煤制烯烴的案例
萬字長文解讀我國煤制烯烴技術發展現狀與趨勢分析
經本文作者測算，在低原油價格（30美元/桶）條件下，典型外購甲醇制烯烴裝置烯烴生產成本與煤制烯烴成本（約6000元/噸）相當，但高于石腦油制烯烴成本（約4500元/噸）；在50美元/桶油價下，外購甲醇制烯烴成本約7500元/噸，高于煤制烯烴成本（約7000元/噸）及石腦油制烯烴成本（約6000元/噸）；油價上漲到70美元/桶時，外購甲醇制烯烴成本上升到8500元/噸，而此油價下煤制烯烴與石腦油制烯烴成本相當（約7000元/噸）；油價上漲到100美元/桶時，外購甲醇制烯烴成本上升到約9500元/噸，與石腦油制烯烴成本相當，已經高于煤制烯烴成本（7500元/噸）約26%。可見外購甲醇制烯烴能否盈利，其關鍵取決于穩定、低價的甲醇來源。
03
煤制烯烴技術發展趨勢分析
經過多年快速發展，目前煤制烯烴技術已全面實現工業化應用，但技術水平仍有進一步提升的空間，未來煤制烯烴技術發展趨勢主要包括以下幾個方面。
①提升全流程技術自主化水平，盡快擺脫國外技術制約
根據工業與信息化部2015年8月公布的《煤制烯烴行業規范條件》，新建和改擴建的煤制烯烴項目鼓勵采用具有我國自有知識產權、先進可靠的潔凈煤氣化、空分、凈化、硫回收、甲醇合成、甲醇制烯烴、烯烴分離等系列工藝技術。
展開 催化裂解技術在烯烴產業中的應用
煤制烯烴生產過程需通過煤氣化在高溫、高壓下將煤炭大分子結構打斷為單分子，然后催化劑作用下又重新將單分子排列組合為低碳烯烴產品，經歷了“重-輕-重”的工藝過程；此外，煤制烯烴生產過程中經歷多個“冷-熱”的過程，制冷和冷卻能耗、水耗要求較高，也在定程度導致煤制烯烴能源消耗較高。
算新建60 萬噸規模煤制烯烴投資170億元，150萬噸規模石油制烯烴投資160 億元。煤制烯烴單位烯烴投資是石油制烯烴的2.7 倍。
中國石化上海石油化工研究院楊學萍等對石腦油蒸汽裂解制烯烴（150 萬噸烯烴規模）和煤經甲醇制烯烴（60 萬噸烯烴規模）進行了經濟分析，在石油價格110 $/bbl （美元/桶，下同）和煤炭價格500 RMB/t 的情況下，石油路線和煤路線制烯烴的生產成本分別為7600 RMB/t 和5200 RMB/t。石油和化學工業規劃院韓紅梅等對石腦油蒸汽裂解制烯烴（120 萬噸烯烴規模）和煤經甲醇制烯烴（80 萬噸烯烴規模）進行了經濟分析并得到雙烯平均生產成本與企業可承受原料價格的對應關系，以此類推在石油價格110 $/bbl 和煤炭價格500 RMB/t的情況下石油路線和煤路線制烯烴的生產成本分別為11 200 RMB/t 和5100 RMB/t。石油和化學工業規劃院龔華俊提出在石油價格110 $/bbl 和煤炭價格500 RMB/t 的情況下石油路線和煤路線制烯烴的生產成本分別為10500 RMB/t 和5200 RMB/t。陳香生等對煤基甲醇制烯烴進行了投資分析得到甲醇價格在1000～1600 RMB/t 變化，烯烴成本為3800～5500 RMB/t。
展開 乙烯原料及工藝路線選擇
