無損檢測的案例
技術 | 無損檢測新技術在航空工業中的未來的發展趨勢
在航空工業中主要用于雷達天線罩、火箭發動機殼體等復合材料構件如氣孔、疏孔、樹脂開裂、分層和脫粘等缺陷的檢測。
2 未來航空工業無損檢測新技術的發展趨勢
隨著航空工業檢測需求的不斷提高，越來越多的無損檢測新技術正逐漸成為航空工業無損檢測保障體系中的新成員，它們彌補了常規無損檢測技術的檢測難點，有著廣闊的應用前景，未來航空工業無損檢測新技術的發展趨勢主要有以下幾個方面。
快速、高效、自動化檢測
為達到提高檢測效率、降低檢測成本的目的，使之更適合未來航空制造業的需求，提高無損檢測技術的功效，就必須開展適合航空制造業快速、高效、自動化檢測的探索研究。據統計，國外自20世紀90年代后期已開始將無損檢測技術研究的重點轉移到快速、高效、自動化檢測的無損檢測方向，而且有了初步應用成果。與發達國家相比，目前我國在這方面的差距還很大。
缺陷可視化
為使缺陷顯示直觀，便于實現對缺陷特征信息的自動、有效的提取和識別，從而為進一步地分析和處置做好前期準備，就必須開展缺陷可視化研究。
適合航空工業的、采用無損檢測新技術的設備、設施的自主研發
要使無損檢測新技術在航空工業中獲得更大的效益，在很大程度上是通過一定的無損檢測硬件平臺來實現的。因此，應在充分利用國際技術平臺但不是盲目地采購實物的基礎上，自主研究和開發適合航空工業的、采用無損檢測新技術的檢測設備、設施。
國內航空工業無損檢測新技術標準和規范體系的建立與完善
為獲得一定的技術支持，以實現檢測結果的準確、可靠，就必須建立與完善國內航空工業無損檢測新技術標準和規范體系。
展開 激光全息無損檢測技術
近年來，隨著激光技術的發展，全息照相在無損檢測領域中的應用范圍迅速擴大，激光全息無損檢測是在全息照相技術的基礎上發展起來的一種檢測技術，解決了許多過去其他方法難以解決的無損檢測問題。
激光全息無損檢測技術
激光全息無損檢測是利用激光全息干涉來檢測和計量物體表面和內部缺陷的，這種技術的原理是在不使物體受損的條件下，向物體施加一定的載荷，物體在外界載荷作用下會產生變形，這種變形與物體是否含有缺陷直接相關，物體內部的缺陷所對應的物體表面在外力作用下產生了與其周圍不相同的微差位移，并且在不同的外界載荷作用下，物體表面變形的程度是不相同的。用激光全息照相的方法來觀察和比較這種變形，并記錄在不同外界載荷作用下的物體表面的變形情況，進行比較和分析，從而判斷物體內部是否存在缺陷，達到評價被檢物體質量的目的。
具體做法是對被檢測物體加載，使其表面發生微小的位移（微差位移），物體表面的輪廓就發生變化，此時獲得的全息圖上的條紋與沒有加載時相比發生了移動。
展開 工業CT無損檢測：制造業質量控制的精準解決方案
三、如何選擇適配的工業CT無損檢測方案
面對市場上多樣的工業CT掃描服務，企業需明確三個關鍵問題。
樣品特性決定設備選型。 尺寸范圍從毫米級電子元件到米級航空部件。材料密度差異影響射線能量選擇。高衰減材料需要高能工業CT系統。
檢測目標影響掃描參數。 孔隙率統計需要特定分辨率保證。裂紋檢測關注對比度敏感度。裝配分析要求整體結構成像。
數據交付形式關乎應用價值。 原始切片數據、三維渲染模型、CAD比對報告。不同形式滿足不同部門需求。
專業的工業CT檢測機構應具備多尺度檢測能力。從納米級電子封裝到大型復雜鑄件，覆蓋全尺寸范圍。配備微焦點、中等能量、高能工業CT系統組合。能夠根據檢測目的優化掃描協議。
四、第三方工業CT無損檢測的專業價值
廣東省華南檢測技術有限公司作為專業第三方檢測機構，構建起完整的工業CT無損檢測技術體系。
技術能力層面。 配備先進X射線檢測系統，覆蓋160kV至225kV能量范圍。實現3μm空間分辨率，滿足半導體封裝檢測需求。大行程設備支持直徑300mm、重量50kg以內樣品。具備自動缺陷識別算法與計量級測量精度。
