中間包的案例
連鑄過程中間包RTD曲線分析
本人從事冶金連鑄過程中間包流體分析多年，對于用fluent分析RTD曲線，即中間包鋼水停留時間分布曲線有豐富經驗，希望能和朋友們一起分享和探討。
特鋼連鑄工藝技術知識
鋼液在中間包內停留時間短，難以起到凈化鋼水除去夾雜物的作用；難以實現在換包時保持恒速澆注；澆注時中間包內鋼渣攪動嚴重，難以使夾雜物上浮，并易進入結晶器內，尤其是在換包時更為嚴重。
(3)中間包水口位置設計不當，尤其是靠兩側邊的水口離兩個側邊太近，易造成兩個側邊水口澆注不順。
(4)中間包水口控制裝置太單薄，不牢靠，難以準確控制鋼液流量，使結晶器液面難以穩定，常發生失控事故。
(5)中間包變形大以及設計制造精度問題，造成多流水口對中精度不夠。
(6)中間包升降裝置不靈，多數不能升降，給連鑄工藝帶來困難，造成鑄坯許多缺陷。
(7)中間包底部到結晶器上口距離選擇不當。多數距離太高，給水口對中帶來困難，也使水口太長，使噸鋼水口耐材耗量增加。
(8)對浸入水口快換技術重視不夠。
上述中間包在低拉速情況下勉強可用，不適應當今高拉速連鑄的要求。現代中間包除應適應高拉速下恒速澆注和中間包通鋼量強度大、中間包內攪動劇烈的條件外，還應起到凈化鋼液和排除夾雜物的作用。具體采用的措施包括：
(1)優化中間包內腔形狀，在適應高拉速的情況下，使鋼液在中間包內有合理的流動，擴大大包在中間包落點處的容積和優化大包落點到各水口的距離；(2)采用大容量深熔池的中間包；(3)防止中間包外殼變形；(4)采用牢固可靠的中間包水口控制裝置；(5)采用在負載情況下，可靠的中間包升降裝置；(6)優化中間包至結晶器上口的距離。
4.如何合理選擇連鑄坯斷面
由于鑄坯的部分低倍缺陷可通過一定的壓縮比得以減輕或消除，而且一定的壓縮比也是穩定鋼材性能的必要措施。為保證大規格特殊鋼棒材的質量，須采用大的鑄坯斷面，并采用初軋開坯等措施。比如，20世紀80~90年代，日本投產的特殊鋼連鑄機斷面均在300m㎡以上。
展開 保溫溫度對氬氣霧化制備高熵合金粉末粒徑的影響
圖1 不同保溫溫度下粉末累積曲線
為了研究中間包的溫度對粉末粒徑的影響，在過熱度為200℃、霧化壓力為4.0MPa的條件下，觀察不同的中間包溫度對粉末粒徑的影響。測試結果如圖1所示。
根據實驗結果，保溫溫度為1100℃時，Dv(50)=56.2μm；保溫溫度為1150℃時，Dv(50)=56.9μm；保溫溫度1200℃時，Dv(50)=57.3μm。由于馬爾文3000激光粒徑儀在50~80μm的檢測誤差為±1μm，可以認為，保溫溫度對粉末粒徑幾乎沒有影響。保溫是氣霧化制粉過程中最重要的環節之一，是指將合金液倒入一個漏斗狀的中間包里，通過中間包底部特制的導流管進入霧化器，再被霧化成粉。在保溫過程中，合金液通過中間包的緩沖，變成穩定連續的低速液流進入霧化器，為平穩霧化粉末提供了先決條件。
在通常情況下，合金液經過導流管后會在其內表面形成很薄的凝固層，隨著合金液的不斷流動，該凝固層會被過熱度較高的合金液不斷加熱直至再次熔化，最終完成霧化時，導流管內表面不會附著凝固層。由于導流管內徑只有幾毫米，在合金液倒入保溫坩堝前，保溫坩堝需要預先加熱到一定溫度，這一溫度可以控制初始凝固層的厚度。保溫溫度不夠，初始凝固層則會變厚，導致導流管的實際通徑遠小于其設計通徑，合金液的流速大幅減少，其帶來的熱量不足以熔化已經形成的凝固層，凝固層會繼續變厚，直至導流管完全堵塞。
本實驗中設計的1100℃~1200℃保溫溫度范圍，是根據江蘇威拉里新材料科技有限公司長期生產總結的經驗數據，在1100℃以下時，堵爐概率大幅提高，而在1100℃以上時，幾乎不發生堵爐。由于保溫溫度在1100℃以上，凝固層不再影響導流管的實際通徑，合金液的流速只受其過熱度和霧化壓力影響，在不改變這兩個參數時，合金液的初次破碎和二次破碎狀態就不會改變，其最終粒徑也不會出現大的變化。
展開 實驗全程記錄：分析球墨鑄鐵的3種熔煉澆注方案
第二種方案
爐料配比：生鐵 65%，低錳廢鋼 35%；化學成分控制：
采用球化孕育處理方案：
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.8-1.0%覆蓋劑和 0.4%玻璃碎，直接出鐵到球化包，同時投入 0.5%的埃肯孕育劑，球化處理完成后包內表面投入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 0.95%埃肯低鎂球化劑、0.65%埃肯覆蓋劑、0.2%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.3%覆蓋劑、 0.2%的埃肯孕育劑、0.5%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.35%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
