轉爐的案例
焦爐、高爐、轉爐煤氣的區別及安全管理重點
轉爐
高爐內是一個還原反應，相反，轉爐內是一個氧化反應，它是把鐵水中的炭氧化（脫）掉，采取的辦法是用氧
q
向爐內的鐵水吹氧，吹氧的過程就產生CO。回收爐內CO采用的是外延法，爐口不蓋嚴，外面的空氣會進來，產生的CO全部燒掉了，此方法叫燃燒法。轉爐煉鋼的前期和后期爐蓋是打開的，回收煤氣是在中間一段，煙罩落下來，不讓外面的空氣進去。轉爐運行過程中通常會出現以下安全問題：
（1）轉爐煙罩氧q、副q插入孔冒煤氣。固定煙罩和活動煙罩應密封好，密封的方法有多種，如沙、水、機械密封等。
（2）轉爐加料系統冒煤氣。加料口加造渣、浠釋，去雜加石灰時，容易漏煤氣，這里也要用氮氣氣封，要考慮密封的壓力，壓力有沒有報警等。
（3）轉爐氧q冷卻進出不嚴冒煤氣。壓力太大，煤氣會跑出來，壓力太小，空氣會進取。
（4）轉爐爐口以上各層平臺煤氣危險區。不要讓人隨便上去，要確保在這些區域作業是否按規定執行，有沒有制度，有無單人作業情況，作業是不是隨身攜帶CO報警器等，還要關注氧q冷卻水泄漏、噴濺問題。
回收安全重點：
轉爐LT法是轉爐凈化的方向。煤氣通過煙罩、蒸發冷卻器降溫，電除塵器（一般4個電場）除塵，再通過煤氣冷卻器把溫度進一步降下來，最后送到煤氣柜。除塵器收下來的干灰密封輸送，作為燒結原料。電除塵要嚴格控制進到電除塵系統的氧含量，控制煤氣柜含氧量不超過2% ；轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。另外，煤氣冷卻器的冷卻水要保持高低位報警。
在鋼鐵廠，焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣常常被稱為鋼鐵廠殺人不眨眼的“三兄弟”。在鋼廠工作的每一個工作人員都非常有必要對這“三兄弟”有一個全面深刻的認識。
展開 全面分析 | 焦爐、高爐、轉爐煤氣利用途徑
5、 制取二氧化碳
焦爐煤氣和轉爐煤氣含有高達60%的合成氣成分，只需采用成熟的PSA變壓吸附工藝，就可將H2和CO分離并提純出來。轉爐煤氣在變壓吸附分離CO時還可以得到CO2氣體產品，CO2用途非常廣泛，可用于食品加工業、糧食果蔬儲存、氣肥、超臨界萃取劑等。
6、 制取甲醇和乙醇
轉爐煤氣中CO+CO2含量接近80%，在焦爐煤氣純氧轉化制甲醇工藝中補充部分轉爐煤氣可以改善合成氣氫碳比，提高轉化效果和甲醇產量。
焦爐煤氣配加轉爐煤氣生產甲醇工藝
轉爐煤氣制乙醇技術是將轉爐煤氣處灰塵和氧氣后，可以直接在發酵罐中利用微生物發酵生產乙醇，不受轉爐煤氣中CO濃度變化及N2、CO2成分影響。
結語
焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣不僅可用作工業燃料氣，還可用作制取清潔燃料，化工合成等的。煤氣的充分回收、合理利用， 有利于鋼鐵廠降低單位產品能耗和污染排放，還可以擴展資源化利用途徑，與非鋼鐵冶金行業形成工業生態鏈，提高煤氣的附加值，使煤氣利用向多聯產方向發展。
