GOM光學三維測量
關注創建者：匿名 創建時間：2021-08-04
GOM光學三維測量的實例教程
通過使用GOM的光學三維測量系統，其注塑模具的生產大大加快。
光學三維測量系統在基準測試在脫穎而出
每年，Oechsler的總部Ansbach都要加工400多種不同材料的塑料制品，其中幾乎80%是纖維增強材料。
“這種材料有一種天然的曲翹傾向，尤其是在壁厚比較薄的外殼部分。
” Marco Wacker, 工程博士，Oechsler技術和創新主管以及管理委員會成員說道。
精確是該公司成立以來的核心競爭力。
Oechsler曾經采用接觸式坐標系統測量外殼，但是出現了很多問題。
對模具優化的結果并不能完全反映在測量數據中。
“當我們仔細觀察這個問題時，我們發現接觸式測量耗時太久，而且只能滿足我們的部分檢測需求。
”除此之外，接觸式測量系統將三維的測量結果以抽象的2D或3D數值顯示在表格中。
之后，設計師必須再將結果轉化到三維系統中。
” Wacker解釋道，“這在數字時代不再有意義。
”
自2012年，該公司開始尋找更優的測量方法。
在對接觸式測量系統、CT掃描設備以及光學測量設備的對比之后，GOM的藍光光柵測量設備以其高速、高精度以及對混合材料部件的檢測能力獲得Oechsler的青睞。
全域測量 – 耗時更少，迭代更少
光學三維掃描儀不是捕捉單個點，而是對整個零件的幾何形狀進行全場掃描，生成高分辨率的點云。
投射的光柵條紋圖案由左右兩個相機記錄。
只需要幾秒鐘的時間，該非接觸式測量系統可以捕捉到包含數百萬個測量點的高清圖像。
GOM軟件為每個相機像素計算三維物體坐標。
計算出來的多邊形網格代表被測物自由形狀的表面以及規則的幾何形狀。
經過與圖紙或者CAD數據的對比，可以直接進行形狀和尺寸的分析。
展開 ARAMIS——三維應變光學測量和分析系統.pdf
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由于車橋的工作參數變化范圍大，工況復雜多變，傳統的測量方式難以精確地測試其關鍵部位的變形和裂紋出現位置。
在過去，在車橋加載測試中使用傳統的應變計來檢測關鍵部位的變形和裂紋，要測量較多點的變形，需要安裝眾多的位移傳感器，使用非常麻煩，精度不高。
在測試之前，難以預測哪里是關鍵部件變形部位，無法準確測得結構最大應變位置。而且在測試之前，需要預先判斷哪里是關鍵部件變形部位，然后再布置應變片，很難收集到高質量、可靠的測量數據。
三維光學測量方案
采用三維光學測量技術，可以通過全場非接觸式測量方式，測試關鍵部位變形和損傷的起始位置，并實時記錄車橋結構表面的全場變形。能直觀地看到測量區域內全部的位移應變數據色譜圖，獲取全場數百萬個點的位移應變數據，而不是位移計或者應變片僅有的幾十個讀數。
基于車橋制造商客戶的需求，新拓三維技術工程師分別采用XTDIC三維全場應變測量系統、XTDP三維攝影測量系統，測試車橋在兩端施加載荷的工況過程中，結構表面的位移變化以及部件材料的應變變化。
同時，在測試現場，對新拓三維XTDIC系統進行了精度驗證。通過在車橋表面采用XTDIC系統和布置應變片同時采集數據，經分析同一位置應變片數據與XTDIC系統所測數據精度差異均在50個微應變以內，使用XTDIC系統可以測得全方位、高質量的數據結果。
在室內環境中，采用XTDIC全場位移應變以及XTDP攝影測量關鍵點靜態變形兩種測量方案，觀測車橋模擬加載過程中，表面關鍵位置的位移及應變數據，為車橋的變形檢測、可靠性分析提供數據支撐。
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汽車行駛時處于一個相當復雜的振動環境中，其各個零部件都會受到或大或小的應力、應變的作用。經過一定的服役時間，一些零部件便容易發生疲勞損壞，出現裂紋或斷裂。據統計，汽車90%以上的零部件損壞都屬于疲勞損壞。從汽車誕生的那一天起，疲勞耐久就是整車的重要性能。
汽車車橋（又稱車軸）通過懸架與車架（或承載式車身）相連接，其兩端安裝車輪。車橋的作用是承受汽車的載荷，維持汽車在道路上的正常行駛。作為底盤上的重要部件
通過使用GOM的光學三維測量系統，其注塑模具的生產大大加快。
光學三維測量系統在基準測試在脫穎而出
每年，Oechsler的總部Ansbach都要加工400多種不同材料的塑料制品，其中幾乎80%是纖維增強材料。
“這種材料有一種天然的曲翹傾向，尤其是在壁厚比較薄的外殼部分。
ARAMIS系統用于在物理力學性能測試中，深入地了解材料和零件的力學行為和性能，特別適合于瞬時和局部應變的測量。
ARAMIS系統采用非接觸測量方式，適合于各種材料的靜態和動態試驗，并能夠獲得完整的力學性能參數包括：
1、三維型面坐標
2、三維位移和變形速度
3、表面應變
4、應變率
區別于傳統的應變測量，ARAMIS提供了全新的全場應變測量方法
