有機硫的案例
淺談焦爐煤氣凈化系統有機硫的脫除
孔治勇 方錦浩 洪葉發
焦爐煤氣中含有硫化物按其化合狀態可分為兩類：一類是硫的無機物，主要是硫化氫（H2S）無機硫；另一類是硫的有機化合物，如二硫化碳（CS2）、羰基硫（COS）及噻吩（C4H4S）等有機硫。
在煉焦過程中，配合煤中硫的分布于焦爐煤氣中有機硫約為1～2%（質量分數）。焦爐荒煤氣中有機硫含量大約是其無機硫的5～10%，與煉焦配合入爐煤中硫化物結構及煉焦條件有關。硫的化學轉化始于煤的分解溫度，到初次分解結束（約600℃）基本完成。所析出的H2S和S在高溫分解階段又與其它高溫分解產物進行反應，例如生成有如下有機硫化物：
S+CO＝COS （可逆）
2COS ＝CS2+CO2（可逆）
2H2S+ C →CS2 +2H2
同時還有更復雜的反應有機硫生成物，如C4H4S、C2H5SH、CH3SH、CH3SCH3等。
焦爐荒煤氣（注：指凈化前的焦爐煤氣）中的有機硫總質量濃度為500～900mg/立方米，其中主要有機硫包括：二硫化碳300～500mg/立方米（分子中硫質量分數84.2%）；羰基硫100～200mg/立方米（分子中硫質量分數53.3%）；噻吩100～150/立方米（分子中硫質量分38.1%）；甲基噻吩5～10mg/立方（C5H6S，分子中硫質量分數32.6%）；甲硫醇5%（CH3HS，分子中硫質量分數66.6%），還有少量的其他硫醇、硫醚類有機硫等。
焦爐荒煤氣中有機硫化物的平均含硫質量分數約60%，其總含硫質量濃度300～600mg/立方米。
由煉焦爐煙囪煙氣排放SO2來源構成看，焦爐加熱用焦爐煤氣時，源自煤氣中有機硫燃燒生成SO2約占10～13% 。因此，脫除焦爐煤氣中有機硫化物對于降低焦爐煙囪煙氣中SO2排放濃度具有重要意義。
展開 焦爐煤氣精脫硫工藝分析
關鍵詞：一級脫硫；二級脫硫；脫硫劑；催化劑；脫硫效果；熱平衡
在焦爐煤氣制甲醇工藝中，由于合成甲醇所用的銅系催化劑對原料氣中的硫很敏感，極易發生硫中毒影響活性和使用壽命。因此焦爐煤氣在經焦化化產車間的濕法脫硫后，需進一步精細脫硫，使焦爐氣中的總硫含量＜0.1×10－6，以滿足工藝生產的需要。
目前所采用的精脫硫工藝均為中溫干法脫硫工藝，其主要特點為“兩級有機硫加氫轉化＋兩級硫化氫脫除”。主要流程如下：壓縮工段來的焦爐煤氣經加熱達到催化劑的活性溫度后進入一級加氫轉化器，在此焦爐氣中大部分的有機硫加氫轉化為硫化氫，后經一級脫硫槽將硫化氫脫除；然后經二級加氫轉化器將焦爐煤氣中剩余的少量有機硫進一步加氫轉化為硫化氫，再通過二級脫硫槽脫除，最終使出工段的焦爐氣中總硫＜0.1×10－6。設計上一、二級的脫硫負荷約為6∶1。
下面就此脫硫工藝的運行作一些分析、探討。
1.一級加氫轉化
一級加氫轉化器設計上為1臺，在此焦爐煤氣中大部分的有機硫在催化劑的作用下轉化為硫化氫，在整個脫硫工藝中起著基礎性作用。設計上一級加氫轉化器選用的催化劑是鐵鉬加氫轉化催化劑，其活性成分是氧化鉬和少量的氧化鐵，使用前需預先進行升溫硫化才能有較好的催化活性。實際運行表明，只要對催化劑硫化充分，生產中溫度控制合適，一級加氫轉化器即能夠將焦爐煤氣中大部分的有機硫進行加氫轉化生成硫化氫，滿足生產需要。