第三種方案
爐料配比：生鐵 65%，廢鋼 35%；化學成分控制：
采用球化孕育處理方案：
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯低鎂球化劑、0.8%覆蓋劑和 0.1%除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.55%的埃肯孕育劑，球化處理完成后包內表面投入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯低鎂球化劑、0.8%埃肯覆蓋劑、0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.55%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入的埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
展開 
球墨鑄鐵的3種熔煉澆注方案，附實驗過程詳情
第二種方案
爐料配比：生鐵 65%，低錳廢鋼 35%；化學成分控制：
采用球化孕育處理方案：
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.8-1.0%覆蓋劑和 0.4%玻璃碎，直接出鐵到球化包，同時投入 0.5%的埃肯孕育劑，球化處理完成后包內表面投入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 0.95%埃肯低鎂球化劑、0.65%埃肯覆蓋劑、0.2%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.3%覆蓋劑、 0.2%的埃肯孕育劑、0.5%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.35%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
第三種方案
爐料配比：生鐵 65%，廢鋼 35%；化學成分控制：
采用球化孕育處理方案：
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯低鎂球化劑、0.8%覆蓋劑和 0.1%除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.55%的埃肯孕育劑，球化處理完成后包內表面投入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯低鎂球化劑、0.8%埃肯覆蓋劑、0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.55%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入的埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
展開 實驗驗證球墨鑄鐵的3種熔煉澆注方案 ，附詳細實驗數據
第二種方案
爐料配比：生鐵 65%，低錳廢鋼 35%；化學成分控制：
采用球化孕育處理方案：
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.8-1.0%覆蓋劑和 0.4%玻璃碎，直接出鐵到球化包，同時投入 0.5%的埃肯孕育劑，球化處理完成后包內表面投入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 0.95%埃肯低鎂球化劑、0.65%埃肯覆蓋劑、0.2%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.3%覆蓋劑、 0.2%的埃肯孕育劑、0.5%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.35%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
第三種方案
爐料配比：生鐵 65%，廢鋼 35%；化學成分控制：
采用球化孕育處理方案：
