abaqus變形問題的案例
ABAQUS中橡膠大變形問題的一些解決辦法
剛性面上的尖角會引起收斂問題，可定義倒角光滑解析剛性面上的尖角。定義接觸時應當注意接觸面的法向方向應該相反。兩個接觸面之間滑動較大，故選用有限滑動算法。在ABAQUS/Standard中，對“Constraint enforcement method”的選擇，平面應力問題建議選用“Node to surface”，平面應變問題建議選用“Surface to surface”。在結果出來后往往會發現出現穿透現象，這時需要重點檢查兩個方面：
1.接觸定義是否正確，包括主從面、法線方向等；2.從面網格需要細化。
約束的設置
可能的情況下，應當增加約束，可以增大求解的成功的可能，而約束不足容易產生奇異解，比如橡膠“到處亂跑”。比如本模型中，可以對橡膠下方的接觸點全約束，而橡膠上方的接觸點只允許豎直方向的移動。
網格
網格的疏密、網格劃分技術（Mesh controls）和單元類型的選擇，對計算的成敗影響很大。只能具體問題具體分析，可參考石亦平的《ABAQUS有限元分析實例詳解》。劃分好網格后最好使用verify來檢查一下網格的質量，發生扭曲的地方要改善網格質量。變形嚴重的地方需要細化網格。優先選用線性單元，高階單元容易發生單元畸變，易于導致計算失敗和不準確的結果。
展開 如何模擬非線性大變形問題-基于ABAQUS對圓管扭曲進行仿真 ￥1
后處理：
由變形結果易知，利用abaqus模擬圓筒扭曲是可行的。由于實驗成果為借用他人，無法通過嚴謹的數據來校核仿真結果，是本文的缺陷之一。時間緊湊，過程未免粗陋，后面附上cae文件（見收費內容）供大家參考，小小花費也是對本人知識成果的尊重。
abaqus的fluid cavity算法，想做瓶子的負壓變形，有個問題想了解
初始狀態：由于溫度變化影響，內部空氣空氣和水有一定的熱脹冷縮，因此產生了大概0.01mpa的負壓（假設此時瓶子沒有任何變形，并忽略瓶子本身的熱漲冷縮）
工況過程：由于內外氣壓差，瓶子會內凹變形，隨著變形越大，內部氣壓上升會導致內外氣壓差不斷較少，當進行到某一刻，內外氣壓差和內部水的液體壓力ρgh的綜合作用，全部用來維持瓶子變形時，瓶子達到穩定的狀態
同時已知瓶子的瓶身壁厚0.4mm，頂部和底部都是1mm壁厚，pet材質，彈性模量3000mpa。泊松比0.4，密度1.4e-9 T/mm3
想通過fluid cavity算法得到這個穩定狀態的瓶子的變形分布，應力分布，以及，此刻瓶子的體積
請問這個如何設置載荷-有償
展開 abaqus進行擠壓模擬時，提示變形比過大而中斷，怎樣解決此類問題？求大佬幫忙。
abaqus進行擠壓模擬時，提示變形比過大而中斷，怎樣解決此類問題？求大佬幫忙。
批量提取Abaqus的節點坐標(初始坐標、指定Step下的變形量、變形后節點坐標) ￥40
<h2>摘要</h2><p>本文介紹如何使用Python腳本二次開發來批量提取ABAQUS輸出數據庫（ODB）文件中指定Step下的Set節點集變形量。通過詳細的步驟說明、代碼示例和圖片展示，您將學會如何使用該腳本，自動化輸出CSV文件包含（Node Label；Step Name、Increment、Step Time，U1，U2）。</p><p>如果還需要按Increment提取每個增量下的變形后的節點坐標的話，在提取變形量的基礎上，與初始坐標進行簡單的計算就可以求得坐標。 （備注：該代碼只提取了x，y方向的變形量）</p><h2>1. 問題描述</h2><p>在工程仿真和分析領域，提取ABAQUS輸出數據庫（ODB）文件中的節點集變形量是一項常見任務。然而，手動提取這些數據是一項繁瑣且容易出錯的工作。因此，需要一種自動化的方法來批量提取指定步驟下按節點集組織的變形量數據。</p><h2>2. 實例展示</h2><p>假設我們有一個名為`example.odb`的ODB文件，其中包含名為`Step-x`的步驟和名為`Set-x`的節點集。運行以上代碼后，腳本會自動將該步驟下節點集的變形量提取出來，并保存為`NodalDisplacement.csv`文件。
展開 層合板變形問題咨詢
層合板材料屬性（基于Hashin失效準則）如下圖：
內聚層材料屬性（基于拉伸的二次應力準則）如下圖：
在后處理中，層合板變形情況如圖1所示。
靠近沖擊面一側的鋪層變形過大，出現凹陷的情況，原理沖擊的一側并不隨著整體而變形。參考的變形圖如圖2所示。
問題是：請問什么原因會導致這種情況？如何解決？
圖1 應力云圖
圖2 參考圖
平面注塑件變形問題的解決技巧