目前專利商的輕油催化裂解技術多用于在增產丙烯，KBR在這個基礎上更近了一步，相繼開發了Superflex技術、ACO技術，現在力推催化烯烴技術（K-COT?）技術。筆者觀察這三個技術大同小異，其中Superflex有成功運行的商業裝置，ACO在韓國有中試裝置，K-COT是最近這兩年冒出來的，可能就是換一種姿勢繼續推廣。裝置的核心都一樣，由KBR的Orthoflow?流化催化裂解反應器系統與專有催化劑相結合而來。K-COT反應器系統由Orthoflow配置、封閉式旋風分離器、第三級分離器、連續燃料燃燒專利催化劑井，以及專利催化劑脫除系統組成。
在美國，發展輕油裂解制烯烴效益并不好。美國有豐富的濕性天然氣資源，富含輕質烷烴，同時又有豐富的頁巖氣，一般以輕質烴類作為生產乙烯的原料。不需要用很復雜的工藝就能得到相對價友的烯烴產品。所以美國專利商跑到中國、東南亞推廣烯烴技術。
煤制烯烴技術
中國的石油資源緊缺，需要大量海外進口。乙烯原料的多元化不僅僅從重質油入手，也積極發展煤/甲醇制烯烴技術（CTO/MTO）。由于我國煤炭資源豐富，這幾年乙烯產能的增加多源于CTO/MTO技術的大力推廣。煤制烯烴/甲醇制烯烴技術在中國能推廣是有國情的。一般來說，煤制烯烴裝置要是建在產地，原料價格低但遠離消費市場。如果建在消費市場，原料費用高，流程也很長。任何技術憑的是相對優勢，這個優勢除了在中國之外，恐怕也很難找到。CTO/MTO有三個核心技術：煤氣化技術、甲醇合成技術和甲醇制烯烴技術。煤氣化是個熱化學過程，以煤為原料，以氧氣（空氣、富氧或純氧）、水蒸汽等做氣化劑，在高溫條件下通過化學反應將煤中的可燃成分轉化成一氧化碳、二氧化碳和氫氣等氣體產品。甲醇合成的主要反應為一氧化碳與氫氣反應生成甲醇，在CO2存在時，也發生二氧化碳和氫氣合成甲醇反應。
展開 PDH、MTO、原油直接制乙烯誰更牛？
甲醇制烯烴的基本反應過程是甲醇首先脫水為二甲醚（DME），二甲醚再脫水生成低碳烯烴（乙烯、丙烯、丁烯），少量低碳烯烴以縮聚、環化、 烷基化、氫轉移等反應生成飽和烴、芳烴及高級烯烴等，大部分低碳烯烴轉化生產聚烯烴（聚乙烯、聚丙烯） 等下游產品。
目前甲醇制烯烴主要有MTO技術和MTP技術兩種。MTO技術是將甲醇轉化為乙烯和丙烯混合物的工藝，除了生成乙烯、丙烯外，還有丁烯等副產物；MTP 技術是將甲醇主要轉化成丙烯的工藝，除了生成丙烯外，還有乙烯、液化石油氣（LPG）、石腦油等產物。
從目前煤制烯烴全生產流程所采用的技術來看，甲醇制烯烴環節都是采用國產化DMTO技術， 而煤氣化技術部分采用國內多噴嘴水煤漿氣化技術、加壓粉煤氣化技術等，部分采用美國GE公司水煤漿氣化技術，粗煤氣凈化技術采用德國林德公司低溫甲醇洗，甲醇合成工段采用英國戴維公司技術， 烯烴分離采用美國 ABB 魯姆斯和 Univation公司技術，HDPE采用英力士淤漿環管技術，LLDPE 采用美國 Univation 氣相流化床聚合工藝，聚丙烯采用美國陶氏公司技術或英力士氣相法聚合工藝。
幾種典型甲醇制烯烴技術
1、中國科學院大連化學物理研究所 DMTO 工藝
中國科學院大連化學物理研究所（簡稱大連化物所）在20世紀80年代開始進行 MTO 研究工作，90 年代初在國際上首創“合成氣經二甲醚制取低碳烯烴新工藝方法（簡稱 SDTO 法）”。
展開 
PDH、MTO、原油直接制乙烯誰更牛？
甲醇制烯烴的基本反應過程是甲醇首先脫水為二甲醚（DME），二甲醚再脫水生成低碳烯烴（乙烯、丙烯、丁烯），少量低碳烯烴以縮聚、環化、 烷基化、氫轉移等反應生成飽和烴、芳烴及高級烯烴等，大部分低碳烯烴轉化生產聚烯烴（聚乙烯、聚丙烯） 等下游產品。