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯低鎂球化劑、0.8%覆蓋劑和 0.1%除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.55%的埃肯孕育劑，球化處理完成后包內表面投入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯低鎂球化劑、0.8%埃肯覆蓋劑、0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.55%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入的埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
展開 球墨鑄鐵的3種熔煉澆注方案，附實驗過程詳情
球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.8-1.0%覆蓋劑、0.4%的玻璃碎，直接出鐵到球化包，同時投入 0.5%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入的埃肯隨流孕育劑，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
第二種方案
爐料配比：生鐵 65%，低錳廢鋼 35%；化學成分控制：
采用球化孕育處理方案：
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.8-1.0%覆蓋劑和 0.4%玻璃碎，直接出鐵到球化包，同時投入 0.5%的埃肯孕育劑，球化處理完成后包內表面投入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 0.95%埃肯低鎂球化劑、0.65%埃肯覆蓋劑、0.2%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.3%覆蓋劑、 0.2%的埃肯孕育劑、0.5%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.35%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
展開 實驗全程記錄：分析球墨鑄鐵的3種熔煉澆注方案
第二種方案
爐料配比：生鐵 65%，低錳廢鋼 35%；化學成分控制：
采用球化孕育處理方案：
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.8-1.0%覆蓋劑和 0.4%玻璃碎，直接出鐵到球化包，同時投入 0.5%的埃肯孕育劑，球化處理完成后包內表面投入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 0.95%埃肯低鎂球化劑、0.65%埃肯覆蓋劑、0.2%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯球化劑、0.3%覆蓋劑、 0.2%的埃肯孕育劑、0.5%的廢鋼片和 0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.35%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
第三種方案
爐料配比：生鐵 65%，廢鋼 35%；化學成分控制：
采用球化孕育處理方案：
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯低鎂球化劑、0.8%覆蓋劑和 0.1%除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.55%的埃肯孕育劑，球化處理完成后包內表面投入埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
直接出鐵 500kg 到中間包，球化包內預埋 1.2%埃肯低鎂球化劑、0.8%埃肯覆蓋劑、0.1%的除渣劑，直接出鐵到球化包，同時投入 0.55%的埃肯孕育劑。球化完成后，表面撒入的埃肯隨流孕育劑，完全搗開，取樣使用 EPIC 儀器進行分析檢測。
展開 連鑄車間職工金點子大匯總！經驗貼！！