由于大型注塑件的分子定向排列極為嚴重，加上模具冷卻也不均勻，使得注塑件各方向的收縮率出現不一致，致使單薄的大平面注塑件很易發生變形和扭曲的現象。
有時大平面注塑件的某一面設計有支承骨，這時的注塑件一定還會朝著有骨的一面彎曲。
要徹底解決大平面注塑件變形的問題確實是個難題，在生產中我們總結了一些較為有效的措施來改善變形的問題：
一.將模具改成多點式入水(通常都是三板模)，24安機以上的大平面注塑件最好達到4點以上。這樣可以減輕分子定向排列的程度，減小各向收縮不一致的差距。
二.適當提高模具溫度，ABS料通常保持在60℃以上，以降低注塑件的冷卻速度，減小因激冷過渡造成的溫差變形,同時可降低分子定向排列的程度。
三.最重要的一項是，增大射膠或保壓壓力，并大大地延長射膠或保壓的時間，使注塑件的尺寸增大,減小它的收縮量，變形的程度因此會得到明顯的改善。因此，延長射膠或保壓的時間(如延長10至15秒)，已成為我們解決變形問題常用的重要手段。
四.若以上三項措施都未能達到理想的效果，只有采取出模定型的辦法了。因為一般人都運用得不是很好，所以需要一點技巧。
首先，要將注塑件提早出模，然后，乘其仍處于幾十度高溫的狀態下(應該仍然很燙手，這點很關鍵)，放在工作臺上用夾具定型，關鍵，是定型夾具的設計需要合適。
同時還要考慮注塑件的回彈程度，通常12小時之后回彈才會基本停止，而且出模溫度越低回彈量就越大。所謂矯枉必須過正,所以生產時要研究壓過正的量。
展開 假人腳部變形的問題
我在做假人爆炸的仿真的時候，假人腳部的變形量特別大，最后直接報錯，負體積的錯誤，跪求大佬指點，只要可以解決，有償也可以
簡述極端變形問題的數值模擬
<p class="ql-align-justify"><strong style="color: rgb(0, 0, 0);">一、引言</strong></p><p class="ql-align-justify"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">極端變形問題是一類</span><strong style="color: rgb(0, 0, 0);">幾何、材料</strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">和</span><strong style="color: rgb(0, 0, 0);">邊界條件</strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">均為非線性的復雜問題。典型的極端變形問題通常有：超高速碰撞、沖擊爆炸、金屬加工成型、邊坡失效、液體晃動等等。</span></p><p class="ql-align-justify"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">小到踩扁一個易拉罐、射穿一塊玻璃，大到飛機墜落、天體撞擊，許多極端變形問題中的斷、裂、破、碎等現象往往會引發災難性的后果。
展開 關于ANSYS和Workbench大變形（ON/OFF)問題探討。
url=W1gIts8QdB7yylaNpqBd1t68KQrvOG-XP5WVE_IJwVpHElkL9cvxoMxw2csFGpvIJMBhqHtqB1lNAIwKOciUjoK8fliXRvCl8iC-mr5806K
ANSYS變形單位問題：
http://zhidao.baidu.com/question/1238663181680936699.html?qbl=relate_question_4&word=ANSYS%B4%F3%B1%E4%D0%CE
多大的變形屬于大變形：
這個問題真的是一個仁者見仁，智者見智的問題，我在Marco Amabili的Nonlinear Vibrations and Stability of Shells and Plates的159面的最后一段，關于殼體考慮應變和位移關系的非線性效應，而流體仍然不考慮非線性的假設中，Marco Amabili說如果殼體的橫向變心w達到殼體厚度的量級，那就需要考慮幾何非線性了，Donnell或者Sanders-Koiter理論都可以，當然還有很多這方面的假設。平時如果用ABAQUS計算殼體在荷載作用的下的變形，開了大變形和不開，區別是異常大滴，ABAQUS的殼體變形好像也是基于Sanders-Koiter理論，所以對于薄壁結構，就現有的趨勢來說，考慮一點幾何非線性才是發Paper的王道，以上是自己的見解，呵呵。
考慮到板殼問題，根據鐵摩辛柯的經典書籍，若板的撓度大于板厚度的1/5,則可視為大變形；