質量保障層面。 檢測流程符合ASTM E1695、ISO 15708等國際標準。實驗室質量管理體系確保數據可追溯。檢測報告獲得CMA資質認定，具備第三方公正性。為產品研發、質量仲裁、失效分析提供權威依據。
服務響應層面。 支持全國范圍樣品寄送檢測。技術團隊提供檢測前可行性評估。針對復雜樣品制定定制化掃描方案。從接收到報告交付，建立標準化服務周期。
工業CT檢測服務已廣泛應用于多個制造場景。
在增材制造領域，用于金屬3D打印件內部未熔合、孔隙缺陷分析。在電子制造領域，實現BGA焊點、鋰電池內部結構無損觀察。
展開 無損檢測更適合追求輕量化的含纖復合材料
相較于普通塑膠材料（不含纖維），生產者判別復合材料制品是否合格，會更加復雜，需要全面檢測其微觀結構。
傳統復合材料測試方法
通常分成破壞性試驗和非破壞性試驗（無損檢驗）。破壞性試驗主要包括拉伸、沖擊、壓縮、彎曲、硬度等力學性能試驗，會對測試件的性能和外形破壞，因此成為破壞性測試。而無損檢測中，測試件性能和外觀不變，仍具有使用價值。
常用的工業無損檢測方式有雷射檢測、X射線檢測、電渦流式檢測、超聲波檢測、太赫茲檢測技術等等。以上原理均相似，利用光、電、聲、磁等物理方式接觸或穿透檢測塑件，并回收特定信號進行解析，得到我們需要的數據，如尺寸、密度、均勻性、內部結構或缺陷等。盡管目前無損檢測方法很多，但一般還不能做到在已知化學組成、制造過程及環境和載荷條件下準確預測出符合材料的剩余使用壽命。
無損檢測促進碳纖維復合材料研發
當前碳纖維復合塑膠零部件的研發工藝，需結合考慮配件組裝并進行測試，是一個周期長且繁瑣的過程，延緩了車用碳纖維復合物的創新研發進程，同時從研發周期上降低了產品的成本效益。
通過模流分析軟件，使用精準測試的含纖材料數據，可以預測成型塑件內纖維方向及纖維長度的分布。分析出來的模流結果再與無損檢測結果進行比對，從而驗證軟件與建模的精度。以利用高精準度的計算機試模結果，在開發前端就能「觀察」到塑件的內部結構進行優化，快速推進車用長碳纖維復合物的研發進程，實現成本降幅及性能增幅。
圖2：模流預測纖維排向分布
總結
隨著塑料種類的增多，塑料生產技術的不斷精進，在當下及日后的生產生活中，塑料將會發揮越來越大的作用。為了能高質量使用高分子材料，必須準確地掌握其物理力學性能及在線檢測功能機理的技術。
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五大常規無損檢測技術知識匯總
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五大常規無損檢測技術：射線檢測（Radiographic Testing）、超聲檢測（Ultrasonic Testing）、磁粉檢測（Magnetic Particle Testing）、滲透檢測（Penetrant Testing）、渦流檢測（Eddy Current Testing）。
一：射線檢測（RT）的原理和特點
射線檢測（Radiographic Testing），業內人士簡稱RT，是工業無損檢測（Nondestructive Testing）的一個重要專業門類。
射線檢測主要的應用是探測工件內部的宏觀幾何缺陷。按照不同特征，可將射線檢測分為多種不同的方法，例如：X射線層析照相（X-CT）、計算機射線照相技術（CR）、射線照相法，等等。
下圖：
第一行左起一：固定式磁粉探傷機；第一行左起二：射線檢測室的防護屏蔽門。
第二行左起一：便攜式X射線管；第二行左起二：A型顯示的模擬式超聲波探傷儀。
射線照相法，利用X射線管產生的X射線或放射性同位素產生的γ射線穿透工件，以膠片作為記錄信息的器材的無損檢測方法。該方法是最基本、應用最廣泛的的一種射線檢測方法，也是射線檢測專業培訓的主要內容。
