鑄件變形補償技術的案例
設計仿真 | Simufact Additive鋪粉增材高級掃描補償功能，輕松應對變形補償挑戰
變形超差是金屬粉床熔融工藝中的主要挑戰。相較于傳統的手動補償、設計加工余量或多次物理試錯等方法，越來越多的制造業從業者們認識到Simufact Additive增材制造仿真軟件的優勢：通過仿真模擬減少物理試錯，有效降低打印成本。
事實上，自Simufact Additive軟件首個版本發布起，就已包含手動反變形功能。隨著對工藝理解的深入和功能的持續開發，自動迭代補償功能因其高效性和易用性，受到越來越多用戶的青睞。用戶只需在工藝優化選項中勾選“自動迭代補償計算”，并輸入目標容差（即可接受的變形量），軟件便會自動進行迭代計算，直至補償模型的打印結果精度達到容差范圍內。計算完成后，用戶可直接輸出預補償模型以便打印需要。
Simufact Additive 自動變形補償效果
Simufact Additive
鋪粉增材高級掃描補償功能介紹
隨著增材制造反變形自動補償功能的廣泛應用，實際結構遇到的局部變形補償問題，或因實際打印參數波動等引起的局部變形問題，對打印變形控制提出了新的挑戰。為更靈活地解決這類問題，Simufact Additive提出了新概念——混合補償。其解決思路是：將軟件生成的預補償模型用于打印后，受打印條件、校核精度、參數波動等多因素影響，打印件仍可能存在超差問題。此時，可以將打印后的模型進行掃描后，再次將掃描模型文件輸入到軟件中，軟件可以對掃描模型文件再次做補償。
通過迭代補償與掃描補償技術的層層優化，可更有效地控制打印精度。但實現此功能不僅需軟件中鋪粉模塊與測量模塊聯合使用，還需要用戶能夠通過掃描設備獲取掃描點云數據，并且此方法對掃描數據質量要求較高。
展開 ANSYS增材制造的變形補償
第二次仿真時，為了更準確預測從底板上移除之后的變形，研究人員選擇了塑性變形（J2）。對于該幾何結構，當變形補償因子（DCF）是 1 時，截斷后的幾何結構與目標形狀非常接近。將 exaSIM 創建的 STL 文件（DCF 為 1）用作最終構建時的輸入幾何結構。
結果
如圖 3 所示，截斷后的第一次仿真結果預測減震架處（外圓）的變形最嚴重。exaSIM 預測使 DCF 為 1 可以糾正此變形。如圖 4 所示，這些預測都十分準確。在通過變形補償文件獲得的幾何結構中，構建的減震架沒有變形；而如果使用初始幾何結構作為輸入來構建部件，減震架與預期的幾何結構之間存在顯著變形。這些結果表明，在從襯底移除后可利用變形補償實現精確的部件，無需進行熱處理。
結論
此案例研究展示了 exaSIM 變形補償工具的優勢。設計人員和 AM 機械操作人員可利用激光粉末熔融增材制造技術制造完美的部件，而且在將部件從底板上移除之前無需采用昂貴的熱處理和應力消除工藝。按照本案例研究中介紹的過程，exaSIM 用戶可針對具體的機械 / 材料 / 過程參數組合來調整 SSF 并準確預測部件變形效果，無需額外進行試錯試驗，從而節省時間和成本。
展開 基于Simufact Welding定向沉積增材仿真的幾何變形補償
為方便對比分析，在葉片的凹面和凸面各取了6個點，并提取數據進行了對比，如下表所示：
通過觀察，零部件在打印過程中最大的變形量在高度4mm~12mm范圍上，變形最大在在兩個加強筋之間位置的點位1處，向外凸起約0.46±0.01mm。
反變形補償
為了抑制零部件在打印制造過程中的變形量，使用Simufact Welding 反變形補償功能，將變形后的零部件進行反變形補償。變形與反變形比例縮放示例如下，將計算得到的變形結果放大5倍顯示，再將其反變形放大5倍（5倍是為了更好的演示功能，實際反變形應反向放大1倍左右）。