展開 焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣的區別
轉爐煤氣：無色、無味、有毒的可燃氣體。密度是1.25—1.29kg/m3，與空氣密度（1.29kg/m3）相近；極易中毒。著火點650~700℃。與空氣混合的爆炸極限為12.5-75%。
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
展開 28種煉鋼常用冶煉方法大匯總，看看您了解多少？
1、轉爐煉鋼：
一種不需外加熱源、主要以液態生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點是靠轉爐內液態生鐵的物理熱和生鐵內各組分，如碳、錳、硅、磷等與送入爐內的氧氣進行化學反應所產生的熱量作冶煉熱源來煉鋼。爐料除鐵水外，還有造渣料（石灰、石英、螢石等）；為了調整溫度，還可加入廢鋼以及少量的冷生鐵和礦石等。
轉爐按爐襯耐火材料性質分為堿性（用鎂砂或白云為內襯）和酸性（用硅質材料為內襯）；按氣體吹入爐內的部分分為底吹頂吹和側吹；按所采用的氣體分為空氣轉爐和氧氣轉爐。酸性轉爐不能去除生鐵中的硫和磷，須用優質生鐵，因而應用范圍受到限制。堿性轉爐適于用高磷生鐵煉鋼，曾在西歐獲得較大發展。空氣吹煉的轉爐鋼，因其含氮量高，且所用的原料有局限性，又不能多配廢鋼，未在世界范圍內得到推廣。
2、氧氣頂吹轉爐煉鋼：
用純氧從轉爐頂部吹煉鐵水成鋼的轉爐煉鋼方法，或稱LD法；在美國通常稱BOF法，也稱BOP法。它是現代煉鋼的主要方法。爐子是一個直立的坩堝狀容器，用直立的水冷氧槍從頂部插入爐內供氧。爐身可傾動。
爐料通常為鐵水、廢鋼和造渣材料；也可加入少量冷生鐵和鐵礦石。通過氧槍從熔池上面向下吹入高壓的純氧（含O299.5％以上），氧化去除鐵水中的硅、錳、碳和磷等元素，并通過造渣進行脫磷和脫硫。各種元素氧化所產生的熱量，加熱了熔池的液態金屬，使鋼水達到現定的化學成分和溫度。它主要用于冶煉非合金鋼和低合金鋼；但通過精煉手段，也可用于冶煉不銹鋼等合金鋼。
3、氧氣底吹轉爐煉鋼：
通過轉爐底部的氧氣噴嘴把氧氣吹入爐內熔池，使鐵水冶煉成鋼的轉爐煉鋼方法。其特點是；爐子的高度與直徑比較小；爐底較平并能快速拆卸和更換；用風嘴、分配器系統和爐身上的供氧系統代替氧氣頂吹轉爐的氧槍系統。
展開 
鐵水預處理“脫硅—脫硫—脫磷”順序的選擇
而轉爐的熔池大，渣層較薄、渣鐵接觸面積大于魚léi罐和鐵水包；爐容比大，幾乎不存在噴濺問題，可以允許更高的噴吹強度，若加上底吹，可進一步改善了其動力學條件，縮短了處理時間。
3 預處理脫磷
圖5、圖6是兩種脫磷方法的曲線圖.