射線照相法的原理
射線檢測，本質上是利用電磁波或者電磁輻射（X射線和γ射線）的能量。
射線在穿透物體過程中會與物質發生相互作用，因吸收和散射使其強度減弱。強度衰減程度取決于物質的衰減系數和射線在物質中穿透的厚度。
展開 Wabtec原奧林巴斯超聲相控陣無損檢測解決方案
從航空航天發動機焊縫的毫厘之爭，到石油化工管道的腐蝕監測，再到軌道交通關鍵部件的疲勞評估，超聲相控陣技術正以卓越的分辨率、靈活的聲束控制和智能化的數據處理能力，重新定義工業安全標準，在以后隨著AI輔助判讀與相控陣技術的深度融合，無損檢測將不再僅僅是發現缺陷的工具，更將成為預測設備壽命、優化維護策略的決策大腦。
原材料、焊接件無損檢測
英文名稱Non-destructive testing(簡稱NDT)，NDT（Non-destructive testing），就是利用聲、光、磁和電等特性，在不損害或不影響被檢對象使用性能的前提下，檢測被檢對象中是否存在缺陷或不均勻性，給出缺陷的大小、位置、性質和數量等信息，進而判定被檢對象所處技術狀態（如合格與否、剩余壽命等）的所有技術手段的總稱。
無損探傷是在不損壞工件或原材料工作狀態的前提下，對被檢驗部件的表面和內部質量進行檢查的一種測試手段。
常用的探傷方法有：X光射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、渦流探傷、γ射線探傷、滲透探傷(熒光探傷、著色探傷）等物理探傷方法。
它與破壞性檢測相比，無損檢測有以下特點。第一是具有非破壞性，因為它在做檢測時不會損害被檢測對象的使用性能；第二具有全方面性，由于檢測是非破壞性，因此必要時可對被檢測對象進行的全方面檢測，這是破壞性檢測辦不到的；第三具有全程性，破壞性檢測一般只適用于對原材料進行檢測，如機械工程中普遍采用的拉伸、壓縮、彎曲等，破壞性檢驗都是針對制造用原材料進行的，對于成品和在用品，除非不準備讓其繼續服役，否則是不能進行破壞性檢測的，而無損檢測因不損壞被檢測對象的使用性能。所以，它不僅可對制造用原材料，各中間工藝環節、直至終產成品進行全程檢測，也可對服役中的設備進行檢測。
通過使用NDT，能發現材料或工件內部和表面所存在的缺欠，能測量工件的幾何特征和尺寸，能測定材料或工件的內部組成、結構、物理性能和狀態等。NDT能應用于產品設計、材料選擇、加工制造、成品檢驗、在役檢查（維修保養）等多方面，在質量控制與降低成本之間能起優化作用。
NDT還有助于產品的安全運行和（或）有效使用。
展開 原材料、焊接件無損檢測
英文名稱Non-destructive testing(簡稱NDT)，NDT（Non-destructive testing），就是利用聲、光、磁和電等特性，在不損害或不影響被檢對象使用性能的前提下，檢測被檢對象中是否存在缺陷或不均勻性，給出缺陷的大小、位置、性質和數量等信息，進而判定被檢對象所處技術狀態（如合格與否、剩余壽命等）的所有技術手段的總稱。
無損探傷是在不損壞工件或原材料工作狀態的前提下，對被檢驗部件的表面和內部質量進行檢查的一種測試手段。
常用的探傷方法有：X光射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、渦流探傷、γ射線探傷、滲透探傷(熒光探傷、著色探傷）等物理探傷方法。
它與破壞性檢測相比，無損檢測有以下特點。第一是具有非破壞性，因為它在做檢測時不會損害被檢測對象的使用性能；第二具有全方面性，由于檢測是非破壞性，因此必要時可對被檢測對象進行的全方面檢測，這是破壞性檢測辦不到的；第三具有全程性，破壞性檢測一般只適用于對原材料進行檢測，如機械工程中普遍采用的拉伸、壓縮、彎曲等，破壞性檢驗都是針對制造用原材料進行的，對于成品和在用品，除非不準備讓其繼續服役，否則是不能進行破壞性檢測的，而無損檢測因不損壞被檢測對象的使用性能。所以，它不僅可對制造用原材料，各中間工藝環節、直至終產成品進行全程檢測，也可對服役中的設備進行檢測。