目前甲醇制烯烴主要有MTO技術和MTP技術兩種。MTO技術是將甲醇轉化為乙烯和丙烯混合物的工藝，除了生成乙烯、丙烯外，還有丁烯等副產物；MTP 技術是將甲醇主要轉化成丙烯的工藝，除了生成丙烯外，還有乙烯、液化石油氣（LPG）、石腦油等產物。
從目前煤制烯烴全生產流程所采用的技術來看，甲醇制烯烴環節都是采用國產化DMTO技術， 而煤氣化技術部分采用國內多噴嘴水煤漿氣化技術、加壓粉煤氣化技術等，部分采用美國GE公司水煤漿氣化技術，粗煤氣凈化技術采用德國林德公司低溫甲醇洗，甲醇合成工段采用英國戴維公司技術， 烯烴分離采用美國 ABB 魯姆斯和 Univation公司技術，HDPE采用英力士淤漿環管技術，LLDPE 采用美國 Univation 氣相流化床聚合工藝，聚丙烯采用美國陶氏公司技術或英力士氣相法聚合工藝。
幾種典型甲醇制烯烴技術
1、中國科學院大連化學物理研究所 DMTO 工藝
中國科學院大連化學物理研究所（簡稱大連化物所）在20世紀80年代開始進行 MTO 研究工作，90 年代初在國際上首創“合成氣經二甲醚制取低碳烯烴新工藝方法（簡稱 SDTO 法）”。
展開 丙烷脫氫工藝現狀以及發展趨勢分析！
近幾年全球受到美國頁巖氣革命的沖擊，乙烷供應大增，價格低廉，蒸汽裂解制乙烯路徑受到限制，產能增速趨緩，進而導致丙烯產量隨之降低。煉油廠丙烯主要來自FCC，深度催化裂解(DCC)副產，是丙烯的第二大來源。汽柴油過剩，多產丙烯成為一個方向。
CTO包含煤制甲醇和甲醇制烯烴兩個過程。MTO&MTP則是以煤制甲醇或外購甲醇為原料，生產低碳烯烴和丙烯的化工技術。近十年來，國內大力發展煤化工，包括煤制烯烴、煤制油、煤制天然氣等項目。目前煤制烯烴技術已經完全實現國產化，但仍存在投資強度大，高度依賴水、煤資源等問題。PDH生產工藝將丙烷經過脫氫催化反應制丙烯，副產氫氣，該反應是可逆的強吸熱過程，可在高溫和低壓時獲得合理的丙烯收率，一般其原料丙烷與產出丙烯比例為1.2∶1[4]。PDH裝置比其他路線具有一定的成本優勢。
圖1 丙烯生產路線及下游產業鏈
3.2 國內PDH技術發展現狀
丙烷脫氫制丙烯技術經過20多年來的不斷發展完善，工業應用日趨成熟。目前，全球丙烷脫氫制丙烯工藝主要有UOP公司的Oleflex工藝、魯姆斯(Lummus)公司的Catofin工藝、伍德(Uhde)公司的Star工藝、林德(Linde)公司的PDH工藝、Snamprogetti-Yarsintez公司聯合開發的FBD工藝等[5]。工業上應用較廣的丙烷脫氫工藝是UOP公司的Oleflex工藝與魯姆斯(Lummus)公司的Catofin工藝。使用的催化劑主要為Pt系和Cr系[6]。
丙烷脫氫工藝在國內發展歷史比較短，但發展勢頭迅猛。2013年10月，國內首套丙烷脫氫裝置——天津渤化600 kt/a丙烷脫氫裝置投產，標志著丙烷脫氫大幕在國內正式拉開，接下來幾年呈現出了爆發式增長。
展開 一文說清！關于丙烯的那些事兒！
企業產能布局情況
目前國內擬建設丙烯產能共計1602萬噸，以PDH產能為主，共規劃了877萬噸，占比54.74%；煤制烯烴路線規劃產能240萬噸，占比14.98%；傳統生產工藝常規精餾、蒸汽裂解規劃產能占比分別為15.29%、14.98%，在“雙碳”背景下，丙烯規劃生產裝置中油制烯烴路線、煤制烯烴路線明顯減少，未來丙烯產能增量主要來自PDH裝置，說明該生產路線在國內能源結構和環保政策背景下具有更強競爭力。
