電解加工的案例
鋁基體超疏水微柱陣列的掩膜電解加工研究
試驗(yàn)結(jié)果
（1）通過掩膜電解加工過程對(duì)微柱陣列尺寸影響的有限元仿真，發(fā)現(xiàn)直流電源加工時(shí)存在側(cè)壁腐蝕，掩膜電解加工最終將得到具有一定錐度的微柱陣列，并據(jù)此確定了微柱陣列柱頂直徑d和柱高度h為衡量陣列結(jié)構(gòu)尺寸的基本參數(shù)，結(jié)合對(duì)電解液電流效率特性的研究，擬合出了加工電流密度在3~7 A/cm2范圍內(nèi)時(shí)，微柱陣列直徑d和高度h與電解加工電流密度I和加工時(shí)間t的代數(shù)關(guān)系，為微柱陣列尺寸的調(diào)控提供了依據(jù)。
（2）采用BP212-37S紫外正性光刻膠、菲林膠片掩膜板和質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%的NaNO3電解液進(jìn)行掩膜電解加工試驗(yàn)，證明了仿真結(jié)果與實(shí)際形貌只在場(chǎng)強(qiáng)分布較弱的柱結(jié)構(gòu)側(cè)壁略有差異，仿真對(duì)關(guān)鍵尺寸參數(shù)d與h的預(yù)測(cè)結(jié)果較為準(zhǔn)確。
（3）采用氟硅烷乙醇溶液對(duì)獲得的微柱陣列進(jìn)行低表面能修飾，獲得了接觸角超過150°的超疏水表面。
（4）根據(jù)Cassie-Baxter理論模型，發(fā)現(xiàn)掩膜電解加工構(gòu)建的超疏水微柱陣列的接觸角與Cassie-Baxter理論接觸角基本一致，并依靠這一關(guān)系，通過改變掩膜尺寸和電解加工參數(shù)可得到結(jié)構(gòu)尺寸與接觸角皆可控的超疏水微柱陣列。
圖1 掩膜電解加工技術(shù)在鋁金屬基體上加工超疏水微柱陣列的有限元仿真過程
圖2 掩膜電解加工技術(shù)構(gòu)建的鋁基體超疏水微柱陣列
結(jié)論
本文針對(duì)現(xiàn)有方法難以在金屬基體上構(gòu)建超疏水微柱陣列，提出采用掩膜電解加工技術(shù)加工鋁基體超疏水微柱陣列，并通過仿真分析與實(shí)驗(yàn)研究得出了電解加工參數(shù)對(duì)微柱陣列尺寸及潤(rùn)濕性的影響規(guī)律，建立了微柱陣列尺寸及潤(rùn)濕性的調(diào)控方法。
展開 電解加工數(shù)值仿真 ￥800
<p> 電解加工是利用金屬在電解液中受到電化學(xué)腐蝕，更確切地叫作電化學(xué)陽(yáng)極溶解，使工件加工成形，電解加工在加工時(shí)工件接直流電源的陽(yáng)極，工具接上電源的陰極，工具向工件緩慢的進(jìn)給，使兩極之間保持較小的間隙，一般只有1mm以下，這時(shí)陽(yáng)極工件的金屬被電解腐蝕，腐蝕產(chǎn)物隨后會(huì)由高速的和有一定壓力的電解液帶走。</p><p> 本案例建立了一二維電解加工模型，齒輪是電解陰極，齒輪運(yùn)動(dòng)過程中，圓型部分會(huì)被蝕除變形，仿真結(jié)果如圖所示：</p><p><img src="https://img.jishulink.com/upload/202302/890a03d9b8f746178101e59db358e8e9.gif" alt="m1.gif"></p><p>感興趣的朋友可以下載模型源文件， 歡迎交流合作</p><p><br></p>
展開 電解加工數(shù)值仿真 ￥1000
