工藝流程圖和作業指導書）執行作業。不能多做，也不能少做，要一五一十地按照作業指導書規定的作業步驟、作業動作、作業方法和標準進行作業。即“標準化作業”，保證作業過程工藝的符合性。而實現標準化作業的前提是作業指導書上作業方法和要求要標準化，否則十個作業員就有十種作業方法和標準。實現不了標準化作業。
展開 首件檢驗，為什么這么重要？
首件及首件檢驗的定義
過程改變
生產過程中，5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素發生改變，如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。
首件
每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一件或前幾件產品。對于大批量生產來說，“首件”往往是指一定數量的樣品。
首件檢驗
對每個班次剛開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗，合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。
首件檢驗的目的
生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。
展開 沖壓件為什么要首件必檢呢？來這里告訴你
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首件及首件檢驗的定義
① 過程改變
生產過程中，5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素發生改變，如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。
② 首件
每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一件或前幾件產品。對于大批量生產來說，“首件”往往是指一定數量的樣品。
③ 首件檢驗
對每個班次剛開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗，合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。
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首件檢驗的目的
生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法
首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢
首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。
長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。
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如何做好沖壓件？沖壓件首檢的必要性分析~
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首件及首件檢驗的定義
① 過程改變
生產過程中，5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素發生改變，如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。
② 首件
每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一件或前幾件產品。對于大批量生產來說，“首件”往往是指一定數量的樣品。
③ 首件檢驗
對每個班次剛開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗，合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。
展開 熔模鑄件缺陷分析與案例，了解缺陷類型、學會分析并解決缺陷
（3）找出原因
詳細調查、了解與產生缺陷有關的人機料法環（5M1E）的生產運行狀況，找出哪些因素發生了異常現象。
分析缺陷產生原因時，要求缺陷分析工作者應該具有比較豐富的現場工作經驗和相關的理論知識。避免出現“以其昏昏使人昭昭”的結果，最好采取頭腦風暴法，引導與會者；并通過因果分析圖（或魚刺圖）找出產生缺陷的各種原因。
在可能的條件下，參考以前的資料和書籍。這方面的書籍較多，如《熔模鑄造缺陷圖冊》[1]。
（4）主要原因
按照產生原因對缺陷影響程度的大小排序，從眾多的原因中找出產生缺陷的主要原因，最好不超過3個；次要原因暫時擱置。
（5）解決措施
① PDCA
針對不同的主要原因，采取相應的措施，利用PDCA循環予以解決。
每次PDCA循環，解決一個問題。也可以根據實際情況，用一次PDCA循環，同時解決2—3個問題。
注：我一般利用一次PDCA循環，同時解決2—3個主要問題。對于沒有效果，或效果不明顯的解決措施，認真分析原因，找出癥結，再進行下一次的PDCA循環。
注：這是最基本的方法，有人在此基礎上又演變出：七步工作法，8D報告等。
失敗是成功之母。
技能就是提高不斷提高的，經驗這樣這樣不斷積累起來的。
② “三結合”
在生產現場進行實驗，或多或少會影響正常生產秩序；因此必須實行車間領導、鑄造工程師和老工人參加的“三結合”攻關小組。有利于實驗的有序進行與協調，有時能收到意想不到的效果。
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