不同工藝利潤對比分析
縱觀近五年中國丙烯產業盈利狀況，2018年至2021上半年各生產工藝盈利能力均表現相對可觀。自2021下半年以來，伴隨原料價格走高疊加新增產能釋放后進一步加劇市場供需矛盾，以及下游聚丙烯需求折損進一步加大，丙烯開始呈現倒掛局面。
丙烯下游行業分析
經過多年發展，丙烯下游產業已逐步進入成熟期，從消耗丙烯的主要途徑來看，前五位分別是聚丙烯（73%）、丁辛醇（7%）、環氧丙烷（6%）、丙烯腈（6%）、丙烯酸（4%）
聚丙烯
2021年我國投產11套聚丙烯裝置，增加規模330萬噸。截至2021年末，我國建成聚丙烯規模3609萬噸，單套最大規模聚丙烯裝置45萬噸/年。2022年，我國計劃投產23套聚丙烯裝置，新增產能將達到883萬噸/年左右。
展開 中國乙烯工業的競爭力路在何方
三、石腦油制乙烯重拾成本競爭力
蒸汽裂解制乙烯作為乙烯生產的主要方式在市場上具有成本競爭力。但2008年后隨著美國頁巖氣的爆發式發展，導致全球2010年后原油價格同天然氣價格走勢明顯背離。低廉的天然氣價格使得以C2/C3/C4為原料的乙烯成本大幅下降。
原油價格的大幅回落，徹底改變了石腦油制乙烯裝置的競爭格局，據IHS估計，2016年美國乙烷制乙烯成本為500美元/噸左右，而東北亞地區的石腦油制乙烯成本為850美元/噸，兩地成本差距明顯縮小，也使得北美地區乙烯成本優勢不再明顯。在我國原油價格的低位也使得石腦油制乙烯成本重新具有競爭力，2016年在國內乙烯生產中，石腦油制乙烯成本最低，而MTO成本最高（見圖8）。
圖8 2016年不同工藝制乙烯成本對比
中國石化經濟技術研究院研究結果表明，當煤價為220元/噸時，MTO工藝中烯烴的成本同石腦油為原料烯烴成本的平衡價在56美元/桶左右；而當甲醇價格為2 000元/噸時，這一平衡價估計在76美元/桶左右。蒸汽裂解與煤制烯烴成本平衡對比見圖9。
圖9 蒸汽裂解與煤制烯烴成本平衡對比
蒸汽裂解裝置除能夠生產乙烯、丙烯外，還副產如C4/C5/C6產品，通過提純可得到如丁二烯、1–丁烯、純苯、甲苯等多種有機產品。而輕烴裂解及煤制或甲醇制烯烴的產品絕大部分為乙烯或丙烯，其他產品的含量極少。
正是由于以上原因，北美地區的丁二烯、純苯等從2012年起進口量大幅增加。2016年北美地區純苯的進口量超過200萬噸。因此蒸汽裂解的多元化產品將進一步增強裝置的競爭力。
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三、石腦油制乙烯重拾成本競爭力
蒸汽裂解制乙烯作為乙烯生產的主要方式在市場上具有成本競爭力。但2008年后隨著美國頁巖氣的爆發式發展，導致全球2010年后原油價格同天然氣價格走勢明顯背離。低廉的天然氣價格使得以C2/C3/C4為原料的乙烯成本大幅下降。
原油價格的大幅回落，徹底改變了石腦油制乙烯裝置的競爭格局，據IHS估計，2016年美國乙烷制乙烯成本為500美元/噸左右，而東北亞地區的石腦油制乙烯成本為850美元/噸，兩地成本差距明顯縮小，也使得北美地區乙烯成本優勢不再明顯。在我國原油價格的低位也使得石腦油制乙烯成本重新具有競爭力，2016年在國內乙烯生產中，石腦油制乙烯成本最低，而MTO成本最高（見圖8）。