<p>本案例基于COMSOL軟件，模擬了微坑電解加工的過程，仿真計(jì)算分析了不同參數(shù)（不同進(jìn)給速度、加工電壓、初始半徑）下的輪廓變化，仿真結(jié)果如圖所示。</p><p><img src="https://img.jishulink.com/202205/imgs/51b2f55bdd5c4afa91045b6be16b3926.gif" alt="Untitled1.gif"></p><p><img src="https://img.jishulink.com/202205/imgs/1f32c9f63b6742158a113831f81e8e50.png" alt="1.png"></p><p><img src="https://img.jishulink.com/202205/imgs/755c0b85d5104f728246dc5cfbcf02ad.png" alt="2.png"></p><p><img src="https://img.jishulink.com/202205/imgs/a322b04c997e460aa08c3fb867a38d38.png" alt="3.png"></p><p class="ql-align-center"><strong>圖 1 數(shù)值仿真結(jié)果</strong></p><p>感興趣的朋友可下載模型源文件，歡迎交流合作</p><p><br></p>
展開 基于comsol的電解加工微柱
基于comsol的電解加工微柱
分析加工過程的電位、溫度、氣泡。
兩機(jī)葉片丨中科院寧波材料所：激光極端制造助力航空發(fā)動(dòng)機(jī)氣膜孔高質(zhì)量加工
涂層材料去除率正交優(yōu)化主效應(yīng)圖
總體上，新一代水助激光加工技術(shù)較好地解決了高能量激光可靠耦合的問題，擴(kuò)展了耦合功率范圍，將水助激光的加工能力進(jìn)一步提升，同時(shí)較好解決了電加工和飛秒激光加工在單晶金屬孔加工方面的熱影響問題。
實(shí)現(xiàn)介入式激光加工的激光與電液束流復(fù)合加工技術(shù)
激光加工有很多優(yōu)點(diǎn)，包括材料適應(yīng)性廣、分辨率高、瞬時(shí)材料去除率高、能量精確可控等等，但精密打孔的加工深度長(zhǎng)期未能突破20mm，并且深孔加工時(shí)干式激光打孔的熱影響很難徹底根除。對(duì)此，由中科院寧波材料所團(tuán)隊(duì)首創(chuàng)了激光與管電極電解復(fù)合加工工藝(Laser-STEM)，實(shí)現(xiàn)了介入式激光加工。
圖9. 中科院寧波材料所團(tuán)隊(duì)首創(chuàng)的激光與管電極電解復(fù)合加工工藝(Laser-STEM)，實(shí)現(xiàn)了介入式激光加工
如圖9左圖所示，傳統(tǒng)是管電極電解復(fù)合加工使用中空管電極，靠電化學(xué)場(chǎng)去除材料。由于電極中心的電場(chǎng)偏弱，因此，中心材料去除偏慢，進(jìn)給速度稍快，就會(huì)導(dǎo)致中心突起，如果再快，就可能出現(xiàn)電路短路，破壞電極的完整性。電解加工一般可以忽略熱影響，這是激光加工所不具備的。但電解加工對(duì)非導(dǎo)電材料極難加工。
該團(tuán)隊(duì)將液核光纖技術(shù)引入STEM工藝中。當(dāng)中心的激光功率足夠強(qiáng)時(shí)，可以直接用激光快速去除中心材料，而激光深度方向去除材料的速度一般遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于電解加工。如此，如果能夠?qū)⒁汉斯饫w普通使用的純凈水換為合適的電解質(zhì)，則可以既在中心使用激光加工，又可以用管電極同步進(jìn)行電解加工，消除激光加工的熱影響。更關(guān)鍵的是，電解加工可以很好地消除常規(guī)激光加工很難避免的大深度加工深度問題。
展開 沖壓件加工廠家，介紹下特種加工對(duì)機(jī)械制造的作用
東一五金沖壓廠，加工機(jī)械配件沖壓件，五金沖壓件，不銹鋼沖壓件，異形件，鈑金件等，各種規(guī)格，下面我們看一下，在鑄造業(yè)，特種加工對(duì)于機(jī)械制造工藝方面會(huì)產(chǎn)生什么樣的作用？