目前存在的主要問題是，大部分的甲醇生產廠家都反映催化劑的使用壽命不夠理想：好的狀況下可使用2年，一般的在使用1年后催化劑活性就會大大削弱，有機硫加氫轉化能力降低甚至會消失，即使提高催化劑床層的運行溫度也不會有大的改觀。如此增加了催化劑的更換頻率和脫硫成本。理論上催化劑的活性是不會下降或消失的，造成這種現象有多方面原因。
展開 某焦化公司利用高硫煤配煤煉焦的生產試驗
方錦浩* 洪葉發**
1、前言
我國高硫煤資源比較豐富，廣泛分布在山西、山東、內蒙、新疆、西南等地區，其中大部分含硫量為1.5—2.5%，有的甚至接近3%，而且種類齊全，有高硫主焦煤、高硫1/3焦煤、高硫肥煤、高硫瘦煤等。焦化行業經過幾十年的發展，低硫的優質煉焦煤資源越來越少，價格急劇攀升，考慮將價格相對低廉的高硫煤運用到煉焦生產實踐是許多焦化企業比較關注的議題。
某公司為響應國家有關部門提倡的科學合理充分利用高硫煤資源，從2018年開始對市場上不同種類的高硫煤進行煉焦配煤試驗研究，在保證焦炭質量滿足客戶需求的條件下，以求將高硫煤運用到公司煉焦生產實踐，降低高價煤種使用比例。
2、不同地區、種類高硫煤煉焦硫分轉化率研究
根據物料守恒定理，煤在焦爐炭化室里經過高溫干餾轉化為焦炭和焦爐煤氣，煤種的硫份大部分留在焦炭中，小部分進入到焦爐煤氣之中，通常將單種煤煉焦后對應焦與煤中含硫量的比值稱之為硫分轉化率。
煤炭中的硫份主要包括有機硫和無機硫，有機硫經過高溫干餾后大部分轉化到煤氣之中，無機硫則少部分轉化，同時由于揮發份的影響，不同種類高硫煤煤轉焦后轉化率不一樣，因此經過高溫干餾后硫份進入到焦炭的固定硫和煤氣里的揮發硫的比例存在一定的區別。市場要求焦炭的硫份越低越好，因此在實際煉焦生產實踐中，硫份轉化率較低的煤種具有更高的性價比。
根據采購提供的高硫煤，其中包括有高硫主焦煤、高硫1/3焦煤、高硫瘦煤，對這些高硫煤分別做單種煤鐵箱試驗，按照國標測定對應煤和焦炭的含硫量，分析其硫份轉化率情況。
鐵箱試驗：將單種煤裝入鐵箱之中，四周開若干排氣孔，焦爐裝煤前，將其從焦爐焦側推入炭化室，推焦時隨焦炭推出，用自來水熄焦。
從表1可以看出，市場上的高硫煤以高硫主焦為主，大部分硫分在1.5—2.5%的范圍內。
展開 國內裂解乙烯碳九脫硫技術研究進展
除此之外，還含有較高相對分子質量的噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩等有機硫形式。常溫下噻吩為液體，具有無色、有惡臭味、催淚等物理性質。噻吩有麻醉性，能夠引起人體興奮和痙攣，而且對呼吸道黏膜具有刺激性，亦對造血系統產生毒性。當溫度高于400℃時，噻吩才會分解。由此可見噻吩的化學性質非常穩定，沸點與苯接近，為84.2℃，是有機硫中最難脫除的物質之一，有的文獻稱之為非反應性硫，并嚴重污染環境。有機合成實驗中，當苯作為溶劑時，因為有微量噻吩的存在使產品質量受到嚴重的影響，甚至報廢。
碳九脫硫技術
01
加氫脫硫法
加氫脫硫是指在加氫催化劑的作用下，碳九中的有機硫與氫氣反應生成硫化氫從而脫除硫的方法。加氫脫硫是常見的脫硫工藝，已經有幾十年的發展。通過改變一些措施：例如新型催化劑的研究、操作條件的優化等可以滿足碳九中低硫的要求。所以在脫硫的諸多工藝中，首先考慮的是傳統的加氫脫硫方法，該工藝對節約資源和提供脫硫效果來說占據主要的地位。