反變形補償是一種用于抑制變形的好方法，我們從幾何輸入端進行修正，使用反變形補償的方式將未來可能的變形進行反向補償，二者疊加后將得到高精度打印結果。其計算的機理是通過仿真所得的變形結果與原始CAD數模進行比對，然后將差異反向作用在原始CAD模型上，看似得到了一個“錯誤”的幾何模型，但用它進行實際打印，將得到精度非常高的實體零部件。
補償效果
通過進行反變形補償，將得到的CAD數模進行正向仿真分析。依據補償后的數模進行網格的創建與路徑的微調，其他打印參數將與原始模型保持一致。經調整，原始17.4m的總路徑長度變成了17.8m。仿真結果如下圖所示，反變形補償后，零部件的變形得到了有效抑制。
將原始結果的6個變形位置進行從新提取分析可得，點位2到6的變形量僅在負的0.05mm到0.02mm之間。點位1處的變形量最大，約為0.15mm，但原始變形量0.43mm相對比，已經衰減了約65%。補償前后的變形對比如下表所示。
展開 Moldex3D模流分析之如何輸出變形結果為模具補償模型
模具補償方法是一種用于成型制程中彌補成品收縮時常用的技術。 在得知預期變形值下，使模具比實際產品設計稍大，則產品最終尺寸可以更接近設計標準。 然而，由于成型工藝之復雜度的及其對部件變形的影響，可能難以獲得成型后尺寸變化并確定適當的補償值。 Moldex3D可以使用不同格式的STL輸出變形模型，以供進一步應用。 此外，結合NX全球變形功能，可以執行模具補償法。
以下步驟顯示如何導出變形模型并執行模具補償順序。
步驟 1：完成翹曲變形分析后，進入結果分頁，然后單擊翹曲中的變形來進行翹曲結果的輸出。主要會使用導出變形后模型的功能，可選擇的文件格式包括STL（ASCII），STL（Binary），CATIA RSO格式和NX Global變形格式。
注意：所有輸出檔案是包含變形訊息之表面網格元素數據，其相關的CAD內核如下。 為了獲得變形幾何外形，需要進一步的轉移過程，這也將在本節中介紹。
?檔案 *.stl 輸出文件格式設置為STL（ASCII）和STL（Binary）。
?檔案 *.rso 輸出文件格式設置為CATIA RSO格式。
?檔案 *.csv和 *_Deformed.csv 輸出文件格式設置NX Global 變形格式。
在步驟1開始前：預期在XYZ方向上以不同的變形補償率定義翹曲變形縮放。使用結果中測量工具上的距離檢查 XYZ 方向的線性收縮率。然后，按照三個方向的收縮百分比個別來補償模型。在此模型中，X 方向線性收縮率為 0.389%，Y 方向為 0.404%，Z 方向為 0.726%。
步驟 2：對于使用導出變形后模型的功能，需勾選變形后模型含收縮補償。選擇格式為NX Global變形格式，修改縮放比為"1"。還要在 XYZ 方向輸入個別的模具補償值，該值是線性收縮百分比的兩倍。
展開 
設計仿真 | 基于Simufact Welding定向沉積增材仿真的幾何變形補償
為方便對比分析，在葉片的凹面和凸面各取了6個點，并提取數據進行了對比，如下表所示：
通過觀察，零部件在打印過程中最大的變形量在高度4mm~12mm范圍上，變形最大在在兩個加強筋之間位置的點位1處，向外凸起約0.46±0.01mm。
反變形補償
為了抑制零部件在打印制造過程中的變形量，使用Simufact Welding 反變形補償功能，將變形后的零部件進行反變形補償。變形與反變形比例縮放示例如下，將計算得到的變形結果放大5倍顯示，再將其反變形放大5倍（5倍是為了更好的演示功能，實際反變形應反向放大1倍左右）。
