sw的ansys插件的案例
吊艙掛載應力分析SW和ansys分析對比
SW simulation靜應力分析
吊艙掛載后的吊艙架應力分析模型。材質選擇鋁合金6063-T6，密度為2700kg/m^3。
彈性模量：6.9e+10N/m^2。泊松比0.33 屈服強度2.15e+8N/m^2
①如下圖12個孔位為吊艙架的固定孔位，吊艙架1和吊艙架2設定接合面。
②吊艙重量為0.69Kg,轉換為重力為0.69kg*G(取9.8N/kg)=6.76N。如圖中4個孔位處懸掛吊艙。(選擇總數，而非按條目）
③網格化后，運行應力分析得下圖結果。紅色處為最大形變量結果，形變量為1.740e-02mm。
綜上所述支架強度足夠。
ANSYS靜應力分析結果，材質選擇了鋁合金密度2770kg/m^3。Poisson's ratio：0.33 bulk modulus:6.9608e+10Pa
計算總變形量1.9195e-2mm。
變形量云圖一致，均是頂部型變量最大。
材料：
向下的力：
限制位移固定工件。
展開 SW SIMULATION與ANSYS靜應力對比
按此參數ANSYS求解端點處的最大變形量，求解參數圖形如下：
最大位移為：7.8574e-3 mm
以實例參數，在SOLIDWORKS中設定模型及材料參數，SW simulation中做靜應力分析結果如下：
最大位移：7.861e-3mm。
SW對齒輪的有限元分析問題（對比ansys）
Geartrax生成的齒輪，圖5是參數
然后導入Solidworks，左下的齒輪鉸鏈連接，然后加了一個1N的轉矩，右邊的固定
仿真提示模型計算空間不夠，如果點no，如果左下齒輪沒有顯示，點yes，無解
模型導入ansys，左下齒輪圓柱固定，加了1N轉矩，右上齒輪完全固定，
求解結果嚴重形變（1N得力鋼就要形變？！）請問哪里設置錯誤了么
很想把我的模型傳上來，提示說該擴展無法上傳
Ansys Workbench制作ACT插件實現,快速框選element faces單元的功能 ￥20
問題：
Ansys workbench的框選功能只能按住Ctrl增加選項，卻沒有反向選擇框選減少的功能！！！
Ansys workbench的connect創建連接非常方便，但是很多時候幾何面的區域和實際想要做連接的區域大相徑庭。這個時候一個較好的連接區域選擇方法是使用element Faces進行連接區域的定義。但是遺憾的是ansys workbench的框選功能也是不咋滴，單元選擇較為麻煩——沒有反向選擇，框選減除的功能！！！！
雖然兩種方式對計算結果沒有什么影響，但是第二個選著方式在甲方看來，仿真工程師是有認真在干活的。。。。。。。。。。
使用hypermesh的同事都知道，ansys workbench在鼠標框選這個功能上差了很多。Ansys workbench的框選功能只能按住Ctrl增加選項，卻沒有反向選擇框選減少的功能！！！
解決方案：
這里使用ansys workbench 的二次開發功能，增加一個針對單元面選擇的ACT插件。實現框選增加和框選減除的功能，雖然不能與hypermesh的右鍵反選功能相比肩，但實際應用還是可以帶來很多便捷之處，尤其使用快捷鍵操作后，有很大提升。
功能實現邏輯：
1.首先用戶自己調整到element Faces 選擇類型，程序讀取當前界面中加亮的element face單元的id號并存儲在global變量中。
2.用戶框選其它element faces單元，程序繼續讀取當前選擇單元id號。再對global中存儲的id號進行比較。
3.如果是增加操作，就合并兩次框選；如果是減除操作，就對global集合去除當前選擇的集合。
具體實現方法：
首先，創建xml文件——在mechanical界面上方創建新的按鍵。
展開 