通過使用NDT，能發現材料或工件內部和表面所存在的缺欠，能測量工件的幾何特征和尺寸，能測定材料或工件的內部組成、結構、物理性能和狀態等。NDT能應用于產品設計、材料選擇、加工制造、成品檢驗、在役檢查（維修保養）等多方面，在質量控制與降低成本之間能起優化作用。
NDT還有助于產品的安全運行和（或）有效使用。
展開 工業CT檢測：微米級高精度無損檢測服務
隨著制造業對產品精度與可靠性要求持續升級，傳統無損檢測手段已無法滿足復雜工件內部結構的全維度檢測需求。
批次性內部缺陷、裝配偏差等問題，極易導致產品失效與企業成本損耗。
工業CT檢測作為先進的三維可視化無損檢測技術，可實現工件內部結構的非破壞性精準分析，為企業質量控制提供全流程數據支撐。
廣東省華南檢測技術有限公司依托進口高端設備與專業技術團隊，為全國制造業客戶提供一站式工業CT檢測解決方案，助力企業降本增效、提升產品核心競爭力。
一、工業CT檢測技術原理與核心功能
1. 技術原理
工業CT檢測基于X射線穿透原理，通過高能射線穿透被測工件，根據材料密度、厚度與原子序數的差異形成射線衰減信號。
探測器采集工件不同角度的二維投影數據后，通過 FDK 重建法等核心算法完成三維建模，生成可任意剖切、測量的體素模型，實現工件內部結構的 1:1 可視化還原。
2. 核心功能
缺陷檢測：精準識別工件內部氣孔、裂紋、夾雜、虛焊等隱蔽缺陷，檢測靈敏度高達 0.3%，遠超傳統無損檢測方法的檢出極限。
尺寸測量：基于三維點云數據完成工件內外全結構尺寸測量，誤差控制在微米級，適配復雜裝配體的公差分析與形位公差驗證。
逆向工程：結合掃描數據完成產品三維模型重建，支持數模對比與設計優化，大幅縮短產品研發周期，降低開模試錯成本。
裝配分析：在非拆解狀態下完成產品內部裝配質量檢測，可識別異物殘留、裝配偏移、配合間隙異常等問題，規避拆解帶來的樣品損耗。
二、工業CT檢測的行業應用場景
1.
展開 技術 | 最新的鈦合金薄板的無損檢測方法——渦流陣列檢測
摘要:
本文介紹了最新的鈦合金薄板的無損檢測方法。制作了鈦合金人工缺陷試板(薄板)，通過工藝試驗研究了渦流陣列檢測的技術特點，并使用滲透檢測方法對含有自然缺陷的成型鈦板進行了對比驗證試驗。
1 引言
生產中一般認為厚度小于6 mm的鈦合金板材為薄板，其通常采用冷軋或熱軋工藝制造而成。鈦合金薄板被大量用于艦船結構件的制造中，其質量要求高，不允許存在裂紋、起皮、氧化皮、壓折、分層等缺陷。
對其缺陷目前常采用目視法和滲透法檢測，但這兩種方法在應用中均存在弊端。目視檢測容易受操作人員經驗影響，難以發現微小缺陷；
而滲透檢測過程繁瑣，不利于環保，且二者均屬于表面缺陷檢測方法，無法檢測內部缺陷，極易留下安全隱患，如板材在卷制、壓制、焊接成型時出現表面開裂、甚至斷裂等問題。
渦流檢測適用于鈦及鈦合金材料，能夠檢測表面及近表面缺陷，傳統的軸繞式線圈能夠快速檢測小直徑薄壁管材，但檢測大面積或復雜形狀構件較為困難。
隨著傳感器技術與計算機技術的發展，最大集成線圈數量超過100個的渦流陣列技術開始取代傳統渦流檢測方法，在換熱器、汽輪機檢測領域發揮出獨特的優勢，檢測效率提升了數十倍。所以本文介紹最新的渦流陣列檢測，希望讀者有所收獲。
2 渦流陣列檢測原理
渦流陣列（Eddy Current Array，ECA）檢測技術實際上并非是簡單的由單通道向多通道的升級，而是在多種激勵-接收形式的基礎上結合數據融合技術與成像技術實現結果可視化的新型檢測技術。