反變形補償是一種用于抑制變形的好方法，我們從幾何輸入端進行修正，使用反變形補償的方式將未來可能的變形進行反向補償，二者疊加后將得到高精度打印結果。其計算的機理是通過仿真所得的變形結果與原始CAD數模進行比對，然后將差異反向作用在原始CAD模型上，看似得到了一個“錯誤”的幾何模型，但用它進行實際打印，將得到精度非常高的實體零部件。
補償效果
通過進行反變形補償，將得到的CAD數模進行正向仿真分析。
展開 汽車鑄件工藝知識及其鑄造技術發展趨勢
由于一輛整車約15%~20%的零件是鑄件。這就要求鑄造行業要不斷應用各種新技術、新材料來提升鑄造整體水平。鑄件精確鑄造成形技術能夠滿足汽車鑄件的上述要求，其應用也將涵蓋汽車鑄件的不同鑄造生產過程中。
基于模擬技術 鑄件結構與工藝如何協同設計
一般情況下，鑄件的結構設計和鑄造工藝設計是由結構設計師和鑄造工藝師根據各自的經驗分別完成的。有時，鑄件的結構設計具有足夠的強度，但是其鑄造質量非常差，甚至難于鑄造成形。鑄造工藝師必須將問題反饋給結構設計師進行結構修改。這個過程將增加產品研發的時間和成本。
一些研究者已經采用不同學科的協同來解決上述矛盾。并行工程用作一種有效的結構設計和優化鑄造工藝的方法被提出，通過鑄件結構和工藝的并行優化，以滿足日益嚴格的鑄件質量要求。合理的鑄件設計應具有足夠的結構強度，以滿足使用要求，同時要具有良好的鑄造可行性。
數字化制造技術包括計算機輔助設計、計算機輔助制造和計算機輔助工藝優化。它可以根據不同的情況，快速調改生產工藝，從而減少研發時間和降低研發成本。鑄件的結構和工藝能夠很方便的進行調改，這是虛擬制造和實際生產的主要區別。
本文以高速列車高強鋁合金軸箱為例，基于數值模擬技術，討論了一種結構和工藝協同設計的新方法。采用ANSYS軟件進行結構應力分析評估鑄件的結構強度，采用ProCAST軟件進行鑄件的凝固過程分析，以提高鑄件的內在質量。軸箱體的應力分析和凝固過程分析重復進行，直到鑄件的強度滿足使用要求，而鑄件的內部尤其是受力關鍵部位無縮孔、縮松現象，從而使鑄件達到一個良好的鑄造可行性。圖1所示為協同設計的流程。通過計算機仿真技術，能夠縮短鑄件的研發周期，降低成本。
圖1 協同設計流程
1．原始方案的模擬
為了指導軸箱體的結構設計和評估其結構強度是否滿足使用要求，采用ANSYS軟件進行了軸箱體的應力分析。軸箱體的3D模型采用ProE軟件建立，如圖2所示。
采用ANSYS對軸箱體進行穩態的結構應力分析，得到的軸箱體應力分布云圖如圖3所示。
由圖3可知，最大應力發生在搖臂孔的邊緣，最大值是67MPa，該值遠低于材料的強度427MPa。
展開 HardALU研發流化床技術 縮減鋁制鑄件的厚度
流化床（fluidized bed）技術
對汽車業而言，高性能的輕量化鋁制部件極為重要，可替代較重的鑄鐵件，該類部件通常被用于發動機外殼，實現減重。然而，這類部件無法使用常規熱處理工藝（會起泡，blistering）。為此，該類部件通常做得很厚重。
HardALU工藝的核心在于流化床方案，只需7-10分鐘，使得大型發動機外殼的溫度達到490-540攝氏度，其熱傳輸速率必須是常規強制通風技術的3-4倍。
該項目協調員Jaume Tort先生回憶道：“該細沙粒的流體化工藝已成為該項目的最大挑戰，為此，研究人員進行了大量的測試及修正。最終，在西班牙馬德里卡洛斯三世大學的幫助下，最終獲得了正確的流體化校準值。”
從環保角度考量，憑借該項技術，各零件可進行早前無法達到的熱處理加工，從而縮減了其厚度、降低了重量，從而降低了車輛的油耗，最終降低了車輛的二氧化碳排放。此外，隨著處理時間的縮短，其制造時的耗電量也將有所縮減。
該系統目前配置在客戶的設施內，正在經受嚴苛的工業級應用測試，未來還將提供給潛在客戶進行技術演示。