對于開孔板，需要特殊處理！
個人認為所謂的大變形是相對的 對于不同的材料特性，不同的形狀以及不同的承載環境都有所不同 不能一概而論。
展開 Moldex3D應力分析 預測潛在模座變形問題
在一般成型制程中，造成模座嵌件變形的主要原因有兩個：其一是在充填保壓過程，因螺桿前進，造成模穴壓力過高，一般可以達200MPa，并有可能導致模具嵌件(頂針、滑塊等)變形。第二個原因則是溫度分布不平衡，造成模具發生局部收縮翹曲。上述潛在的模具變形問題，不只會影響模具的使用壽命，更會影響產品的尺寸精準度及質量。
為了能提前預測模具變形問題，Moldex3D讓使用者將不同成型條件對模具部件的影響，一并考慮進應力應變分析。除此之外，透過Moldex3D還可以達到優化設計和制程，改善模具結構，進而減少變形量。藉由Moldex3D模座變形分析，用戶可以在數值模型中建立所有的模具部件，進行精確的模擬計算。Moldex3D應力模塊會考慮充填時的模腔壓力和冷卻階段的溫度分布，并在各種使用者定義的成型條件與產品設計下仿真實際情形。
步驟 1: 啟動Moldex3D Project并匯入含有模座嵌件的網格模型。
注：模座變形分析需要Moldex3D 應力模塊的Add-On授權。
步驟 2: 開啟計算參數設定，點選模座變形(Mold Deformation) 的頁簽。點擊設定，即可在Moldex3D Designer接口設定邊界條件。合適的邊界條件設置，對于模座變形分析的準確度至關重要。
步驟 3: 用戶可在設定模座變形的接口中為模座網格添加位移邊界條件。點擊 來新增邊界條件，并選擇想要施加的節點(以黃色顯示)。完成后點擊 確認，并可在工作區下方編輯邊界條件內容(名稱及X,、Y、Z方向位移量)。
模座變形邊界條件的設定接口
施加邊界條件的節點會以黃色標示
步驟 4: 預設節點為固定的（位移量為0 mm），使用者可以自行編輯或點擊 來重新選擇施加的節點，或直接點擊上方的 完成設定。
展開 
基于meshfree直桿拉伸的軸向變形問題與workbench對比
基于材料力學基礎問題——直桿拉伸的軸向變形問題，對meshfree和workbench進行了一個簡單的比較
問題描述
基于meshfree是對實體進行分析，workbench便不使用線體梁分析，均用ug建模
材料彈性模量2e+11Pa，泊松比0（上為workbench，下為meshfree，后同）
約束
結果
結論
在操作方面，meshfree的操作更為簡便，所有的操作都在同一界面，介于meshfree分析的實體問題，對于梁，桿等簡化模型分析與workbench不好比較，在最大變形處二者答案均與理論值一樣，在起始點（即最小值點）meshfree的值與理論的0不相符（由于本人學識有限不甚了解其中緣由），meshfree可以快捷的任取某一點的值也是其一大優點
對于想學習分析的新手來說，meshfree更有優勢，workbench如果對網格劃分理解不夠，新手就很容易出現如下問題，網格過于大而導致計算失敗（當然一般人是不會犯這種錯誤的，僅舉例）
總體來說meshfree對于設計人員進行定性分析設計來說還是十分便捷的，易于上手，對于后期的結構簡化分析估計還是需要努力的（僅個人觀點，如有問題請多加指教）
展開 數控知識：線切割變形問題處理方法
硬質合金凸模由于材料硬度高及形狀狹長等特點，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規則的情況下，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。
因此在中走絲線切割加工階段可對工藝進行適當的調整，使外形尺寸精度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。由于硬質合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分(暫停點)的加工均采取4次切割方式且兩部分的切割參數和偏移量(Offset)均一致。第1次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形，在后面3次能夠有足夠余量進行精割加工，這樣可使工件最后尺寸得到保證。
具體的工藝分析如下：
(1)預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5—10mm。
(2)凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度的1/5。