展開 鑄鋼節點相關檢測內容
超聲波檢測儀
超聲波檢測儀是一種用于檢測材料內部缺陷的儀器。超聲波檢測儀的精度較高，可以滿足鑄鋼節點無損檢測的要求。
7. 射線檢測儀
射線檢測儀是一種用于檢測材料內部缺陷的儀器。射線檢測儀的精度較高，可以滿足鑄鋼節點無損檢測的要求。
8. 磁粉檢測儀
磁粉檢測儀是一種用于檢測材料表面缺陷的儀器。磁粉檢測儀的精度較高，可以滿足鑄鋼節點無損檢測的要求。
展開 
膠粘強度的分類及檢測方法
無損檢測方法
目前測定粘接強度應用最普遍的是破壞性試驗，由于抽樣檢測，因此不能完全保證粘接質量的可靠性。隨著膠粘技術在航空航天等高新領域的應用越來越廣泛，對粘接質量及可靠性的要求日益嚴格，迫切需要無損檢測方法。所以研究粘接強度的無損檢測是粘接工藝和實際使用的重要課題。20世紀60年代以來，開始利用粘接強度與被粘物某些物性之間的關系確定粘接強度，例如用超聲波測定膠粘劑動態模量為基礎的粘接強度測定方法。近些年來，由于新技術的運用和方法的不斷改進，使粘接強度的無損檢測由定性向定量，由人工數據處理向計算機智能化發展，無損檢測方法主要采用超聲波、聲和應力波等技術。
1.超聲技術
A.聚偏二氯乙烯壓電探頭采用金屬化的聚偏二氯乙烯(PVDF)膜作為超聲無損檢測的探頭，已成功應用于超聲回波，透波及應力波的檢測之中。具有質輕、靈便、超薄及廉價特性，比傳統的陶瓷壓電探頭響應頻帶寬，且不需要任何偶合劑。
B.超聲偶合技術采用橡膠襯墊式探頭，不使用液體偶合劑，即干偶合技術。根據材料內聲能的變化來檢測粘接接頭的質量，非常適合于快速探測缺陷。
C.平面漏波檢測平面漏波(LLW)是在粘接接頭層面上所激發的邊界敏感的平面波。在LLW無效區域的補償相位對膠層界面狀況十分敏感，缺膠與否及膠之特性都能顯著改變LLW響應。當平面波傳到粘接面時，將同時產生壓縮和剪切兩種應力，它們受界面特性影響不同，使這種無損檢測具有更好的檢測效果。
D.超聲回轉象相差技術該方法所測信號為粘接界面反射回來的單音脈沖相位和輻值。根據波在多層介質中的傳播特性與界面強度的關系，可推導出粘接質量參數，它與拉伸強度有較好的線性關系
E.超聲頻譜檢測利用超聲波頻譜技術測量膠層的厚度和模量，共振頻率對膠層厚度及模量變化很敏感。超聲波頻譜分析對粘接接頭特性的敏感性十分有用，很有發展潛力。
展開 影像儀激光掃描功能，無縫連接2D/3D混合測量
在現代工業生產領域，影像儀用于質量控制和產品檢測，是一個重要工具。它通過高精度的成像和圖像處理技術，可以及時發現產品的缺陷和異常，以保證產品質量的穩定性和一致性。
影像儀的重要性及其面臨的挑戰
在工業生產方面，影像儀通過使用高清晰度的相機和精密的圖像處理軟件，可以準確地測量材料的尺寸和形狀，甚至可以檢測微小的缺陷和變形，把控產品質量，幫助企業及時發現并解決潛在的問題，從而提高生產效率和產品質量。
在自動化檢測方面，影像儀可以快速地捕捉圖像，并利用圖像處理算法進行自動分析和識別。解決了傳統的人工檢測需要耗費大量的時間和人力，而且容易出現人為錯誤的測量難題，使得檢測過程更加高效、準確，并大大降低了人工誤差的風險。
此外，在現代化工業生產中，影像儀是無損檢測的重要工具。它通過紅外、激光或其他光學方法實現無損檢測，不僅操作簡便，而且對被測物體的要求較低。這使得無損檢測更加普及和可行，可以廣泛應用于工業生產中。
然而影像儀高分辨率和高精度的成像需要先進的光學設計和高性能的硬件設備，還需要具備強大的計算和存儲能力。這對硬件和軟件的要求都很高，給研發和生產帶來了一定的困難。并且各個行業各個領域的測量需求都有不同，影像儀要滿足不同的特定要求，這對制造商來說也是一個挑戰。
從精確測量到質量控制，從自動化檢測到無損檢測，影像儀在各個領域都起著重要作用。隨著技術的進步和應用的拓展，全自主研發Novator影像測量儀將傳統影像測量與激光測量掃描技術相結合，實現無縫連接2D/3D混合測量。