圖6 轉爐脫磷曲線
比較兩圖可知，專用轉爐噴CaO粉脫磷只需要10分鐘就能將磷脫至50個ppm以下，而魚léi罐則需要40分鐘左右，說明轉爐脫磷的動力學條件優于魚léi罐，效率更高。
結論
（1）通過對不同“三脫”劑、不同處理順序的熱力學計算比較得出最佳鐵水預處理順序為：預處理脫硫－預處理脫硅、脫磷。
（2）對不同處理容器、不同處理方法的動力學條件比較得出預處理容器應選定為：鐵水包KR脫硫，專用轉爐脫硅、脫磷。
（3）鐵水預處理模式確定為：高爐鐵水－鐵水包KR法脫硫－專用轉爐脫硅、脫磷。
展開 混鐵爐傾鋼過程數值仿真模擬
混鐵爐是高爐和轉爐之間的煉鋼輔助設備，它主要用于調節和均衡高爐和轉爐之間鐵水供求的設備，保證不間斷地供給轉爐需要的鐵水，鐵水在混鐵爐中儲存和混勻鐵水成份及均勻溫度，它對轉爐煉鋼非常有利。https://baike.baidu.com/item/%E6%B7%B7%E9%93%81%E7%82%89/9736268?fr=aladdin
本次任務就是模擬混鐵爐傾倒鐵水過程，分析傾鋼過程中鐵水流場、一定旋轉角速度下剩鋼量與傾鋼時間的關系，以及鐵水對耐材的物理沖刷強度分布。下圖是混鐵爐的砌筑圖
幾何模型（由于結合結構和流場都嚴格對稱，所以取計算域的一半作為分析對象）
1、傾倒鐵水過程動畫1
http://v.youku.com/v_show/id_XMzI3MzY3MTE1Mg==.html
2、傾倒鐵水過程動畫2
http://v.youku.com/v_show/id_XMzI3MzY3ODE1Mg==.html
3、流場矢量
4、剩余鐵水量-時間曲線以及鐵水對耐材沖刷強度-時間曲線
展開 關于煤氣的安全知識匯總
轉爐煤氣：無色、無味、有毒的可燃氣體。密度是1.25—1.29kg/m3，與空氣密度（1.29kg/m3）相近；極易中毒。著火點650~700℃。與空氣混合的爆炸極限為12.5-75%。
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
2
凈化回收設備的安全
1、凈化回收設備之間與管網要可靠隔斷。
2、重力除塵器最高點應設放散閥。
3、布袋除塵器應設有煤氣高、低溫報警和低壓報警裝置，各箱體應設泄爆裝置。
4、電除塵器應設氧含量超標斷電控制。
5、洗滌塔污水排出管要保持水封有效高度。
6、高爐煤氣TRT入口管道上還應設有緊急切斷閥，應設有可靠、嚴密的軸封裝置 。
展開 冶金煤氣知識大全
轉爐煤氣：無色、無味、有毒的可燃氣體。密度是1.25—1.29kg/m3，與空氣密度（1.29kg/m3）相近；極易中毒。著火點650~700℃。與空氣混合的爆炸極限為12.5-75%。
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
展開 鋼鐵冶金過程中高爐煤氣CO和O2在線監測
鋼鐵生產過程中的副產煤氣資源包括高爐煤氣、焦爐煤氣和轉爐煤氣。其中高爐煤氣排放量約占64 %, 焦爐氣約占29 % , 轉爐氣約占7 %, 因此高爐煤氣的有效利用是鋼廠節能降耗的重中之重。
高爐煤氣是高爐煉鐵過程中的副產煤氣，是一種無色、無味、有毒的低熱值氣體燃料。主要成分為CO、CO2、N2 、H2O、及少量H2，各成分的含量與高爐所用燃料、生鐵品種和冶煉工藝密切相關，其常見的組成如表1所示。