目前，碳九加氫一般為兩段加氫工藝，采用的催化劑多為Ni系催化劑和負載型Pd系催化劑。一段加氫反應將雙烯選擇性加氫生產單烯，二段加氫脫除硫、氮、氧等雜質。因此新制備的鎳基催化劑的活性組分主要為氧化鎳，用于一段加氫，使用前先將氧化鎳還原為具有加氫活性的金屬鎳。因為該催化劑的初活性很強，所以反應中首先吸附硫化物，然后再吸附雙烯和單烯。因此隨著反應進行催化劑上面會覆蓋一層硫化物，致其活性降低，嚴重影響雙烯的選擇性加氫，因此在反應之前要對催化劑進行鈍化處理。
展開 
焦爐煙氣污染物如何達標？
四、焦爐煙氣中二氧化硫的控制
焦爐加熱過程中使用的煤氣中含有的H2S以及有機硫，燃燒過程中會釋放一定量的SO2，除此之外，焦爐爐體串漏中產生的荒煤氣進入焦爐燃燒系統后，其含有的全硫化物經過燃燒也會產生SO2。因此，可以從提高加熱煤氣的燃燒效率與減少焦爐爐體串漏兩方面出發對焦爐煙氣中SO2含量進行有效控制。
首先，要選擇質量較好的加熱煤氣種類，減少燃燒過程中SO2的排放量。在高爐煤氣加熱過程中，使用的高爐煤氣本身的含硫量較低時，產生的煙氣中二氧化硫的含量也比較低。而在焦爐煉焦過程中使用的焦爐煤氣本身就含有H2S以及有機硫等成分，經過燃燒系統加熱后，焦爐產生的煙氣內就會含有一定量的SO2。因此，必須選擇含硫量較低的加熱煤氣，減少焦爐煙氣內的二氧化硫含量。
其次，提升脫硫工藝水平。通常對焦爐煤氣進行脫硫后，其含有的H2S為20-800mg/m3，而焦爐荒煤氣內含有的有機硫總量為500-900mg/m3，其中包含300-600mg/m3的硫含量。因此，必須重視焦爐煤氣凈化工藝，對加熱煤氣內的硫化物進行有效脫除，減少加熱煤氣內的含硫量，從而達到減少焦爐煙氣內SO2含量的目的。
最后，要加強對焦爐的日常維護管理工作，減少焦爐爐體的串漏問題。焦爐爐體串漏會使荒煤氣內的硫化物通過炭化室的爐墻縫隙串漏到燃燒室內，經過燃燒加熱后產生SO2，從而使焦爐煙氣內的SO2含量增加?；拿簹鈨鹊暮蚧镆訦2S為主，而含硫化物的總質量為6500-10000mg/m3，其含量是凈化后的加熱煤氣內含硫量的15-25倍，因此，一旦荒煤氣進入到燃燒室后會使焦爐煙氣內的SO2含量急劇增加。
展開 16種脫硫工藝技術以及實際應用情況詳解
該工藝的主要優點是對無機硫脫硫效率高，產品容易分離，但脫硫效果不穩定，脫除有機硫效率低。唐鋼煉焦制氣廠采用PDS脫硫系統去除廢氣中的硫。昆明焦化制氣廠于2004年用PDS發代替ADA法脫硫。
（5）HPF法
HPF法是鞍山焦化耐火材料設計研究院和無錫焦化廠聯合開發的高效脫硫工藝。HPF法是PDS法的改進工藝，HPF是對苯二酚，PDS催化劑及硫酸亞鐵組成的復合催化劑。該工藝的優點是催化劑活性高，操作簡單，裝置少，但得到的硫磺質量低，廢液對周圍環境危害大。山西美錦集團等企業均使用HPF法脫硫。
（6）888法
888脫硫催化劑是長春東獅公司研究開發的無毒高效，屬一元催化法脫硫催化劑產品。由于其特殊的化學結構，而具有極強的吸氧載氧能力，催化活性強。888脫硫催化劑的主要成分是酞菁鈷磺酸銨金屬有機化合物，堿源是碳酸鈉。該工藝催化活性好，消耗低，脫硫效率穩定，適合多種類型的氣體液體脫硫，現已走向國際市場。山東民生煤化有限公司，河北遷安化肥股份有限公司等企業均采用888法脫硫。山西海資焦化有限公司于2009年用888法代替ADA法脫硫。
（7）MSQ法
MSQ法由鄭州大學開發，以碳酸鈉（或氨水）為堿性吸收介質，對苯二酚，水楊酸和硫酸錳復配組成復合催化劑。該方法操作彈性大，運行成本低，塔阻力小，但其脫硫效率較低。SMQ型脫硫催化劑在山東，江蘇等省市均有應用。