Tort表示：“令人倍感興奮的是，該技術將推動其壓鑄鋁（aluminium die casting）在結構件中的應用拓展。例如，該類結構件就包括車載懸架，該部件目前尚用于純鋼打造。流化床技術是一項重要的技術突破，可縮減復雜零件的厚度，其依賴于高效的熱處理來確保其強度及可靠性。”
展開 熱砂技術講解：如何獲得穩定型砂和無缺陷鑄件？
了解熱砂的作用 ,利用適當的技術消除熱砂的影響 ,以便獲得穩定的型砂和 無缺陷鑄件。
就當今潮模砂金屬鑄造而言 ,熱型砂已被認為是與缺陷有關問題中的頭號 因素。大多數鑄造工作者能闡明使用熱砂與鑄件質量降低的直接關系。事實 上 ,研究表明 :如果控制不當 ,熱砂對整個鑄造生產線上的每一道主要工序 ,都是 有影響的。
本文探討的是 :當采用熱砂造型時熱造型砂的成分、鑄件質量以及生產中碰到的問題。此外 ,綜合考慮在熱砂冷卻過程中的技術和關鍵參數以及控制砂溫 的效果。這篇文章推薦的數據是對熱砂多方面技術研究的結晶。
何為熱砂
熱型砂被定義為對型砂準備、造型和鑄造質量產生不利影響的任一高溫度 的砂。具體來說 ,是指溫度在 49 ℃～71 ℃的回用砂 ,其熱量足以導致混砂的不 均勻性和控制問題。
由 A. Volkmar 在 1979 年的一項研究顯示 ,溫度在 49 ℃以上會導致砂物理 性能一致性喪失。在這項研究中 ,大量的砂試樣被分裝進幾個帶有熱電偶的密 封容器中 ,并處于不同的溫度之中 ,對每個容器中的試樣快速檢測 ,以保證沒有 熱量散失。研究表明 :當砂的溫度超過 49 ℃時 ,砂的密實度不斷下降。然而 ,當 溫度在 27 ℃～49 ℃之間時 ,密實度實際上沒有改變 ,如圖 1 所示。
由 J S Schumacher 主持的題為“熱型砂的問題”的另一項研究支持 49 ℃的圖 示 ,并說明超過 71 ℃的砂在混砂時不能達到均勻的物理性能。但低于 49 ℃的砂 可以混得均勻。對于 49 ℃～71 ℃的砂 ,混碾后的砂不均勻且難以控制。本文的結論是 :經過充分混勻的且低于 49 ℃的砂是最好的。
由J.
展開 三坐標誤差補償技術：陶瓷橫梁如何讓三坐標少修正，更精準？
而傳統三坐標測量機長期被“補償思維”主導，主要依賴21項系統誤差的軟件補償，其中角度誤差由于X/Y/Z三軸的角度偏差無法通過機械結構完全消除，始終干擾最終結果：
傳統三坐標的精度本質是機械精度+補償算法，當設備本身的角度誤差（如X軸與Y軸的垂直度偏差）超過2角秒，測量軟件每增加一份補償，就會放大一份非物理真實的修正量。比如測量一個標準正方體的邊長，若設備角度誤差達5角秒，軟件補償后可能出現“相鄰邊測量值精準，但對角線偏差超差”的矛盾結果——因為補償本身已經偏離了零件的實際幾何狀態。
更關鍵的是，傳統設備的花崗巖或鋁合金材料橫梁的彈性模量僅約70GPa，在滑架壓力下易產生微小形變，導致直線度、平面度誤差累積；當角度誤差超過3角秒，測量軟件的補償最終會使探測誤差（MPEP）難以穩定在1.5微米以內，這對要求微米級公差零件而言，是不可靠的。
三坐標陶瓷橫梁與Z軸的硬核優勢
陶瓷三坐標測量機，99%高純氧化鋁陶瓷橫梁與Z軸從源頭減差。陶瓷材料的“超高剛性+超低變形”特性，可將機械結構誤差壓縮到軟件可修正的范圍內。
1、400GPa剛性，減少結構誤差源頭
陶瓷的彈性模量達300-400GPa，具有近乎零變形的穩定性。當滑架以高速在橫梁上移動時，陶瓷橫梁的形變可控制在納米級，從根本上消除結構受力變形導致的誤差源頭。
2、2角秒角穩誤差，十倍精度重構補償邏輯
Mizar Gold將陶瓷橫梁與Z軸的平面精度嚴格控制在2微米以內，角度誤差鎖定在2角秒（約0.00056°）以下。這種級別的精度意味著當測量一個1米長的零件時，2角秒的角度誤差轉化為線性偏差僅約0.5微米，遠低于傳統設備5-10微米的偏差值。