影像儀的功能
Novator影像測量儀具備多種測量功能，包括表面尺寸、輪廓、角度與位置、形位公差、3D空間形貌與尺寸結構等的精密測量。
展開 閃測影像|影像儀激光掃描功能，無縫連接2D/3D混合測量
在現代工業生產領域，影像儀用于質量控制和產品檢測，是一個不可或缺的工具。它通過高精度的成像和圖像處理技術，可以及時發現產品的缺陷和異常，以保證產品質量的穩定性和一致性。
影像儀的重要性及其面臨的挑戰
在工業生產方面，影像儀通過使用高清晰度的相機和精密的圖像處理軟件，可以準確地測量材料的尺寸和形狀，甚至可以檢測微小的缺陷和變形，把控產品質量，幫助企業及時發現并解決潛在的問題，從而提高生產效率和產品質量。
在自動化檢測方面，影像儀可以快速地捕捉圖像，并利用圖像處理算法進行自動分析和識別。解決了傳統的人工檢測需要耗費大量的時間和人力，而且容易出現人為錯誤的測量難題，使得檢測過程更加高效、準確，并大大降低了人工誤差的風險。
此外，在現代化工業生產中，影像儀是無損檢測的重要工具。它通過紅外、激光或其他光學方法實現無損檢測，不僅操作簡便，而且對被測物體的要求較低。這使得無損檢測更加普及和可行，可以廣泛應用于工業生產中。
然而影像儀高分辨率和高精度的成像需要先進的光學設計和高性能的硬件設備，還需要具備強大的計算和存儲能力。這對硬件和軟件的要求都很高，給研發和生產帶來了一定的困難。并且各個行業各個領域的測量需求都有不同，影像儀要滿足不同的特定要求，這對制造商來說也是一個挑戰。
從精確測量到質量控制，從自動化檢測到無損檢測，影像儀在各個領域都起著重要作用。隨著技術的進步和應用的拓展，全自主研發Novator影像測量儀將傳統影像測量與激光測量掃描技術相結合，實現無縫連接2D/3D混合測量。
展開 焊接與無損檢測千絲萬縷的聯系
焊接質量的檢驗包括外觀檢查、無損探傷和機械性能試驗三個方面。這三者是互相補充的，而以無損探傷為主。
（一）外觀檢查
外觀檢查一般以肉眼觀察為主，有時用5－20倍的放大鏡進行觀察。通過外觀檢查，可發現焊縫表面缺陷，如咬邊、焊瘤、表面裂紋、氣孔、夾渣及焊穿等。焊縫的外形尺寸還可采用焊口檢測器或樣板進行測量。
（二）無損探傷
隱藏在焊縫內部的夾渣、氣孔、裂紋等缺陷的檢驗。目前使用最普遍的是采用X射線檢驗，還有超聲波探傷和磁力探傷。
X射線檢驗是利用X射線對焊縫照相,根據底片影像來判斷內部有無缺陷、缺陷多少和類型。再根據產品技術要求評定焊縫是否合格。
超聲波探傷的基本原理如圖2-25所示。
超聲波束由探頭發出，傳到金屬中，當超聲波束傳到金屬與空氣界面時，它就折射而通過焊縫。如果焊縫中有缺陷，超聲波束就反射到探頭而被接受，這時熒光屏上就出現了反射波。根據這些反射波與正常波比較、鑒別，就可以確定缺陷的大小及位置。超聲波探傷比X光照相簡便得多，因而得到廣泛應用。但超聲波探傷往往只能憑操作經驗作出判斷，而且不能留下檢驗根據。
對于離焊縫表面不深的內部缺陷和表面極微小的裂紋，還可采用磁力探傷。
（三）水壓試驗和氣壓試驗
對于要求密封性的受壓容器，須進行水壓試驗和（或）進行氣壓試驗，以檢查焊縫的密封性和承壓能力。其方法是向容器內注入1.2
－1.5 倍工作壓力的清水或等于工作壓力的氣體（多數用空氣），停留一定的時間，然后觀察容器內的壓力下降情況，并在外部觀察有無滲漏現象，根據這些可評定焊縫是否合格。
（四）焊接試板的機械性能試驗
無損探傷可以發現焊縫內在的缺陷，但不能說明焊縫熱影響區的金屬的機械性能如何，
因此有時對焊接接頭要作拉力、沖擊、彎曲等試驗。這些試驗由試驗板完成。
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