圖8 2016年不同工藝制乙烯成本對比
中國石化經濟技術研究院研究結果表明，當煤價為220元/噸時，MTO工藝中烯烴的成本同石腦油為原料烯烴成本的平衡價在56美元/桶左右；而當甲醇價格為2 000元/噸時，這一平衡價估計在76美元/桶左右。蒸汽裂解與煤制烯烴成本平衡對比見圖9。
圖9 蒸汽裂解與煤制烯烴成本平衡對比
蒸汽裂解裝置除能夠生產乙烯、丙烯外，還副產如C4/C5/C6產品，通過提純可得到如丁二烯、1–丁烯、純苯、甲苯等多種有機產品。而輕烴裂解及煤制或甲醇制烯烴的產品絕大部分為乙烯或丙烯，其他產品的含量極少。
正是由于以上原因，北美地區的丁二烯、純苯等從2012年起進口量大幅增加。2016年北美地區純苯的進口量超過200萬噸。因此蒸汽裂解的多元化產品將進一步增強裝置的競爭力。
展開 鎮海煉化│丙烷脫氫裝置空氣系統問題探討
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 煉油技術與工程 鎮海煉化
作 者 | 劉曉成等
關鍵詞 | 丙烷脫氫 空氣系統
共 2135 字 | 建議閱讀時間 10分鐘
導 讀
丙烷脫氫工藝以丙烷為原料制丙烯，是實現高附加值最有效的途徑，經過不斷完善，該工藝的能耗和收率遠優于煤制烯烴工藝，具有較強競爭力，工業應用也日趨成熟。目前國內丙烷脫氫制丙烯工藝成功商業化的主要有UOP公司的Oleflex工藝和Lummus公司的Catofin工藝，這兩種工藝的主要差別在于催化劑和反應工段的不同，在實際運行中都存在一些問題。
流程簡述及存在的問題
鎮海煉化丙烷脫氫裝置采用Lummus公司的Catofin脫氫專利。該工藝采用固定床反應器進行脫氫反應，主要分成兩個系統：烴系統和空氣系統。
烴系統主要是用于丙烷脫氫反應，利用8臺反應器循環脫氫，再生得到丙烯和丙烷的混合物，經分離得到丙烯產品。
空氣系統主要用于反應器脫氫床層再生再熱，空氣(1120t/h)經過濾器脫除雜質，利用壓縮機升壓至0.1MPa，壓縮后的空氣經空氣預熱器加熱至270℃，進入煙氣余熱鍋爐加熱至380℃，最后經空氣加熱爐加熱至630℃，加熱空氣進入反應器再生脫氫催化劑。從反應器流出的再生煙氣(10kPa，560℃)經非金屬膨脹節、煙氣余熱鍋爐在300℃條件下選擇性催化還原(SCR)脫硝后進入空氣預熱器，回收熱量后排至大氣。丙烷脫氫裝置空氣系統流程示意見圖1。
反應器催化劑再生需要1120t/h的空氣升溫至630℃才能滿足生產要求，因此空氣系統具有壓力低、溫度高、流量大的特點。
展開 資源依賴城市如何碳中和轉型？
但本輪能源轉型的非自發性決定了碳中和目標面臨著前所未有的復雜性和艱巨性，本文以典型的煤資源依賴型城市鄂爾多斯市為例，探討基于當地資源稟賦的轉型嘗試與產業布局。
轉型成效初見
仲夏的內蒙古鄂爾多斯，煤制氣和煤制烯烴等煤基產業與光伏發電、電解水制氫的新產業正緊鑼密鼓地推進與運行。作為能源資源型地區，本文選擇位于內蒙古鄂爾多斯的匯能煤化工有限公司、中國三峽新能源（集團）股份有限公司進行地方產業轉型成效現狀分析。
