位移曲線的案例
石材受彎荷載位移曲線
以下是我的石材受彎模型和荷載位移曲線：荷載沒有下降段；其次中間有一段曲線，按理說石材是脆性斷裂，加載到一定值就直接脆斷，可是混凝土損傷模型模擬不出脆斷，所以后面剛度為零是平行X軸的，但是中間的曲線段好像不符合實際，試驗數(shù)據(jù)得出的荷載位移曲線也是直線，然后脆斷，不存在曲線段。請問有大神可以幫我分析以下這個荷載位移曲線的對錯嗎？
一種基于熱效應下荷載-位移曲線確定FRP-鋼混凝土粘結(jié)滑移關(guān)系的新方法 ￥1.99
本文提出了一種新型方法，在同時考慮機械作用與熱變形不相容影響的前提下，基于接頭加載端測得的荷載–位移曲線來確定界面粘結(jié)-滑移關(guān)系。該方法無需預先假設(shè)粘結(jié)-滑移關(guān)系的函數(shù)形式，從而具有更高的通用性和客觀性。</p><p>為驗證所提出方法的有效性，本文選取了已有實驗研究、解析研究以及有限元（FE）研究中的荷載–位移數(shù)據(jù)作為輸入，通過反演分析獲得對應的粘結(jié)-滑移曲線，并將結(jié)果與原始文獻中基于 FRP 應變分布測量或假設(shè)條件得到的粘結(jié)-滑移關(guān)系進行了對比。此外，本文還利用反演分析系統(tǒng)研究了若干常見假設(shè)對結(jié)果的影響，包括基底剛性假設(shè)、忽略熱應力效應以及忽略初始熱變形不相容等因素。</p><p>一、論文總體路線</p><p>（一）輸入數(shù)據(jù)與工況參數(shù)統(tǒng)一集成</p><p>圖1首先表明方法以試驗或數(shù)值模擬獲得的加載端荷載–位移（P–δ）曲線作為主要輸入，同時引入環(huán)境溫度變化參數(shù)，用于表征 FRP 與基底之間因熱膨脹系數(shù)差異產(chǎn)生的熱變形不相容效應，從源頭上將熱–力耦合因素納入分析框架。</p><p>（二）建立熱–力耦合的力學反演模型</p><p>在輸入數(shù)據(jù)基礎(chǔ)上，通過構(gòu)建 FRP 與基底之間的軸向力平衡關(guān)系以及界面剪應力與軸向內(nèi)力梯度之間的對應關(guān)系，同時區(qū)分 pull–push 與 pull–pull 兩類不同邊界條件，推導出加載端荷載–位移響應與界面 bond–slip 關(guān)系之間的解析映射模型，為后續(xù)反演計算提供理論基礎(chǔ)。</p><p>（三）基于荷載–位移曲線反演 bond–slip 關(guān)系</p><p>根據(jù)推導得到的解析關(guān)系，對離散的 P–δ 曲線進行處理，計算界面剪應力與對應滑移量，從而直接獲得界面 bond–slip 曲線。該過程無需預設(shè) bond–slip 的函數(shù)形式，使反演結(jié)果更加客觀，并適用于不同材料體系和試驗條件。
展開 ABAQUS提取荷載位移曲線速度很慢
使用ABAQUS做混凝土橋墩pushover分析，荷載位移曲線提取速度很慢。
有關(guān)荷載位移曲線的問題
1.做一榀門式剛架的靜力計算，在時間歷程后處理器中，想獲得荷載位移曲線來判斷梁上屈服荷載是多少，因為在時間歷程后處理器中只能處理某點的某個變量隨時間的變化，請教各位高手前輩，“這一點”應該如何選擇？十分感謝！
2.是否有更好的方法可以確定屈服荷載的（我的一榀門式剛架，柱子上承受的風載是定值，主要是確定梁上的均布荷載）？
做畢業(yè)論文，很急，我QQ：836812787，請各位多多指點！再次感謝！！！！
請問下這個荷載位移曲線和論文對不上怎么辦
abaqus荷載位移曲線
求助一下滯回曲線位移小要怎么解決？
用abaqus模擬了一個阻尼器，耦合了一個集合點，施加的位移載荷，滯回曲線位移一直跑不到加載表設(shè)置的值
基于ADAMS2014的凸輪機構(gòu)的設(shè)計與仿真
例子如下：