（8）OPT法
OPT法由鞍山熱能研究院與蘇鋼焦化分廠研究而成的。該工藝以氨為堿源，以OP型復合催化劑為脫硫催化劑以及脫硫廢液提供硫氰化銨等產品的一種煤氣脫硫方法。
展開 一段加氫、二段加氫、串聯加氫工藝上有什么相同與不同，你清楚嗎？
原料油首先在一段工序中脫除有機硫、氮、氧化合物和金屬等雜質，并經過除氨后進入二段工序，進行加氫裂化反應。
原料油經高速離心泵升壓后與精制反應器的生成油換熱，換熱后的原料油與新氫和一段循環氫混合進入一段加熱爐中加熱至反應溫度，在加氫精制反應器內進行脫硫、脫氧和脫氮反應，原料中的微量金屬也被脫掉。精制反應采用高加氫活性催化劑，用于脫除難反應的有機氮化合物，精制反應生成物經一段高換器冷卻后進入第一段高壓分離器，高分頂部分離出循環氫，下部分離出精制油。精制油通過脫氨塔脫去NH3和H2S后經二段高速進料泵升壓。升壓后的精制油與二段循環氫混合進入第二段加熱爐，加熱至反應溫度，進入裂化反應器進行加氫、裂解和異構化等反應生成小分子烴類的混合物。反應生成物經冷卻進入二段高分，分離出的生成油經低分進入分餾系統。
03
串聯加氫裂化
隨著加氫裂化催化劑中的抗氨抗硫分子篩的應用，使串聯流程成為可能。在工藝上開發了直接串聯加氫精制和加氫裂化反應器的反應流程，從中省掉一整套高壓換熱器、高壓離心泵、高壓分離器和大流量循環氫壓縮機等高投資設備，使生產裝置更緊湊，流程大大簡化。
與一段加氫裂化工藝相比，在流程上增加一個反應器，第一個反應器進行脫硫、氮、氧化合物和金屬雜質，第二個反應器中使用抗氨型雙功能加氫和裂化催化劑，進行加氫裂化反應。
串聯加氫裂化工藝不僅在餾程上體現出來優勢，在操作上也表現出靈活的特性。根據裂化反應器中所裝填的催化劑類型不同，相應的改變操作條件，可改變不同產品的收率，要么生產中間餾分油，要么生產汽油。
展開 浙江石化C3/C4分離裝置異丁烷硫含量超標原因及對策
經過操作調整，當液化氣去C3/C4分離裝置的量降至15t/h時，異丁烷產品硫含量合格，且損失的液化氣量最少。
長期處理措施
02
通過短期處理措施，雖然可以保證異丁烷產品滿足客戶要求，但是液化氣損失10t/h，尤其是該股液化氣中含有76.26%的丙烷，分離后是非常好的丙烷脫氫裝置原料，直接補入燃料氣非常浪費。綜合全廠液化氣的加工情況，精制裝置的液化氣處理單元尚有裕量，因此，增設1條C1/C2分離裝置液化氣去精制的管線，見圖3。
將10t/h液化氣改去精制處理，精制后的液化氣再到氣分裝置進行分離，回收其中的丙烷，減少經濟效益損失。此管線投用后C1/C2分離裝置液化氣全部進行了回收利用，丙烷脫氫裝置的原料丙烷每小時增加約7t/h。在精制裝置液化氣加工量不超設計負荷時，此對策有效解決了C3/C4分離裝置異丁烷的硫含量超標問題，也最大程度減少了效益損失。
遠期處理措施
03
以上2個辦法短期內保證了異丁烷產品的出廠和丙烷的回收，但還是會影響到精制及氣分裝置的生產。
（1）當精制或者氣分裝置的設計原料達到滿負荷后，它們就很難再加工C1/C2分離裝置液化氣；
（2）飽和液化氣中烯烴含量非常低，經過氣分裝置分離后的混合C4對MTBE的生產沒有貢獻，增加了能耗。因此，異丁烷硫含量超標的問題須在C3/C4分離裝置上解決，重點考慮直接對異丁烷產品脫硫。在異丁烷產品流程上增加2臺脫硫反應器，使用分子篩與活性氧化鋁、硅膠、活性炭等搭配的形式，脫除異丁烷產品中的少量的H2S和有機硫。此干法脫硫流程短、投資低、操作簡單，可作為遠期改造的技術方案。