鑒于這種事實和規律，可以進行如下操作：發現每爐澆注末期大包約還有30-40t時將中包澆滿，然后關小大包鋼流讓中包噸位緩慢下降，嚴密觀察中包液面下降的同時手摸機械手振動情況，如果振動一旦停止----就說明鋼包已經沒有鋼水，沒有鋼流流入長水口，然后立即關閉滑動水口。這樣可以做到大包澆注結束無剩鋼，大包澆余控制精確基本保證零剩鋼。大大減少了連鑄生產中鋼鐵料消耗，保證每爐鋼水的成坯量，降低煉鋼廠的生產成本。
三 、連鑄中間包烘烤
要想水口高溫度，拉瓦噴射加速度
減少連鑄中間包烘烤時間和增加連鑄中包烘烤溫度，是減少鋼水溫降增加開澆成功率的關鍵，以前的連鑄中包水口烘烤爐在烘烤時間內雖說基本能夠達到烘烤溫度但溫度較低，增加了開澆時中包水口炸裂的風險，有時因中包水口烘烤后較暗而特意延長烘烤時間。為減少烘烤時間減少開澆時中包水口炸裂的問題，我們把原有的SEN烘烤噴射嘴通過設計增加噴出口的長度，從而增加了拉瓦爾噴嘴的噴出速度，增加負吸式烘烤爐的負壓，更加有力的將中包內的火焰引導到中包水口進行烘烤。圖1,2是兩種不同SEN烘烤噴射嘴在烘烤過程中的對比，注意圖2改進后噴射嘴管體被烘烤的通紅，此SEN烘烤溫度也高于原設計，這種改進既不增加原有設備的改進投入，又能有效減少了烘烤時間和減少中包水口開澆炸裂的風險，大幅提升SEN水口溫度。
四、 連鑄生產
一冷二熱三輥子四保護五成分
連鑄工序主要的作用是：鋼水凝固，并形成規則幾何尺寸的鑄坯。影響因素，簡言之：一冷二熱三輥子四保護五成分。
展開 鋼材基本計算公式大全（上）
低碳鋼比水量1.0～1.2升/千克鋼；中高碳鋼，低合金鋼比水量0.7～1.0升/千克鋼；不銹鋼，裂紋敏感鋼比水量0.4～0.6升/千克鋼；高速鋼比水量0.1～0.3升/千克鋼
G
連鑄機理論小時產量(t/h)
澆注平臺溫度（盛鋼桶開始澆注時，桶內鋼液測量的溫度）
T平=T中+△T1+△T2+βt
T平
澆注平臺溫度（℃）
T中
中間包內鋼液的理論澆注溫度（℃）
△T1
中包內鋼液初期溫度降低值（℃）（與中包預熱狀態有關，一般10～15℃）
△T2
鋼液從盛鋼桶到中間包的溫度降低值（℃）
展開 大型鍛件的極端制造
1）新型中間包。
為了減少鋼錠澆注過程中鋼渣卷入鋼錠模內，借鑒了冶金行業連鑄過程中采用“擋墻”、“擋壩”的經驗，發明了帶有“擋墻”、“擋壩”的新型中間包。數值模擬和工程實踐證明，相比于傳統的圓形中間包，新型中間包澆注的超大型鋼錠中的夾雜物含量大幅度減少。
2）長水口保護澆注。
澆注過程中注流卷吸空氣是鋼液二次氧化的重要原因。鋼液二次氧化不僅會形成有害的氧化物夾雜導致鍛件報廢，而且還會使鋼錠中的氣體（H 、O 、N）含量增高。而氣體含量高又是導致超大型鍛件缺陷的主要原因之一。為了避免鋼液的二次氧化，在借鑒冶金行業經驗的基礎上，開發了長水口保護澆注技術，有效地避免了鋼液的二次氧化（圖2）。
3）二次補澆。
偏析是鋼液選分結晶和鋼錠凝固過程的必然結果，鋼錠越大，偏析及縮孔等缺陷越嚴重。中國一重在用平均C含量為0.62%的459t鋼錠研制支承輥時，曾在靠近冒口端的輥身部位發生斷裂。經對斷裂部位宏觀形貌分析，發現二次縮孔嚴重，冒口下部的C含量竟高達1.16%，接近標準值的2倍。為了解決這一難題，發明了鋼錠二次補澆技術，使冒口下部的C含量降至0.8%左右，成功制造出5m、5.5m支承輥用超大型鋼錠。
圖2 保護澆注與傳統澆注方式對比
增材制坯
盡管國內外大型鍛件供應商不斷提高大型鋼錠的純凈性，但鋼錠固有的缺陷仍然不能根除。此外，傳統的鋼錠制備和開坯方式（圖3）導致了大型鍛件的材料利用率較低，鋼錠去除水、冒口及鐓粗與拔長的火耗后，坯料的鋼錠利用率在70%左右。
當前，世界各國紛紛將增材制造作為未來產業發展的新增長點，力爭搶占未來科技和產業制高點。我國增材制造產業的發展階段已從研發轉向產業化應用，新設備、新技術、新材料、新應用程序不斷推陳出新，越來越多的企業將增材制造作為產業升級和技術轉型的方向。
展開 
300MW 汽輪發電機轉子鍛件開發
過程控制
冶煉過程
為了達到產品的性能指標和金相要求，鋼的化學成分按以下設計：
(1)鋼中的Cr、Ni、Mo 為提高鋼的淬透性的元素，這些元素控制在規范要求的上限；
(2)Si、P、S、As、Sn、Sb、H、O、N 為有害元素，控制越低越好；
(3)采用雙包合澆工藝來控制鋼錠的偏析。
結合我公司以往生產類似產品的經驗，并結合此類產品新的性能要求，特提出以下幾點冶煉控制要點：
(1)爐料：采用優質碳素鋼、優質生鐵，配碳量合適；
(2)粗煉鋼水P 的保證：嚴格控制電爐鋼水出鋼前P 的含量；
(3)精煉處理：充分脫氧；
(4)真空處理：控制有效真空度不超過67Pa，有效真空時間20 分鐘；
(5)吊包之前進入軟攪拌，要求軟攪拌時間不低于15 分鐘。
澆注控制要點：
(1)澆注準備：鋼錠模打磨、烘烤；冒口泥料處理干凈；中間包清理干凈；