其中最具有二次利用價值的CO含量僅為25-30%，而惰性組分CO2和N2約占70%，使得高爐煤氣的熱值很低，一般僅為730-800×4.18 KJ/Nm3左右，而燃料熱值只有達到2200×4.18KJ／Nm3左右，才能滿足工業爐理論燃燒溫度的要求。
目前，高爐煤氣的利用并不充分，大部分冶金工廠高熱值煤氣緊缺，而高爐煤氣富余，存在不同程度的高爐煤氣放散現象，達不到煤氣111的有效利用。很多鋼鐵聯合企業一方面在放散高爐煤氣，一方面又要購入重油、天然氣或者燒自產焦油等作為能源補充。高爐自身熱風爐會用掉40 %～50% 的高爐煤氣, 其余大部分如果放散到大氣中，將會造成環境的污染和能源的浪費。國家計委、經貿委、科委頒發的《中國節能技術大綱》中要求, 冶金重點企業高爐煤氣排放損失率應為4 %以下。
因高爐煤氣中含CO量在30%以下，造成燃燒速度低、火焰長，因此高爐煤氣的理論燃燒溫度為1400~1500℃。高爐煤氣中有大量N2和CO2，其主要可燃的成份為CO、H2和CH4（含量很少），故其發熱值較低。一般冶煉制鋼鐵時，發熱值為2850kJ/m3~3220kJ/m3；冶煉鑄造鐵時，發熱值為3550kJ/m3~4200kJ/m3。
展開 鑄造新聞：每天5分鐘，了解全新鑄造業（3月22日）
五、
山鋼萊蕪分公司新舊動能轉換項目陶家嶺煉鋼轉爐連鑄工程開工！
3月19日，萊蕪分公司新舊動能轉換項目陶家嶺煉鋼轉爐連鑄工程舉行起重機吊裝開工儀式。240噸鑄造起重機吊裝開工，標志著萊蕪分公司新舊動能轉換項目陶家嶺煉鋼轉爐連鑄工程進入重型設備安裝階段。
來源：央視新聞客戶端 、有色鑄造網、新浪科技、泰科鋼鐵
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7、按冶煉方法分類
(1)按爐種分
a.轉爐鋼：(a)酸性轉爐鋼；(b)堿性轉爐鋼。或 (a)底吹轉爐鋼；(b)側吹轉爐鋼；(c)頂吹轉爐鋼。
b.電爐鋼：(a)電弧爐鋼；(b)電渣爐鋼；(c)感應爐鋼；(d)真空自耗爐鋼；(e)電子束爐鋼。
(2)按脫氧程度和澆注制度分
a.沸騰鋼；b.半鎮靜鋼；c.鎮靜鋼；d.特殊鎮靜鋼。
四、我國鋼號表示方法概述
產品牌號的表示，一般采用采用漢語拼音字母、化學元素符號和阿拉伯數字相結合的方法表示。即：
①鋼號中化學元素采用國際化學符號表示，例如Si、Mn、Cr……等。混合稀土元素用“RE”（或“Xt”）表示。
②產品名稱、用途、冶煉和澆注方法等，一般采用漢語拼音的縮寫字母表示。
③鋼中主要化學元素含量（%）采用阿拉伯數字表示。
采用漢語拼音字母表示產品名稱、用途、特性和工藝方法時，一般從代表產品名稱的漢語拼音中選取第一個字母。當和另一個產品所選用的字母重復時，可改用第二個字母或第三個字母，或同時選取兩個漢字中的第一個拼音字母。
暫時沒有可采用的漢字及漢語拼音的，采用符號為英文字母。
五、我國鋼號表示方法的細分說明
1、碳素結構鋼和低合金高強度結構牌號表示方法
以上用鋼通常分為通用鋼和專用鋼兩大類。牌號表示方法，由鋼的屈服點或屈服強度的漢語拼音字母、屈服點或屈服強度數值，鋼的質量等級等部分組成，還有的鋼加脫氧程度，實際是4個部分組成。
①通用結構鋼采用代表屈服點的拼音字母“Q”。屈服點數值(單位為MPa)和表1中規定的質量等級（A、B、C、D、E）、脫氧方法（F、b、Z、TZ）等符號，按順序組成牌號。例如：碳素結構鋼牌號表示為：Q235AF，Q235BZ；低合金高強度結構鋼牌號表示為：Q345C，Q345D。