展開 石化廢水處理方法和工藝有哪些？特點是什么？
石化廢水中需要進行吹脫和氣提處理的兩個主要污染物是H2S和氨，它們主要來源于脫硫、脫氮和加氫處理過程中被破壞的有機氮和有機硫組分。
苯酚也可以通過此方法脫除，但是效率低于硫和氮。
5、超濾法
超濾是利用超濾膜(孔徑約0.01~0.1μm)截留微小油珠，從而達到油水分離目的的方法。
吸附在油珠表面的活性劑或活性劑分子相互聚結成的膠束能被超濾膜截留。因此，超濾膜處理含油污水，不但能去除油，同時也能去除COD。
超濾法處理含油廢水的最大優點是：處理過程中不投加任何藥劑，操作簡單，處理出水一般可達到工藝回用水要求。
但因膜透水率較低，故處理成本較高。濃縮后的殘液(一般為處理水的5%左右)需進一步處置。
化學法
化學法向污水中投加某種化學物質，利用化學反應來分離、回收污水中的污染物質，常用的有化學沉淀法、混凝法、中和法、氧化還原(包括電解)法等。
1、化學混凝法
化學混凝是用來去除水中無機物或有機膠體懸浮物的一種方法。它可除去固體懸浮物、膠體、可溶性重金屬鹽類、有機物、油類及顏色等?；炷幚硎艿綇U水的pH、堿度、污染物的數量、粒子大小、溫度和攪拌等條件的影響。
為了更好地提高氣浮處理效果，在回流加壓溶氣氣浮工藝中向廢水中投入某種絮凝劑，使水中難沉淀的膠體狀懸浮顆?；蛉榛廴疚锸Х€，在互相碰撞的作用下，聚集、聚合或搭接形成較大的顆粒或絮狀物，從而使得污染物能夠更容易下沉或上浮而被去除。
2、電解法
其基本原理是在電流作用下，陽極表面產生具有強氧化性的羥基自由基，將難降解有機物氧化成CO2和H2O。該方法具有氧化能力強、操作簡便易于控制、無二次污染等有點，在現代工業廢水處理中越來越受到廣泛應用。
利用這種反應使污染成分生成不溶于水的沉淀物，或生成氣體從水中溢出，使廢水得到凈化。
展開 天然氣重整制氫工藝
被預熱后的原料氣從加氫脫硫反應器V101底部進入反應器，優先和底部的鈷鉬催化劑反應，在催化劑的作用下，原料氣中所有的有機硫會和氫氣反應，生成無機硫（硫化氫），此外烯烴在氫氣的作用下，也能夠被加氫達到飽和狀態。反應后的原料氣通過加氫脫硫反應器的上部，上部為氧化鋅床層，硫化氫與氧化鋅反應后生成硫化鋅和水，硫在這個反應器小要求全部吸收。
重整：加氫脫硫的原料氣與一定量的蒸汽混合后（S/C比一般在3.0，mol比），進入原料的超級換熱器（過熱器）WH101，然后進入重整爐R101爐管。重整爐為底燒圓筒型轉化爐，反應爐管沿耐火隔熱墻呈圓形排列。重整爐管底部有一個燃燒器，以提供重整反應所需要的能量。己經加氫脫硫后，過熱的原料氣自下而上通過爐管。
重整爐爐管是制氫裝置的核心。甲烷和水蒸汽在鎳系催化劑作用下發生反應，產物得到氫氣、一氧化碳、二氧化碳和殘余甲烷，反應方程式為：
總反應式：CmHn+nH2O→ (n/2+m)H2+mCO
甲烷反應：CH4+H2O→CO2+H2
重整反應是強吸熱反應，需要嚴格控制好外部加熱條件。
在重整反應的同時，還伴隨水煤氣變換反應，反應方程式為：
CO+H2O→CO2+H2