(2)澆注：采用外引流，盡量縮短兩精煉包交替銜接時間；采用氬氣保護澆注；中間包內進行氬氣置換；澆注過程中嚴格卡渣；
(3)脫模：嚴格按照工藝規定的脫模時間進行脫模。
鍛造過程
轉子在12500t 壓機上鍛造，采用WHF 法鍛造，兩拔兩鐓成形，確保鍛件探傷合格，鍛造要保證鍛件冒口及底部有足夠的切除量，控制產品元素含量。
加熱過程中，在第一火壓圓后，第二火采用不低于1230℃的溫度保溫30 小時以上進行高溫擴散，以改善或消除枝晶偏析、均勻合金元素分布。
鍛后熱處理根據鋼錠熔煉分析結果，計算出Ac3的實際溫度，確定鍛后熱處理正火及回火溫度參數。采用三次過冷＋兩次正火＋一次回火，確保組織均勻、晶粒細化、應力消除。鍛造成形過程如圖2 所示。
展開 鋼的基本計算公式（超全）！
t
盛鋼桶內鋼液最大允許澆注時間(min)
連鑄澆注溫度（中間包內鋼液溫度）
T中=T熔+a
T中
中間包的鋼液理論澆注溫度（℃）
T熔
鋼液的熔點（℃）
電纜中的銅都是一樣的嗎？什么樣的是好銅？
連鑄連軋低氧銅桿的生產方法較多，其特點是金屬在豎爐中融化后，銅液通過保溫爐、溜槽、中間包，從澆管進入封閉的模腔內，采用較大的冷卻強度進行冷卻，形成鑄坯，然后進行多道次軋制，生產的低氧銅桿為熱加工組織，原來的鑄造組織已經破碎，含氧量一般為200~400ppm之間。無氧銅桿國內基本全部采用上引連鑄法生產，金屬在感應電爐中融化后通過石墨模進行上引連續鑄造，之后進行冷軋或冷加工，生產的無氧銅桿為鑄造組織，含氧量一般在20ppm以下。由于制造工藝的不同，所以在組織結構、氧含量分布、雜質的形式及分布等諸多方面有較大差別。
一、拉制性能
銅桿的拉制性能跟很多因素有關，如雜質的含量、氧含量及分布、工藝控制等。下面分別從以上幾個方面對銅桿的拉制性能進行分析。
1、熔化方式對S等雜質的影響
連鑄連軋生產銅桿主要是通過氣體的燃燒使銅桿熔化，在燃燒的過程中，通過氧化和揮發作用，可一定程度減少部分雜質進入銅液，因此連鑄連軋法對原料要求相對低一些。上引連鑄生產無氧銅桿，由于是用感應電爐熔化，電解銅表面的“銅綠”“銅豆”基本都熔入到銅液中。其中熔入的S對無氧銅桿塑性影響極大，會增加拉絲斷線率。
2、鑄造過程中雜質的進入
在生產過程中，連鑄連軋工藝需通過保溫爐、溜槽、中間包轉運銅液，相對容易造成耐火材料的剝落，在軋制過程中需要通過軋輥，造成鐵質的脫落，會給銅桿造成外部夾雜。而熱軋中皮上和皮下氧化物的軋入，會給低氧桿的拉絲造成不利的影響。上引連鑄法生產工藝流程較短，銅液是通過聯體爐內潛流式完成，對耐火材料的沖擊不大，結晶是通過石墨模內進行，所以過程中可能產生的污染源較少，雜質進入的機會較少。
O、S、P是與銅會生產化合物的元素。在熔態銅中，氧可以溶解一部分，但當銅冷凝時，氧幾乎不溶解于銅中。熔態時所溶解的氧，以銅=氧化亞銅共晶體析出，分布在晶粒晶界處。
展開 全面分析 | 焦爐、高爐、轉爐煤氣利用途徑
3、 轉爐煤氣應優先煉鋼工序自用，比如鋼包烘烤、合金烘烤、混鐵爐保溫、在線烘烤、連鑄中間包烘烤等，然后供給低壓鍋爐或直接供給軋鋼加熱爐，最后再供給對燃料要求不嚴的用戶或當使用轉爐煤氣時對車間生產影響小的用戶，例如石灰車間、初軋車間等。同時要考慮轉爐煤氣用量的最大化，以提高轉爐煤氣回收量，置換出更多的高爐煤氣、焦爐煤氣。
大部分鋼鐵企業煤氣都作為燃料使用，其中焦爐煤氣因其發生穩定、熱值較高，燃燒后煙氣能夠達到較高的溫度，作為各用戶優先使用的介質，經常出現焦爐煤氣量不足的情況。剩余煤氣采用常規的發電機組利用，其能源轉化率只有32%左右，采用發電效率較高的超高壓發電機組、蒸汽聯合循環發電后發電效率可以適當提高37%~42%。
二、煤氣在非冶金行業的利用
國內煤氣用于燃燒外的另外一個利用途徑就是作為化工原料，實際生產過程中，這種途徑又可以具體劃分為多種不同的利用方式。
1、 制取氫氣
焦爐煤氣組分本身含有氫氣50%以上，是制取氫氣的理想原料。焦爐煤氣制取氫氣的方法主要有深冷法和變壓吸附法（PSA），兩種技術均成熟可靠，特別是表壓吸附法（PSA），通過簡單的吸附分離就可以獲得氫氣，純度可達99.99%以上。
焦爐煤氣制取氫氣工藝流程圖
國內各大鋼廠相繼建成了焦爐煤氣變壓吸附制氫裝置，氫氣主要用于冷軋罩式爐或連續退火爐，獨立焦化企業制取的氫氣多用于粗苯加氫精制工藝、煤焦油加氫工藝，以廠內自用為主，用量有限。因此，氫燃料電池也是氫氣利用的一個重要方向。
2、 制取天然氣
從焦爐煤氣的組成看，氫多碳少，從能量利用率看，利用焦爐煤氣甲烷化制取天然氣，能量利用率可達80%。
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