(3)為后續切割預留的連接部分(暫停點)應選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決于工件大小，）。
(4)為補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后續的3次采用精割方式，由于切割余量小，變形量也變小了。
(5)大部分外形4次切割加工完成后，將工件用壓縮空氣吹干，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干，然后用粘結劑或液態快干膠(通常采用502快干膠水)將經磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分(注意：切勿把膠水滴到工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工)。
展開 Moldex3D模流分析之應力分析預測潛在模座變形問題
在一般成型制程中，造成模座嵌件變形的主要原因有兩個：其一是在充填保壓過程，因螺桿前進，造成模穴壓力過高，一般可以達200MPa，并有可能導致模具嵌件(頂針、滑塊等)變形。第二個原因則是溫度分布不平衡，造成模具發生局部收縮翹曲。上述潛在的模具變形問題，不只會影響模具的使用壽命，更會影響產品的尺寸精準度及質量。
為了能提前預測模具變形問題，Moldex3D讓使用者將不同成型條件對模具部件的影響，一并考慮進應力應變分析。除此之外，透過Moldex3D還可以達到優化設計和制程，改善模具結構，進而減少變形量。藉由Moldex3D模座變形分析，用戶可以在數值模型中建立所有的模具部件，進行精確的模擬計算。Moldex3D應力模塊會考慮充填時的模腔壓力和冷卻階段的溫度分布，并在各種使用者定義的成型條件與產品設計下仿真實際情形。
步驟1：啟動 Moldex3D Studio 并匯入含有模座嵌件的網格模型。
注：模座變形分析需要Moldex3D 應力模塊的 Add-On 授權。
步驟2：切換到邊界條件(Boundary Conditions)頁簽， 即可在 Moldex3D Studio 設定邊界條件。 合適的邊界條件設置，對于模座變形分析的準確度至關重要。
步驟3：使用者可為模座網格添加位移邊界條件。點擊固定拘束(Fixed Constraint，) 來新增邊界條件，并選擇想要施加的節點(以黃色顯示)。 完成后點擊確認，并可在工作區下方編輯邊界條件內容(名稱及X,、Y、Z方向位移量)。
模座變形邊界條件的設定接口
施加邊界條件的節點會以黃色標示
步驟4：預設節點為固定的（位移量為 0 mm），使用者可以自行編輯或點擊 來重新選擇施加的節點，或直接點擊確認完成設定。
展開 一種高速鍛薄壁產品變形問題的優化方案
但產品壁厚變薄后會給高速鍛造工藝帶來一些新的技術挑戰和難題，如最常見的產品法蘭連接處變形，一旦出現產品變形，則無法滿足客戶對于產品質量的要求，而且也往往會因為傳送穩定性問題導致高速鍛造生產線無法連續生產。所以如何解決薄壁產品法蘭連接處變形問題，從而保證產品質量，成為了我們高速鍛工藝開發人員必須攻克的難關。圖1～3為常規頂出方案工藝及產品。
圖1 采用常規頂出方案易變形的典型產品及工藝
圖2 其他易變形產品
圖3 變形后產品
薄壁齒坯變形原因分析
解決薄壁齒坯產品在高速鍛造中出現的變形問題，首先需要分析引起產品變形的原因，這樣才能確保準確、快速的解決問題。經過分析，目前引起產品在高速鍛造過程中變形的原因（圖4）主要是以下三種情況，第一種是頂出阻力過大，主要是由于預成形設計的不合理引起產品在成形過程中受應力過大，不合理的模具設計包括模具表面粗糙度高、拔模角度設計不合理等。第二種是產品法蘭連接處壁厚太薄強度不足，包括產品有效壁厚尺寸太小、材料強度低等。第三種是受產品結構設計影響，起頂出功能的頂桿與產品的接觸面積相對于產品的橫截面較小，導致頂出過程中法蘭連接處強度不足，引起產品變形。實際工作中針對前兩種原因，無論是我們對工藝進行優化還是調整模具的過盈量，都只能解決部分產品的問題，因此我們分析得出，若想能夠真正徹底解決上述問題，還是需要針對第三種情況尋找突破點。
圖4 薄壁齒坯變形原因分析
常規模具頂出方式
常規的設計是產品在高速鍛造后脫模采用頂桿頂出，即采用通過局部頂出的方式脫模(圖5)。在這種情況下，產品在頂桿接觸面位置輸出的頂出力，在外徑處形成一個扭力力矩，而且這個力矩受頂桿直徑和產品直徑的影響，當該力矩超出薄壁處結構強度時產品就會產生扭曲變形，嚴重的甚至可能導致產品報廢。
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