在充分考慮爐管壽命最優化的前提下，溫度越高，重整轉化率也越高。在催化劑壽命末期，爐管出口溫度大約是843℃。在爐管出口溫度可以適當下降時，也能得到理想的轉化率。重整爐出口的煙道氣溫度為1010℃左右，首先經過超級換熱器（過熱器）WH101，然后經過煙道余熱廢熱鍋爐1101E05生產蒸汽，然后經過助燃空氣預熱器1101E04預熱助燃空氣。排大氣時煙道溫度大約為191℃左右。
CO變化反應：重整爐出口熱工藝氣流依次經過重整氣預熱鍋爐WH104，高變（高壓變換）反應器V102和HX101。
展開 混合C4烷烴液化氣脫硫化氫、硫醇及羰基硫工藝對比分析
這些硫化物具有腐蝕性，且產生惡臭氣味，并對LPG進一步加工利用產生較大的危害，諸如硫超標導致產品異味、催化劑中毒等。工業上液化氣脫硫主要分為2步：首先脫除液化氣中的H2S等無機硫組分，然后再進一步脫除硫醇、COS等有機硫組分。
液化氣如何脫硫化氫？
01
干法脫硫
氣體通過固體吸附劑的床層來脫除硫化氫。吸附劑有氧化鐵、氧化鋅、活性炭、分子篩等。該類方法適用于處理含有少量硫化氫的氣體。
02
濕法脫硫
用液體吸收劑洗滌氣體來脫除硫化氫。包括物理吸收法、直接氧化法和胺/堿溶劑化學吸收法。工業上主要采用的是化學吸收法，即采用胺洗或者堿洗的方法；使用醇胺類作為脫硫劑來實現胺洗脫硫，常使用的醇胺有：一乙醇胺、二異丙醇胺、N-甲基二乙醇胺等；使用強堿性NaOH水溶液作為脫硫劑來完成堿洗脫硫的過程。
胺洗脫硫的工藝原理：在較低溫度（20～40℃）下弱的有機堿醇胺與液化石油氣中弱酸H2S反應，生成硫化物和酸式硫化物，溫度不斷升高，到達100℃甚至更高時生成物分解得到胺硫化物，同時分解逸出原吸收的硫化氫，醇胺得以再生。工藝中不但完成了脫除H2S，同時循環利用醇胺，減少了醇胺溶液的浪費，節省了脫硫成本。
堿洗脫硫工藝原理：在常溫下強堿性NaOH水溶液與液化石油氣中弱酸性H2S反應，反應生成水溶性鹽類—無機鹽硫化鈉，反應過程中不斷消耗NaOH水溶液，因此，該反應需定期更換和補充氫氧化鈉水溶液來保證液化氣中硫化氫的脫除效果；存在問題是反應會產生含雜質的低濃度堿液，并且難以處理。
那么液化氣如何脫硫醇呢？
展開 
焦爐煤氣脫硫技術路線、現狀及五種工藝對比
一般根據焦爐煤氣的含硫量選擇堿源，當煤氣含硫量在3～5g/m3時，選擇煤氣中的氨作為堿源可以滿足生產要求，而當煤氣含硫量大于6g/m3時，氨作為堿源的脫硫效果不能夠滿足要求，故選擇外加堿源碳酸鈉。在脫硫和再生兩個反應過程中，PDS都能起到催化作用。所以說PDS法是一種對脫硫全過程都能進行催化控制的脫硫工藝。
PDS法的工藝流程是焦爐煤氣從脫硫塔的底部進入，脫硫液從脫硫塔上部進入，從頂部向下噴淋。脫硫液與煤氣逆流接觸，煤氣中的硫化氫被脫硫液吸收。然后脫硫液從脫硫塔底部流出，流經液封槽后再進入反應槽。反應后的溶液在循環泵經加熱后再進入再生塔。這時空氣從再生塔的底部進入，自下而上與脫硫液接觸，脫硫液氧化再生，再生后的脫硫液從再生塔上部經過液位調節器返回脫硫塔頂噴灑循環使用。再生塔中生成的大量硫泡沫從塔頂流入硫泡沫槽，對其加熱攪拌使之澄清分層，清液返回脫硫系統。
由于雙核酞菁化合物催化下的液相硫化氫氧化反應為自由基反應，所以PDS能表現出極強的催化活性，加快反應進程。所以，PDS法在合適的工藝條件下能夠達到很高的煤氣脫硫凈化效率。催化產物單質硫的形態為易浮選的大顆粒，容易進行分離脫除，不會對脫硫塔產生堵塞，反而對工藝設備有良好的清洗作用。相比于ADA法脫硫，該工藝脫硫效果好且成本較低，有很高的經濟效益。