【問題】試設(shè)計一對心直動尖頂推桿盤形凸輪機構(gòu)的輪廓曲線，已知凸輪基圓半徑35mm,從動件行程40mm,其位移曲線如圖。
【問題分析】
從上述推桿的位移曲線可以看出，推桿的運動包括四個過程：推程，遠休止，回程，近休止。其中推程和回程均是一次多項式運動規(guī)律。
在給定了凸輪的基圓半徑以后，使用作圖法，可以在AUTOCA中設(shè)計出凸輪的工作廓線。
這里使用ADAMS2014來繪制該凸輪廓線，并查看其壓力角的變化。
使用ADAMS2014提供的凸輪設(shè)計工具建模凸輪機構(gòu)，需要有三個步驟：
（1）創(chuàng)建推桿的位移曲線
（2）根據(jù)（1）以及凸輪的參數(shù)創(chuàng)建凸輪廓線
（3）基于（1）和（2）以及其他設(shè)置創(chuàng)建凸輪機構(gòu)。這主要包括創(chuàng)建推桿的幾何體，推桿的運動形式，以及各運動副等。
下面使用上述步驟來創(chuàng)建該凸輪機構(gòu)。
1. 準備工作
打開ADAMS2014，新建一個模型，設(shè)置長度單位是毫米，角度單位是度，由于要做運動學分析，忽略重力。
2. 創(chuàng)建推桿的位移曲線
點擊machinery》cam中的第一個按鈕如下圖，開始創(chuàng)建推桿的位移曲線。
此時ADAMS會彈出對話框向?qū)А?（2.1）指定推桿的運動形式及自變量。
（1）設(shè)置從動件的位移曲線自變量是凸輪轉(zhuǎn)角。
（2）設(shè)定用函數(shù)構(gòu)造器來設(shè)置推桿的運動規(guī)律
（3）設(shè)定從動件是平移。
進入下一步
（2.2)創(chuàng)建推桿的運動規(guī)律
如上圖所示，
首先指定位移曲線分為4段
然后分段確定運動形式及相應參數(shù)。
第1段定義為直線，輸入在Y軸的截距以及斜率。
第2段定義為常數(shù)，是水平直線
第3段定義為直線，輸入在Y軸的截距以及斜率。
第2段定義為常數(shù)，是水平直線
進入下一步
（2.3）查看結(jié)果
在新彈出的對話框中用“plot”的方式查看ADAMS根據(jù)上述規(guī)律所生成的數(shù)據(jù)。
展開 不同軸壓比對配置HRB500高強鋼筋混凝土并筋柱承載力的影響
四、模擬結(jié)果
1） 單筋情況下不同軸壓比的荷載位移曲線
2） 雙筋情況下不同軸壓比的荷載位移曲線
3） 三筋情況下不同軸壓比的荷載位移曲線
4） 軸壓比為0.1時單筋、雙筋、三筋荷載位移曲線對比
5） 軸壓比為0.2時單筋、雙筋、三筋荷載位移曲線對比
6） 軸壓比為0.5時單筋、雙筋、三筋荷載位移曲線對比
7） 軸壓比為0.7時單筋、雙筋、三筋荷載位移曲線對比
8） 不同情況下極限承載能力對比表
五、結(jié)論
從上述荷載位移曲線可見，軸壓比對構(gòu)件的極限承載能力影響較大，特別是在當軸壓比小于0.5時，軸壓比的增加能顯著提升構(gòu)件的極限承載力。
并筋對結(jié)構(gòu)的極限承載力具有一定的影響，隨著并筋數(shù)量的增加，構(gòu)件的承載力會有一定的下降，這主要由于將單根鋼筋綁扎成束，形成了并筋構(gòu)造，使得鋼筋與混凝土之間的粘結(jié)錨固性能發(fā)生了變化，進而對結(jié)構(gòu)或構(gòu)件的受力性能造成不利影響。
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（2）
（3）
其中，P為實驗得到的軸向拉伸力，A為試件實驗段原始橫截面積，L0為實驗觀測段有效長度，1為實驗得到的拉伸位移。
該材料在屈服點之前粘彈性段存在一定的差異，而屈服點之后材料存在應變硬化的現(xiàn)象，并且在斷裂之前材料沒有出現(xiàn)類似金屬的應力衰減現(xiàn)象。此外，低溫高速加載過程中，可以觀察到在，由于材料的局部熱軟化效應引起的力-位移曲線明顯的下降，而其他溫度下，熱軟化效應相對較小。
a.-30℃力位移曲線
b.-30℃真實應力應變曲線