在煤制氣方面，內蒙古匯能煤化工有限公司的煤制天然氣項目是全國首家由民營企業投資建設的煤制氣示范項目，也是已投產項目中唯一一家以水煤漿氣化為關鍵技術的民營企業，其經濟效益在國內已投產的四家煤制氣項目中屬較好。水煤漿氣化技術的碳轉化率較高，氣化過程中產生污染較少，后續排放物處理相對簡單，有一定的環保效益。
據了解，該煤制氣項目分兩期建設，煤制氣總能力年產達16億立方米，年液化天然氣能力達100萬噸。
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現代煤氣化技術進展及產業現狀分析
目前，伴隨著“CO2排放量力爭于2030年前達到峰值，努力爭取2060年前實現碳中和”重要講話的提出，先進煤氣化技術配套CO2制甲醇、CO2制油品、CO2制DMC等綠色技術對CO2進行資源化利用，以實現“低碳排放”的綠色煤氣化發展態勢已成為行業趨勢。
煤氣化產業市場布局方面，干粉煤/水煤漿氣流床煤氣化技術一直踐行“高壓化、大型化”發展理念，將目標客戶瞄準在化肥/甲醇傳統煤化工、煤制油、煤制烯烴、煤制乙二醇、煤制氫等多個應用場景的大型煤化工、大型石油化工領域；近年來，由于不同應用領域適用壓力等級不同，本著搶占市場份額的目的，部分氣流床氣化技術也有朝低壓化研發的趨勢，意圖搶占工業燃氣領域市場。此外，“航天爐”等氣化技術已開始從工藝評價、智能控制、數字化交付/設計等角度進行研發，助力國內煤化工智能/智慧工廠的建設。
煤氣化領域市場競爭方面，大型煤化工及石油化工項目要求氣化技術作為總體設計中的一部分與項目總包方共同參與項目招標，這就使得煤氣化技術專利商必須與大型專業設計院進行戰略合作，否則只能參與一些中小型項目的單一氣化技術招標。并且，不同類型氣化技術投資額差距有逐漸縮小的趨勢，未來市場競爭會更加激烈。
展開 工業催化200年，盤點那些改變人類社會的工業催化劑！
不過，正如歐盟專家馬克?蘇頓在《Science》上所說：“自從哈伯制氨法發明以來，基于硝基的炸藥已經導致全球1億人死亡。但如果沒有工業氮肥的話，全世界一半以上的人都得餓死”。
5. 煤制烴工業
煤加氫制油（煤液化）：1913年，德國化學家弗里德里希·柏吉斯（F. Bergius），研究出煤炭在高溫高壓條件下加氫液化反應（催化劑主要成分：Fe），生成燃料的煤炭直接液化技術，并獲得世界上第一個煤直接液化的專利。柏吉斯因此獲得1931年的諾貝爾化學獎（發明與發展化學高壓技術）。1927年，德國燃料公司Pier等人開發了硫化鎢和硫化鉬作為催化劑，大大提高了煤液化過程的加氫速度，并把加氫分成氣相和液相兩步，初步實現了煤液化的直接工業化。煤直接液化工業也被稱為Bergius-Pier工藝。
費托合成：1923年， Franz Fischer 和Hans Tropsch采用堿性鐵屑作為催化劑，以CO和H2作為原料，在400-455 oC, 10-15 MPa的壓力下，制備了烴類化合物，標志著煤間接液化技術的誕生。隨后，他們又開發了Ni和Co基催化劑。此后，人們將合成氣在鐵和鈷作用下合成烴類或者醇類燃料的方法稱為費托合成法（Fischer-Tropsch）。至今為止，費托合成仍是多相催化中非常熱門的研究領域，大連化物所包信和院士團隊，廈門大學王野教授團隊，上海高等研究院孫予罕教授團隊，北京大學馬丁教授團隊近期都曾在該領域獲得非常不錯的進展。
煤制烴是富煤少油國家（中國是典型）緩解石油供需矛盾，實現煤炭清潔利用的關鍵技術，具有重大的應用前景。
6.