ANSYS 軟件&ACT插件下載 ￥2
費了不少心思，在網上找了一些ANSYS各版本軟件和ACT插件，感興趣趕快
Ansys Workbench制作ACT插件實現快速框選單元的功能（2） ￥20
問題：
前文在Ansys workbench中使用ACT方式增加了element Faces的反向選擇功能。但是在使用過程中感覺，還是有些不方便，所以對程序進行了部分更新。主要是增加了一項對實體幾何邊的element Faces轉換功能。
結果示例：
實現過程簡要如下：
? 通過選擇實體幾何邊，利用convert to 功能轉為與幾何邊相關聯的單元。
? 再將單元轉為節點（這一步界面沒有操作，但是幫組文檔有命令“NodeIdsFromElementIds”可以實現），該命令執行后可以返回，與單元相關的所有節點，包括實體內部的網格節點。
? 將這些節點，加入到NamedSelection中。
? 再利用NameSelection中的Convert to Element Face 功能，進行轉換為表面單元（這一步，在幫助文檔中沒有找到對應的命令）
將以上操作步驟，利用API命令執行，就可以實現，選擇幾何邊轉為與邊相關連的單元面的選擇。（但是程序會在NamedSelecetion 中創建兩個選擇集）
示例.avi
這里將該功能增補到了上期的 合并/刪除 等功能。已經下載上期的小伙伴可以聯系我，直接更新這個邊擴展的功能。
展開 Ansys Workbench初始變形+預應力釋放仿真（含ACT插件） ￥20
繼續進行第二仿真步，傳遞板子的預應力狀態；
預應力的傳遞方法在微信公眾號文章：“ansys分析中如何考慮殘余應力影響？”中提及了兩種方法，這里分別測試如下：
方法一：使用external Data模塊
首先，在步驟一初始板子變形，有正確應力分布的結果中，分別提取X、Y、Z、XY、YZ、ZX六個方向的法向應力和切向應力。
需要注意的是：
六個方向的應力導出文件需要修改節點坐標位置，不然映射應力會不準確。（方法：提取X、Y、Z的方向變形結果，組合計算節點X、Y、Z變形后坐標）
在external data中加載X、Y、Z、XY、YZ、ZX六個方向的法向應力和切向應力。通過import Initial Stress 依次導入六個反向的應力，此時可以看到導入的應力云圖和第一步的仿真結果是一致的。
但是，導入初始應力后，進行第二步帶初始應力的變形分析。其計算結果似乎不符合預期。（本人也不知道為什么了）
方法二：使用插入 APDL command 的方式，利用inistate 命令導入初始應力。
同樣使用約束表面自由度的方式查看導入的von mises應力，方法二 穩定很多。
Inistate，read命令使用時的地址部分需要注意的是：模塊C4：計算寫出的file.ist文件不要直接復制到D模塊的計算文件夾。
這里在反過頭來說如何獲得符合彎折預期的初始應力。
展開 ANSYS workbench的免費插件，設置移動熱源
ACT_MovingHeat_R170_v4.1.zip
官網也可以免費下載，分享給下載不便的同學們，解壓之后里面doc文件夾里有使用說明
ANSYS Workbench ACT插件_WorkbenchLSDYNA_R160_
ANSYS Workbench ACT插件的版本和Workbench的版本是一一對應的，即低版本的Workbench無法打開高版本的ACT插件，高版本的Workbench也無法打開低版本的ACT插件。
ANSYS 16.0在安裝過程中workbench 的act插件安裝不全
只有這一個IronPythonConsole
如果需要ls-dyna插件可以額外安裝，給大家提供了act插件，需要可以去我的主頁下載