展開 
冶金巨頭故事之西馬克、德馬格、西門子、奧鋼聯
話說奧鋼聯所在的地方叫做Linz-Donaweiz，他們首先采用的氧氣轉爐就用地名首字母叫LD爐，這也是他們對冶金工業進步的巨大貢獻了。雖然地處歐洲鄉下，奧鋼聯國際化1965年第一個出口的項目也是轉爐，這說明技術優勢無國界。奧鋼聯的連鑄機做的不錯，由于采用分節輥，設備一下子輕了很多，競爭力就出來了。
面條國達涅利搞長材很行，沒辦法，長材和面條很像啊！他們的吐絲機出口速度干到了125m/s，面條國在美國還有一個樣板項目，30噸電爐后接單流連鑄，不需要加熱爐直接30萬噸長材軋機。整個生產線每日開動23小時，剩下一個小時定修。
漢斯家還有很多小廠，有的擅長做鋸，有的擅長做油缸。漢斯家下面這無數的中小企業才是漢斯家的核心競爭力。他們都在小的東西上做到極致，然后西馬克、西門子這種大廠把他們整合到一起做出整機整線。
登峰科技，專注AGC，ATC、AEC、APC、AFC等核心技術。擁有國際領先的自主知識產權金屬板帶軋制控制技術，技術團隊具備多年從事冶金行業的實踐經驗，致力于提升中國冷軋設備自動化水平。
展開 煉焦、燒結、球團、煉鐵、煉鋼、軋鋼等數十張工藝圖詳解
轉爐煉鋼
轉爐生產流程：煉鋼廠先將熔銑送前處理站作脫硫脫磷處理，經轉爐吹煉后，再依訂單鋼種特性及品質需求，送二次精煉處理站(RH真空脫氣處理站、Ladle Injection盛桶吹射處理站、VOD真空吹氧脫碳處理站、STN攪拌站等)進行各種處理，調整鋼液成份，最后送大鋼胚及扁鋼胚連續鑄造機，澆鑄成紅熱鋼胚半成品，經檢驗、研磨或燒除表面缺陷，或直接送下游軋制成條鋼、線材、鋼板、鋼卷及鋼片等成品。
電爐煉鋼
電爐煉鋼主要利用電弧熱，在電弧作用區，溫度高達4000℃。冶煉過程一般分為熔化期、氧化期和還原期，在爐內不僅能造成氧化氣氛，還能造成還原氣氛，因此脫磷、脫硫的效率很高。
以電為能源的煉鋼過程。
此類煉鋼爐即電爐種類有電弧爐、感應電爐、電渣爐、電子束爐、自耗電弧爐等。通常說的電爐鋼是用堿性電弧爐生產的鋼。
電爐鋼多用來生產優質碳素結構鋼、工具鋼和合金鋼等。這類鋼質量優良、性能均勻。在相同含碳量時，電爐鋼的強度和塑性優于平爐鋼。電爐鋼用相近鋼種廢鋼為主要原料，也有用海綿鐵代替部分廢鋼。通過加入鐵合金來調整化學成分、合金元素含量。
以廢鋼為原料的電爐煉鋼，比之高爐轉爐法基建投資少，同時由于直接還原的發展，為電爐提供金屬化球團代替大部分廢鋼，因此就大大地推動了電爐煉鋼。
連鑄制坯
連鑄生產流程：連續鑄造作業乃是將鋼液轉變成鋼胚之過程。上游處理完成之鋼液，以盛鋼桶運送到轉臺，經由鋼液分配器分成數股，分別注入特定形狀之鑄模內，開始冷卻凝固成形，生成外為凝固殼、內為鋼液之鑄胚，接著鑄胚被引拔到弧狀鑄道中，經二次冷卻繼續凝固到完全凝固。經矯直后再依訂單長度切割成塊，方塊形即為大鋼胚，板狀形即為扁鋼胚。此半成品視需要經鋼胚表面處理后，再送軋鋼廠軋延。
展開 千年鋼鐵工業發展史
Bessemer 發現，將融化的生鐵放進轉爐內，吹入高壓空氣，便可燃燒掉生鐵所含的硅、錳、磷、碳，而煉成鋼。
這是首創大量產鋼的方法，Bessemer 的煉鋼轉爐成了新的鋼鐵之王。而這種煉鋼轉爐也以Bessemer 的名字而命名，此后，歐洲、美洲都引進了這一先進方法，世界進入了鋼鐵時代。