c.23℃力位移曲線
d.23℃真實應力應變曲線
e.85℃力位移曲線
f.85℃真實應力應變曲線
圖4 材料拉伸實驗數(shù)據(jù)
02
修正后的應力應變曲線及對標分析
上述實驗的真實-應力-應變曲線，在給定一個假設(shè)的彈性模量基礎(chǔ)上，可由真實應力-應變曲線獲得MAT24號卡片的有效應力-有效塑性應變，如式(4)所示。雖然在材料的粘彈性范圍內(nèi)的力學特性并不準確，但不影響整個材料的韌性和斷裂伸長率等特性。
(4)
其中，εP為塑性應變；εE為彈性應變；σT為真實應力；E為假定的彈性模量。
利用參數(shù)優(yōu)化軟件對有效應力-有效塑性應變曲線設(shè)定的控制參數(shù)進行優(yōu)化，獲得優(yōu)化后的應力-應變曲線。圖4a,c和e所示的是優(yōu)化前后的有效應力-有效塑性應變曲線。
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1kN頂部壓力時球顆粒接觸力及剪切力-位移曲線如下：
2kN頂部壓力時球顆粒接觸力及剪切力-位移曲線如下：
3kN頂部壓力時球顆粒接觸力及剪切力-位移曲線如下：
不同頂部壓力時剪切力-位移曲線對比結(jié)果：
剪切前后模型對比如下：
剪切后上下剪切盒銜接部位展示：
建模思路及代碼如下：
HyperWorks_HyperGraph創(chuàng)建包含雙 y 軸的圖 ￥3
從力-時間曲線和位移-時間曲線
到力-位移曲線，能量(力對位移積分)-位移曲線
再到力、能量-位移曲線
能量吸收裝置材料性能影響因素研究
Error at the extreme position of the force-displacement curves
雖然現(xiàn)場實驗和數(shù)值模擬得到的力-位移曲線趨勢大致相同，但現(xiàn)場實驗中由于鋼材再加工過程中的彎曲和過熱，局部材料性能發(fā)生了變化，而數(shù)值模擬中的材料性能都是統(tǒng)一的，進而導致曲線不能完全一致。因此，為了深入探討現(xiàn)場實驗和數(shù)值模擬得到的力-位移曲線的差異原因，通過改變不同區(qū)域的材料特性，得到方形預折疊吸能結(jié)構(gòu)各個部分材料屬性改變對力-位移曲線的影響。
預應力鋼筋混凝土板的非線性分析（原創(chuàng)案例賞析，如轉(zhuǎn)載，請注明出處）
分析類型：預應力鋼筋混凝土板的非線性分析
分析平臺：ANSYS17
技術(shù)難點：預應力的施加 混凝土開裂后的下降段加載分析
關(guān)鍵詞：鋼筋混凝土 預應力 極限載荷 開裂載荷 載荷位移曲線
完成人：技術(shù)鄰ANSYS專家
業(yè)務咨詢網(wǎng)址：http://www.yqgqt.org.cn/content/other/402981
技術(shù)背景：獲得預應力鋼筋混凝土板的載荷位移曲線，包括開裂載荷，極限載荷
工程意義：鋼筋混凝土
研究對象：鋼筋混凝土板
模擬過程：四點彎曲加載
代做業(yè)務：土木工程的鋼結(jié)構(gòu)分析，鋼筋砼結(jié)構(gòu)分析，地震作用下的耗能/滯回曲線分析，其他分析
圖1 鋼筋混凝土板模型
下部有受拉鋼筋，為預應力鋼筋。
圖2 有限元模型
能看出不一樣嗎？采用rbe3命令來進行分配加載的哦
圖3 具有漂亮對稱性的位移結(jié)果
圖4 完美的裂紋圖
圖5 載荷位移曲線
非常漂亮的載荷位移曲線，注意混凝土開裂后以及鋼筋屈服后的載荷下降，好幾個階段，想要計算出漂亮的下降段記得找我。
圖6 整齊規(guī)范的APDL命令
采用整齊規(guī)范的APDL命令流實現(xiàn)，so easy！！
展開 基于LS-DYNA的PAB氣囊建模與對標分析
材料的拉伸、剪切根據(jù)實驗得到的力與位移曲線可以根據(jù)公式在excel中進行直接轉(zhuǎn)換得到。而雙向拉伸沒有現(xiàn)成的公式，需要使用優(yōu)化軟件進行逆向優(yōu)化得到。