展開 鑄造技術分享：9方面講清楚鑄件晶粒粗大缺陷產生的原因及防止措施
(4)工藝設計時加工余量留得過大，不僅增加了切削加工的費用，還會把較致密的鑄件表層切削掉，并暴露出中心冷卻較慢的疏松部分。這種設計毫無可取之處，因為無論從鑄造還是從機械加工的角度來看都是不合理的，解決辦法是改變鑄件的設計。如果不允許更改設計，那么正確的方法則是采用冷鐵、控制澆注溫度及調整澆注系統。
(5)在厚截面處型芯設計不合適，型芯支撐不正確，或采用其他引起偏芯的技術，會造成鑄件截面的變化，從而引起晶粒粗大。
2、澆冒口系統
(1)未能實現順序凝固 澆注系統未能很好地實現順序凝固，通常是造成晶粒粗大的原因。對于截面變化急劇的鑄件，必須允分注意內澆口的數量和位置。為了進行補縮，在冒口的作用區保持灼熱的熔融金屬，會使厚截面的冷卻速度降低到產生粗大晶粒的程度。冒口設計不當，如冒口頸過長，冒口墊設計不當，或冒口尺寸太大，都會在較厚截面處造成過多熱量的匯集。
(2)易于造成熱匯的澆冒口分布 同樣，為了對厚截面進行補縮，常會在局部區域造成過分的熱量匯集。例如，因為側冒口會造成厚截面的過熱并減緩冷卻速度，所以有時不便于在實際操作中使用。實際生產中需通過合理的冒口設計，盡可能減小冒口的尺寸。
(3)在內澆口或冒口與鑄件連接處造成局部熱節 內澆口或冒口頸部較短，對于補縮是有利的，但卻會使橫澆道或冒口太靠近鑄件，減緩了該部位的冷卻速度。而增大冒口頸部，又會給補縮帶來問題。因此最好的措施是采取有效的冒口設計，盡可能減少冒口的尺寸，不使橫澆道和冒口過于接近易于形成粗大品粒的關鍵截面，恰當地設置橫澆道和冒口，以實現補縮。
(4)內澆口數量不足 內澆口數量太少，不僅易于造成沖砂，同時還會造成局部熱節和粗大晶粒組織。這種現象普遍存在于所有的鑄造金屬中，即使是澆注溫度較低的鋁合金也會出現這種情況。
展開 
鐵水純不純對鑄件品質影響有多大？3種現代鐵水凈化技術對比
現代鐵水凈化技術
長時間以來，為了減少鐵水中的夾雜物從而獲得純凈鐵水一般使用三種方法：高溫熔煉、過濾網、聚渣劑。高溫熔煉能清除鐵水中的夾雜物嗎？在煉鋼生產中，鋼水溫度高達1700度左右，鋼水中的夾雜物尚需使用“爐外精煉技術”才可以去除，而鐵水最高溫度無非1500度左右，怎么可能清除鐵水中的夾雜物呢？
過濾網能清除鐵水中的夾雜物嗎?過濾網受孔洞大小限制，只能過濾顆粒較大的宏觀類浮渣，假若其孔洞小到可以過濾以微米計算的微觀夾雜物，鐵水如何順暢通過而進入鑄型？因此我們認為：過濾網只能過濾扒渣未盡的鐵水表面浮渣。
聚渣劑只能聚集鐵水表面浮渣而方便扒出，是一種常識，無須多議。因此，使用“高溫熔煉”、“過濾網”、“聚渣劑”等傳統手段，只能解決鐵水表面浮渣，對于混熔或懸浮在鐵水中的各種非金屬夾雜物，事實上是處于束手無策的狀態。
基于上述認識，我們根據“鐵水凈化理論” ，結合在鑄造生產中，使用鐵神一號凈化劑的實際經驗，總結出現代鐵水凈化技術，希望達到三個目的：
一是統一思想。使廣大鑄造工作者認識到：要生產優質鑄件，必須獲得純凈鐵水；
二是使盡可能多的鑄造企業掌握和使用現代鐵水凈化技術，提高國產鑄件產品的質量。
三是使盡可能多的鑄造企業通過生產優質鑄件產品，尤其是生產質量好，成本低的優質鑄件產品，提高盈利能力，從而增加鑄造企業的市場競爭力。
展開 鐵水純不純對鑄件品質影響有多大？3種現代鐵水凈化技術對比
現代鐵水凈化技術