美國鋼鐵
19世紀60年代，從采礦、煉鐵到最終制成成品，美國鋼鐵的生產經營極為分散，這就會導致最終產品的成本很高。
卡內基決定建立一個囊括整個生產過程的供、產、銷一體化的現代鋼鐵公司。首先，從技術上講，成本低廉的Bessemer 轉爐煉鋼法已經發明。其次，美國的鋼鐵市場十分廣闊，供不應求。第三，在財力上卡內基已擁有數十萬美元的股票及其它財產。
安德魯卡內基
1865年，30歲的卡內基將注意力轉向建造橋梁。因為他的工廠，他可以隨意批量生產耐用的鋼鐵。
1889年，卡內基把他投資的所有公司進行合并，命名為：卡內基鋼鐵公司。
到目前為止，卡內基生產的鋼鐵產量幾乎是全英國的一半。其他鋼鐵公司也開始在全國各地興起，美國突然成為了鋼鐵行業的頂峰。
為了降低制造成本，工人的工資很低。1890年，工人們每周工作84小時，工資只有不到10美元（今天約250美元）。而且，事故頻發，空氣也受到嚴重污染。當時，人們把鋼鐵城稱為“地獄中的地獄”。
1892年7月，卡內基鋼鐵公司和代表Homestead工廠工人的工會之間的緊張關系沸騰了。公司主席弗里克威脅工人要削減工資，并把工廠用三英里長的帶刺鐵絲網圍了起來。工人們絞碎了他的肖像，投票罷工。
7月6日上午，發生了內戰。工人們向弗里克請來的8500人的警衛隊投擲石塊并開槍，推出舊炮，點燃炸藥，甚至將燃燒的火車推入船中。
最終，沖突中有10人遇難。弗里克也在他的辦公室被刺傷，但幸免于難。
展開 神奇！這種材料可以讓裂縫不再蔓延
從生產工藝路線來說，高級別止裂鋼的生產工藝路線一般為：鐵水預處理→轉爐冶煉→爐外精煉（RH＋LF，Ca處理）→連鑄→板坯再加熱→控制軋制→控制冷卻。
轉爐冶煉采用低碳、超低硫、夾雜物形態控制的純凈鋼冶煉技術；鐵水經轉爐冶煉后，再進行RH、LF爐外精煉，進一步提高鋼水質量，然后澆鑄成連鑄板坯；為實現晶粒細化和細晶強化，熱軋采用TMCP（控制軋制和控制冷卻）技術，采用兩階段的控制軋制，并充分保證再結晶區的變形量；軋制后采用加速冷卻，保證變形后相變組織以得到多邊形鐵素體+針狀鐵素體為主。
（第三代控制軋制和控制冷卻技術）
（三）國產止裂鋼僅有5年歷史，卻已比肩國際先進水平
止裂鋼屬于船舶用鋼中的高精尖產品，技術要求高，生產難度大。此前，只有日本和韓國的鋼鐵企業能夠生產。近年來，面對市場需求，國內鋼鐵企業加大此產品的研發力度。
中國鋼鐵企業在止裂鋼方面的研發生產起步于2013年，當年進入科研開發階段。雖然僅有5年歷史，但憑借先進的裝備和工藝技術，國產止裂鋼作為后起之秀，迅速在國際鋼鐵市場占有了一席之地。
面對國外已有的專利技術壁壘，中國鋼鐵企業針對超大型集裝箱船用止裂鋼板開展了系列技術攻關，創新性的提出了基于控制軋制和控制冷卻新工藝的“多相﹑多尺度”組織調控理論及實現高止裂性能的冶金學原理，形成了高精度超寬厚板軋制控制、高等級表面質量等一系列核心技術，持續優化化學成分設計、軋制、矯直及冷卻工藝，通過多相組織配比調控,獲得了具有高強塑性﹑低屈強比﹑高止裂性和易焊接性鋼板。
（中國5000mm超寬厚板軋機）
2015年，國內鋼鐵企業首次開發出最大厚度為90毫米的止裂鋼并順利通過船級社認證；2016年，國產止裂鋼首次應用于大型造船廠，首批供貨量4000噸。
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