4.1材料的拉伸實驗對標
(1)
根據(jù)實驗獲得拉伸實驗的力與位移曲線。將力與位移曲線根據(jù)式1分別對fill方向和warp方向在excel中計算fill、warp應力應變曲線。卸載與加載所采用的公式一樣。其中E為應變、S為應力，d為實驗獲得的位移曲線，f(d)為對應的實驗獲得的力的曲線,A0為布料的橫截面積（布料的寬度*厚度），l0為布料的初 始長度。
4.2 材料的剪切實驗對標
根據(jù)實驗獲得剪切實驗的力與位移曲線。將力與位移曲線根據(jù)式2進行在excel中獲得應力應變曲線。在剪切實驗中，應變Exy與應變Eyx值相等。Sxy為應力。d為實驗獲得的位移曲線，f(d)為對應的實驗獲得的力的曲線，t為布料的厚度，l0為布料的長度。
(2)
4.3 材料的雙向拉伸實驗對標
雙向拉伸的材料應力應變可使用優(yōu)化軟件進行逆向求得。限于篇幅，這里不再敘述。
5 線性沖擊對標
5.1 總體步驟
氣囊的排氣，通常有兩種類型，分別為開孔排氣和氣囊的多孔表面泄露。在調(diào)試模擬氣囊排氣的時候首先從無孔氣囊開始。對于無孔氣囊來說，排氣的渠道就是通過氣囊的多孔材料表面漏氣。對于LS-DYNA模擬，主要是通過調(diào)整多孔材料的泄露曲線來調(diào)整泄漏量，從而提高模擬的準確性。在LS-DYNA里需要調(diào)整*MAT_FABRIC關(guān)鍵字的參數(shù)來達到控制泄漏量的目的。
接下來進行的是開孔排氣的氣囊的調(diào)試。我們要使用之前調(diào)整好的無孔氣囊排氣的參數(shù)來進行有孔的模擬。這里以排氣孔直徑為20mm5.5mps的氣囊為例。
展開 基于宏觀斷裂力學的CFRP薄壁結(jié)構(gòu)耐撞性能研究及應用
圖7 模型加載設(shè)置
圖8 、圖9分別為基于宏觀斷裂力學仿真的載荷-位移曲線和變形模式結(jié)果，表4為基于仿真結(jié)果下的耐撞性能指標參數(shù)。
圖8 宏觀斷裂力學仿真載荷-位移曲線
表4 基于宏觀斷裂力學仿真下的耐撞性評價結(jié)果
圖9 宏觀斷裂力學仿真變形結(jié)果
3.2 CFRP薄壁圓管軸向壓潰對比結(jié)果分析
為了驗證宏觀斷裂力學模型的準確性，將仿真結(jié)果與試驗結(jié)果進行比較分析。CFRP薄壁圓管仿真分析與試驗結(jié)果的載荷-位移曲線對比，如圖10所示。基于載荷-位移曲線下的耐撞性能指標對比結(jié)果見表5。CFRP薄壁圓管仿真分析與試驗的變形結(jié)果對比，如圖11所示。
圖10 載荷-位移對比曲線
圖11 變形結(jié)果對比
表5 耐撞性能指標結(jié)果對比
基于宏觀斷裂力學的仿真結(jié)果如圖10和表5所示。由圖10可知，在載荷加載的初始階段，試驗與仿真曲線有偏差，這是因為首先CFRP薄壁圓管在實際打磨過程中，沒有打磨出比較理想的觸發(fā)機制；其次在試件制備注入樹脂的過程中，由于樹脂分布不均勻以及后續(xù)加熱保壓階段工序的不完善導致結(jié)構(gòu)存在缺陷。在后續(xù)加載中，仿真結(jié)果的載荷-位移曲線與試驗曲線的整體變化趨勢保持一致，在達到最大峰值力后，載荷曲線開始下降，隨后略微上升，最后圍繞平均力進行波動直至壓潰結(jié)束。
在宏觀斷裂力學仿真結(jié)果中，其最大峰值力為36.7 kN，與試驗結(jié)果相比誤差在4.9%左右。仿真結(jié)果的最大峰值力較試驗結(jié)果偏大，主要有兩方面的原因。一方面，仿真所用到材料參數(shù)主要來自參考論文，與試驗試樣的真實力學性能參數(shù)有偏差。另一方面，試樣的倒角在加工過程中，由于加工工藝的問題，使仿真的倒角與實際區(qū)別較大，導致仿真結(jié)果峰值力偏小。
而在達到最大峰值力后，載荷力穩(wěn)定在28.29 kN左右，與試驗相比，誤差僅有1.47%。
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