但是PDS法也存在一些缺陷：脫硫效率不穩定，需要與其他成分配合進行催化; 其次，該工藝常用于無機硫的脫除，而對有機硫的脫除效果較差，只能達到50%以上。
2.2 HPF法
HPF法也是我國自主開發的一種脫硫工藝。該脫硫工藝為前脫硫，堿源為焦爐煤氣中的氨，其脫硫催化劑是復合催化劑，包括對苯二酚、硫酸亞鐵、雙核酞菁鈷磺酸鹽3 種成分。因為HPF法催化劑中有雙核酞菁鈷磺酸鹽，所以對焦爐煤氣脫硫過程和再生過程都有催化作用，其原理與PDS法相同。
展開 煙氣脫硫脫硝技術
膜吸收法
以有機高分子膜為代表的膜分離技術是近幾年研究出的一種氣體分離新技術，已得到廣泛的應用，尤其在水的凈化和處理方面。中科院大連物化所的金美等研究員創造性地利用膜來吸收脫出SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90％。過程是：他們利用聚丙烯中空纖維膜吸收器，以NaOH溶液為吸收液，脫除SO2氣體，其特點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液分開，SO2氣體通過多孔膜中的孔道到達氣液相界面處，SO2與NaOH迅速反應，達到脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。
3 微生物脫硫技術
根據微生物參與硫循環的各個過程，并獲得能量這一特點，利用微生物進行煙氣脫硫，其機理為：在有氧條件下，通過脫硫細菌的間接氧化作用，將煙氣中的SO2氧化成硫酸，細菌從中獲取能量。
生物法脫硫與傳統的化學和物理脫硫相比，基本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡單，無二次污染。國外曾以地熱發電站每天脫除5t量的H：S為基礎；計算微生物脫硫的總費用是常規濕法50％。無論對于有機硫還是無機硫，一經燃燒均可生成被微生物間接利用的無機硫SO2，因此，發展微生物煙氣脫硫技術，很具有潛力。四川大學的王安等人在實驗室條件下，選用氧化亞鐵桿菌進行脫硫研究，在較低的液氣比下，脫硫率達98％。
4、煙氣脫硫技術發展趨勢
目前已有的各種技術都有自己的優勢和缺陷，具體應用時要具體分析，從投資、運行、環保等各方面綜合考慮來選擇一種適合的脫硫技術。隨著科技的發展，某一項新技術韻產生都會涉及到很多不同的學科，因此，留意其他學科的最新進展與研究成果，并把它們應用到煙氣脫硫技術中是開發新型煙氣脫硫技術的重要途徑，例如微生物脫硫、電子束法脫硫等脫硫新技術，由于他們各自獨特的特點都將會有很大的發展空間。
展開 煙氣脫硫脫硝技術
膜吸收法
以有機高分子膜為代表的膜分離技術是近幾年研究出的一種氣體分離新技術，已得到廣泛的應用，尤其在水的凈化和處理方面。中科院大連物化所的金美等研究員創造性地利用膜來吸收脫出SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90％。過程是：他們利用聚丙烯中空纖維膜吸收器，以NaOH溶液為吸收液，脫除SO2氣體，其特點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液分開，SO2氣體通過多孔膜中的孔道到達氣液相界面處，SO2與NaOH迅速反應，達到脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。