Ansys Workbench ACT插件，在表面施加邊緣區域漸變大小的力載荷 ￥30
Ansys Workbench本身只可以按載荷面施加均勻分布的載荷，載荷大小不能實現邊緣逐步減小的效果。導致仿真結果會在載荷邊緣出現應力集中的現象與實際不符。
解決方法：
一種比較直接的方法就是在幾何切分時，將加載區域逐層切分為多個區域；或者利用Named Selection將加載區域分割為多個加載區域。再按區域分段加載，但是每個分區的載荷大小要仔細計算。
比較應力結果和約束邊界的支持反力可知：分段加載的方法，應力分配變均勻。且分割區域越多，載荷分配越均衡，加載區域的應力結果更均衡。但是各區域的載荷大小較難控制。
上述方式可以手動實現用戶漸變載荷加載的需求，只是操作步驟多，分割區域繁復，且每個分區的載荷定義較難控制。并且通過支反力結果可知，這種分割的方式由于邊界線區域載荷大小不易控制，從而導致總載荷大小108N與目標載荷110N稍有差異。
基于上述需求和問題，本文以分割加載區域，逐步漸變施加載荷的思想為基礎。利用ansys workbench 的二次開發平臺，封裝了ACT插件，可以簡便快捷的實現上述加載方案。
將附件中的ACT插件下載至本地，并加載。
ACT插件安裝和使用：
ACT插件示例：
與上述初始方案或手工分割方案相比，不需要幾何切分，省去了Named selection的節點分組。只需要定義加載所在的幾何面和建立坐標系。并且ACT插件有WB界面友好交互，簡便易上手。
相比手工方法，可以顯著提高效率，簡化步驟。并且，應力分布更均衡，支反力嚴格等于目標值110N。
并且，除了圓柱坐標系可以定義圓球型加載方式外。
展開 ANSYS有個作轉子動力學的插件rotordynamics
有用過此插件的朋友進來，討論一下！ 談談自己用的感受及其注意事項，還有此插件不完善的地方！
Ansys Workbench ACT插件，由窗口選中體單元，提取體積和表面積，計算幾何特征尺寸 ￥20
Ansys Workbench ACT插件，由窗口選中體單元，提取體積和表面積，計算幾何特征尺寸
問題：
在FKM關于結構疲勞評估計算方法中指出：零部件特征尺寸，影響疲勞結果評估。原因是材料的應力壽命曲線是由標準試樣進行試驗測試獲得的。當零部件的特征尺寸與測試樣件不一致時，需要考慮零部件的特征尺寸這一因素。（一般而言，當零部件的尺寸大于材料標準測試樣件時，零部件的表面或內部缺陷發生的概率會增加，從而導致零部件尺寸越大，疲勞壽命越低）
對與規則幾何形狀的零部件，有相應的經典公式提供特征尺寸的計算；例如圓形細長桿的特征尺寸是直徑；薄板零部件的特征尺寸是板厚等；但是實際工作中的零部件幾何形狀千差萬別，沒有統一的經典公式可以提供特征尺寸的計算；在FKM手冊中給出了一個通用公式，用于估計零部件疲勞危險區域的局部特征尺寸；
FKM關于循環載荷的疲勞評估中，提及可以使用循環載荷下的有限元應力結果進行疲勞損傷估計。此時，除了需要由應力結果估計危險疲勞區域，提取危險點的應力結果外，還需要給出危險疲勞區域的特征尺寸。在Ansys Workbench中，用戶可以方便的查看應力結果云圖，從而大體評估出危險疲勞區域。并且用戶可以通過選取高應力區域的單元體，再通過特征尺寸一般計算公式，來估計高應力區域的特征尺寸，進行進行合理的FKM疲勞評估。
但是，Ansys Workbench中，當用戶選中了某個/某些體單元后，在選擇信息欄中并不能直接給出單元體積和表面的有效信息輸出。并且通過查詢資料，即使在APDL經典界面中對與體單元也是僅僅只能輸出體積（沒有體單元表面的輸出）；并且對與FKM特征尺寸的一般計算公式中，關于表面積A，也并不是指每個體單元所有面的表面積的總和。
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