長時間以來，為了減少鐵水中的夾雜物從而獲得純凈鐵水一般使用三種方法：高溫熔煉、過濾網、聚渣劑。高溫熔煉能清除鐵水中的夾雜物嗎？在煉鋼生產中，鋼水溫度高達1700度左右，鋼水中的夾雜物尚需使用“爐外精煉技術”才可以去除，而鐵水最高溫度無非1500度左右，怎么可能清除鐵水中的夾雜物呢？
過濾網能清除鐵水中的夾雜物嗎?過濾網受孔洞大小限制，只能過濾顆粒較大的宏觀類浮渣，假若其孔洞小到可以過濾以微米計算的微觀夾雜物，鐵水如何順暢通過而進入鑄型？因此我們認為：過濾網只能過濾扒渣未盡的鐵水表面浮渣。
聚渣劑只能聚集鐵水表面浮渣而方便扒出，是一種常識，無須多議。因此，使用“高溫熔煉”、“過濾網”、“聚渣劑”等傳統手段，只能解決鐵水表面浮渣，對于混熔或懸浮在鐵水中的各種非金屬夾雜物，事實上是處于束手無策的狀態。
基于上述認識，我們根據“鐵水凈化理論” ，結合在鑄造生產中，使用鐵神一號凈化劑的實際經驗，總結出現代鐵水凈化技術，希望達到三個目的：
一是統一思想。使廣大鑄造工作者認識到：要生產優質鑄件，必須獲得純凈鐵水；
二是使盡可能多的鑄造企業掌握和使用現代鐵水凈化技術，提高國產鑄件產品的質量。
三是使盡可能多的鑄造企業通過生產優質鑄件產品，尤其是生產質量好，成本低的優質鑄件產品，提高盈利能力，從而增加鑄造企業的市場競爭力。
展開 鐵水純不純對鑄件品質影響有多大？3種現代鐵水凈化技術對比
現代鐵水凈化技術
長時間以來，為了減少鐵水中的夾雜物從而獲得純凈鐵水一般使用三種方法：高溫熔煉、過濾網、聚渣劑。高溫熔煉能清除鐵水中的夾雜物嗎？在煉鋼生產中，鋼水溫度高達1700度左右，鋼水中的夾雜物尚需使用“爐外精煉技術”才可以去除，而鐵水最高溫度無非1500度左右，怎么可能清除鐵水中的夾雜物呢？
過濾網能清除鐵水中的夾雜物嗎?過濾網受孔洞大小限制，只能過濾顆粒較大的宏觀類浮渣，假若其孔洞小到可以過濾以微米計算的微觀夾雜物，鐵水如何順暢通過而進入鑄型？因此我們認為：過濾網只能過濾扒渣未盡的鐵水表面浮渣。
聚渣劑只能聚集鐵水表面浮渣而方便扒出，是一種常識，無須多議。因此，使用“高溫熔煉”、“過濾網”、“聚渣劑”等傳統手段，只能解決鐵水表面浮渣，對于混熔或懸浮在鐵水中的各種非金屬夾雜物，事實上是處于束手無策的狀態。
基于上述認識，我們根據“鐵水凈化理論” ，結合在鑄造生產中，使用鐵神一號凈化劑的實際經驗，總結出現代鐵水凈化技術，希望達到三個目的：
一是統一思想。使廣大鑄造工作者認識到：要生產優質鑄件，必須獲得純凈鐵水；
二是使盡可能多的鑄造企業掌握和使用現代鐵水凈化技術，提高國產鑄件產品的質量。
三是使盡可能多的鑄造企業通過生產優質鑄件產品，尤其是生產質量好，成本低的優質鑄件產品，提高盈利能力，從而增加鑄造企業的市場競爭力。
展開 百鑄教育37期《鑄鐵件關鍵生產技術》，相約十堰，相約中國汽車鑄件生產基地！
《鑄鐵件關鍵生產技術》研討會邀請函
鑄造是國民經濟的基礎，我國作為全球的鑄造大國，鑄件產量自2000年以來一直位居世界第一，占世界鑄件總產量的45.2%。隨著鑄件產量的遞增，鑄件質量的要求也在逐步提升，鑄鐵材質在鑄造生產中占據70%以上的比例，由此產生的技術問題也越來越多，鑄造企業生產方式從”手工造型“到”機器造型“的大幅度轉變，生產高端鑄鐵件對新產品開發、熔煉技術、工藝材質等要求越來越高。
為了提高廣大鑄造技術人員對鑄鐵件生產的質量控制水平，掌握相關實戰技術，從而降低廢品率，推動鑄件質量的提升，百鑄網特邀原洛陽一拖鑄造廠總工程師劉南陔老師，原洛陽一拖鑄造副總工程師鞏濟民老師、天津鑄造學會教授級工程師劉金海老師，針對鑄件生產過程中的關鍵環節進行全面深入的技術講解分析，同時，本次會議也將帶您一起參觀湖北十堰具有代表性的鑄造企業。
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