3 微生物脫硫技術
根據微生物參與硫循環的各個過程，并獲得能量這一特點，利用微生物進行煙氣脫硫，其機理為：在有氧條件下，通過脫硫細菌的間接氧化作用，將煙氣中的SO2氧化成硫酸，細菌從中獲取能量。
生物法脫硫與傳統的化學和物理脫硫相比，基本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡單，無二次污染。國外曾以地熱發電站每天脫除5t量的H：S為基礎；計算微生物脫硫的總費用是常規濕法50％。無論對于有機硫還是無機硫，一經燃燒均可生成被微生物間接利用的無機硫SO2，因此，發展微生物煙氣脫硫技術，很具有潛力。四川大學的王安等人在實驗室條件下，選用氧化亞鐵桿菌進行脫硫研究，在較低的液氣比下，脫硫率達98％。
4、煙氣脫硫技術發展趨勢
目前已有的各種技術都有自己的優勢和缺陷，具體應用時要具體分析，從投資、運行、環保等各方面綜合考慮來選擇一種適合的脫硫技術。隨著科技的發展，某一項新技術韻產生都會涉及到很多不同的學科，因此，留意其他學科的最新進展與研究成果，并把它們應用到煙氣脫硫技術中是開發新型煙氣脫硫技術的重要途徑，例如微生物脫硫、電子束法脫硫等脫硫新技術，由于他們各自獨特的特點都將會有很大的發展空間。
展開 干貨分享│煉化企業制氫方式都有哪些？哪種最劃算？
國內氯堿行業基本上全部采用離子膜電解路線，一氧化碳含量較低且無化石燃料中的有機硫和無機硫，因此是燃料電池氫源的較優選擇。氯堿副產氫具有氫氣提純難度小、耗能低、自動化程度高以及無污染的特點，氫在提純前純度可達99%左右。
我國氯堿產業燒堿年產量基本穩定在(3000~3500)萬t，每生產1t燒堿可副產280m3氫氣，每年副產氫氣總量可達(75~87)萬t，其中60%的氫氣被配套的聚氯乙烯裝置和鹽酸裝置所利用。其余的(28~34)萬t氫氣，氯堿行業的現狀是除了一小部分企業利用氫氣鍋爐回收氫能以外，大部分作排空處理。因此，該部分氫氣若能進行回收利用，提純后供應燃料電池車用燃料，將是一條較好的氫能利用途徑。
②焦爐煤氣制氫
焦爐煤氣是煉焦的副產品，焦爐煤氣制氫工序主要有：壓縮和預凈化、預處理、變壓吸附和氫氣精制。其中焦爐煤氣預處理利用變溫吸附進行除硫除萘，然后利用變壓吸附提高氫氣純度，最后精制氫氣的質量滿足燃料電池車用燃料氫標準。
我國是全球最大的焦炭生產國，國內焦炭產量約4.4億t，占全球產量的60%，每生產1t焦炭可產生焦爐煤氣350~450m3，焦爐煤氣中氫氣(φ)占50%~60%，除用于回爐助燃、城市煤氣、發電和化工生產外，剩余部分可用作燃料電池車用燃料。
③輕烴裂解制氫
輕烴裂解制氫主要有丙烷脫氫(PDH)和乙烷裂解等2種路徑。PDH是制備丙烯的重要方式，丙烷在催化劑條件下通過脫氫生成丙烯，其中氫氣作為丙烷脫氫的副產物。乙烷蒸汽裂解乙烯技術較為成熟，已成功應用數十年，技術上不存在瓶頸。輕烴裂解的氫氣雜質含量低于焦爐氣制氫，純度較高。PDH產物中氫氣(φ)在60%~95%，可通過純化技術制取滿足燃料電池應用的氫氣。
目前，國內共有10余個PDH項目已經投產，此外還有若干PDH項目在建。
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