更進一步，利用Ansys AVxcelerate Headlamp軟件等實時仿真工具，可以對整個系統進行虛擬夜間駕駛測試，并測試整個系統在各種駕駛場景下的行為。在開發ADB系統的過程中，夜間測試是成本最高且最耗時的步驟之一，而借助仿真來進行道路測試和驗證，可以大幅減少時間和成本投入。

目標 理解體積模量的影響 熟悉流體靜壓單元的使用 步驟 1. 打開 Ansys Workbench，創建一個"靜力結構"分析。檢查單位設置。 2. 導入幾何模型（圖1）。大的綠色圓柱體截面積為 314 平方毫米，小的綠色圓柱體截面積為 0.78 平方毫米。

目標 探究超彈性材料的特性 加深對大型非線性變形的理解 了解軸對稱建模的工作原理 步驟 1、在Ansys Workbench中創建一個靜力結構分析系統。 2、定義超彈性材料。 3、導入O型圈幾何模型。該仿真基于二維方案進行，然后通過旋轉得到三維結果。O型圈與設備的橫截面如圖1所示。 圖 1.

光機設計的五個步驟 使用Ansys Zemax OpticStudio光學系統設計與分析軟件等工具定義和表征光學器件的光路徑后，就可以將光學幾何結構作為起點，開展光機設計流程。 每個光學器件都有不同的要求和設計步驟，但大多可歸類到以下五個類別之一： 1.材料選擇 第一步是確定系統中每個光學和機械部件所用的制造材料。

目標： 1、比較粘結、無摩擦和摩擦接觸 2、理解選擇正確接觸類型的重要性 步驟： 對梁柱節點建模，考慮梁與柱之間的摩擦接觸 1、打開Ansys Workbench，創建一個"靜力結構"分析，檢查單位。 2、導入幾何圖形(圖1)。 圖 1 螺栓螺紋模型的幾何形狀 對幾何模型進行網格劃分。

工具鏈：CAxWorks.PreSys 2026R1（前處理 + 后處理） + Ansys Mechanical（求解器） 操作工程師：李工，CAE仿真工程師，3年工作經驗 本文記錄李工使用PreSys完成從CAD模型導入、幾何清理、網格劃分、材料屬性定義、邊界條件設置、Ansys求解器提交，到結果后處理與報告生成的全過程。

本案例展示了使用 ANSYS 顯式動力學分析和靜態結構分析模擬金屬成形和回彈過程的工作流程。金屬成形過程通過顯式動力學分析進行模擬，回彈則在靜態結構分析中完成，因為在回彈過程中動態效應可以忽略不計。 目標： 熟悉使用ANSYS顯式動力學分析進行鈑金成型仿真的工作流程 步驟： 1、模擬鈑金成型過程。

移相器：這些數字或模擬器件會給波形引入較小的延遲，這是控制波束的關鍵步驟。 天線單元：最后，信號到達天線單元，并以所需的相位和振幅傳輸。 低噪聲放大器（LNA）：天線在被用作接收天線時，會含有低噪聲放大器。 發送/接收開關：如果天線用于接收信號，開關將通過LNA而不是功率放大器來發送輸入信號。

步驟4 切換至結構分析軟件ANSYS，并匯入網格檔。可由材料模型與材料數目確認是否成功匯入考慮纖維造成非等向性的材料性質。施以位移與固定的邊界條件后，求解Von Mises Stress。 步驟5 下圖左為使用Moldex3D進行充填分析后，并將纖維配向對材料性質的影響經由FEA接口輸出。

步驟4 切換至結構分析軟件ANSYS，并匯入網格檔。可由材料模型與材料數目確認是否成功匯入考慮纖維造成非等向性的材料性質。施以位移與固定的邊界條件后，求解Von Mises Stress。 步驟5 下圖左為使用Moldex3D進行充填分析后，并將纖維配向對材料性質的影響經由FEA接口輸出。