展開 分子篩合成遇天花板 縮短差距需另辟蹊徑
上海石化研究院院長、綠色化工與工業催化國家重點實驗室主任楊為民解釋，這里的A、B，分別指代煤化工中甲醇制烯烴(MTO)的核心工藝，A是現在用的SAPO-34分子篩催化劑，B是原來用的ZSM-5分子篩催化劑。0.16納米的細微差別，使前者選擇率達到80%，而后者只有50%左右。“30個百分點，在工業上是非常大的差別”，楊為民以一個單套60萬噸烯烴/年的工業裝置為例計算：每差1個百分點相當于6000噸烯烴，30個百分點的年經濟效益就是12億元。
這是分子篩結構不同、經濟效益相差懸殊的一例典型，其過程跟普通篩子網眼越小越密、收成越精越細是同一個道理。
所謂分子篩，顧名思義，就是這樣一種可以篩選分子的無機晶體材料。中國科學院院士、國際沸石分子篩協會副主席何鳴元稱之為納米級的“微反應器”。作為重要的催化材料，它廣泛應用于石油化工過程中的離子交換、吸附分離和催化等，“在現代石化工業中具有不可替代性”。
自主化成功前后，價格兩重天
納米級別，決定了這是一件精密制造、極限制造范疇的事情。對分子篩結構與性能之間關系的認識不容易，按意愿人工合成分子篩更是難上加難。
完全認清分子篩結構與性能關系的微妙機理;在此基礎上，想要什么樣的分子篩就合成出什么樣的分子篩，“這一點，現在還沒有人能做到。”何鳴元表示。但畢竟，埃克森美孚、雪佛龍們起步更早，比我們認識得更清、更深，創新能力更強。
作為石化領域里能帶來技術革命的核心材料，分子篩從其用于石化過程的第一天起便受到了國際石油化工巨頭的青睞。埃克森美孚、雪佛龍們從上世紀70年代起就投入大量的資源，布局新結構分子篩的創制及工業應用研究。
展開 2022年最新！我國乙烯工業及下游產業鏈發展現狀與展望
其中蒸汽裂解制乙烯（含重油催化熱裂解）裝置41套，生產能力2948萬噸/年；煤/甲醇制烯烴（CTO/MTO）裝置27套，乙烯生產能力715萬噸/年；乙烷裂解制乙烯（含混合烷烴裂解）裝置6套，生產能力490萬噸/年。
02
乙烯消費情況
2021年全球乙烯總產能達到2.10億噸/年，消費量約為1.97億噸，我國乙烯新增產能超800萬噸/年，達到4168萬噸/年，是我國乙烯工業史上新增產能最多的一年。2021年，我國乙烯產量為3747萬噸，當量消費量達到5832萬噸，當量缺口達到2085萬噸左右，自給率約為64%。由于國內市場的供需矛盾，加上進口產品在成本、質量等方面的競爭優勢，除乙烯單體外，我國每年還需大量進口聚乙烯（PE）、乙二醇（EG）、苯乙烯（SM）等下游衍生物。
乙烯主要生產路線情況
目前，我國乙烯生產路線主要以石腦油裂解為主，約占72.7%，CTO/MTO工藝占比約20.7%（見圖1）。乙烷裂解制乙烯（含混合烷烴裂解）、重油催化熱裂解制烯烴、原油直接裂解制烯烴、乙醇脫水制乙烯等技術均已實現工業化，乙烯原料呈現出輕質化、多元化、一體化發展趨勢。
01
石腦油裂解制乙烯
近年來，恒力石化、浙江石化、盛虹煉化、裕龍石化等民營力量迅速崛起，大型煉化一體化項目相繼投產；中國石化、中國石油、中化集團等央企穩中求進，有序推進石化項目；埃克森美孚、巴斯夫等外商獨資石化項目搶灘布局中國煉化市場；殼牌、SABIC、沙特阿美與國內石化企業展開合作，市場主體多元化發展迅速，已呈現五大市場競爭格局。
在乙烯盈利能力普遍穩健、供需缺口較大的情況下，新建煉化一體化項目均配套大乙烯項目。
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