由于特種加工工藝的特點(diǎn)以及逐漸廣泛地應(yīng)用，引起了機(jī)械制造工藝技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的許多變革，如對(duì)工藝路線的安排，新產(chǎn)品的試制過程，產(chǎn)品零件設(shè)計(jì)的結(jié)構(gòu)，零件結(jié)構(gòu)工藝性好、壞的衡量
標(biāo)準(zhǔn)等產(chǎn)生了一系列的影響。
一、改變了零件的典型工藝路線
以往除磨削外，其他切削加工、成形加工等都必須安排在淬火熱處理工序之前，這是所有工藝人員不可違反的工藝準(zhǔn)則。特種加工的出現(xiàn)改變了這種一成不變的程序格式。由于它基本上不受工作硬度的影響。因而為了免除加工后淬火引起熱處理變形，一般都先淬火后加工。最為典型的是電火花線切割加工、電火花成形加工和電解加工等、
特種加工的出現(xiàn)還對(duì)于工序的“分散”和“集中”產(chǎn)生了影響。以加工齒輪、連桿等鍛模型腔為例，由于特種加工時(shí)沒有顯著的切削力，機(jī)床、夾具、工具的強(qiáng)度、剛度不是主要矛盾。因此，即使是較大的、復(fù)雜的加工表面，往往可用一個(gè)復(fù)雜工具、簡(jiǎn)單的運(yùn)動(dòng)軌跡、一次按照、一道工序加工出來，工序比較集中。
二、試制新產(chǎn)品時(shí)的優(yōu)點(diǎn)
采用光電、數(shù)控電火花線切割，可直接加工出各種標(biāo)準(zhǔn)和非標(biāo)準(zhǔn)齒輪（包括非圓齒輪、非漸開線齒輪）、微電機(jī)定子、轉(zhuǎn)子硅鋼片、各種變壓器鐵芯、各種特殊和復(fù)雜的二次曲面體零件。可以省去設(shè)計(jì)和制造相應(yīng)的刀、夾、量具及二次工具、大大縮短了試制周期。
三、特種加工對(duì)產(chǎn)品零件的機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)帶來很大的影響
例如，花鍵孔、軸、槍炮膛線的齒根部分，從設(shè)計(jì)觀點(diǎn)來看，為了減少應(yīng)力集中，最好做成小圓角，但拉削加工時(shí)刀齒做成圓角對(duì)排屑不利，容易磨損，只能設(shè)計(jì)與制造成清棱清角的齒根，而用電解加工時(shí)由于存在尖角變圓現(xiàn)象，非采用小圓角的齒根不可。
展開 金屬表面處理工藝
技術(shù)特點(diǎn)：
1.濕研一般用于粗研磨，所用微粉磨料粒度粗于W7；
2.干研常用于精研磨，所用微粉磨料粒度細(xì)于W7；
3.半干研中工件在研磨前須先用其他加工方法獲得較高的預(yù)加工精度，所留研磨余量一般為5～30微米。
影響研磨效果常見因素：
1.磨料粒度
2.磨料濃度和給料量
3.磨料硬度
4.磨盤轉(zhuǎn)速
5.負(fù)載壓力
3.2、拋光
拋光：是利用機(jī)械、化學(xué)或電化學(xué)的作用，使工件表面粗糙度降低，以獲得光亮、平整表面的加工方法。
化學(xué)拋光工藝流程：
化學(xué)(或電化學(xué))除油→熱水洗→流動(dòng)水洗→除銹(10%硫酸)→流動(dòng)水洗→化學(xué)拋光→流動(dòng)水洗→中和→流動(dòng)水洗→轉(zhuǎn)入下道表面處理工序
技術(shù)特點(diǎn)：
1.拋光去除前一道工序所留下的瑕疵、劃痕、磨紋等加工痕跡，獲得光潔表面；
2.拋光可以填充表面毛孔、劃痕以及其它表面缺陷，從而提高疲勞阻力、腐蝕阻力。
3.3、超聲波加工
超聲波加工：是利用超聲頻振動(dòng)的工具端面沖擊工作液中的懸浮磨粒,由磨粒對(duì)工件表面撞擊拋磨來實(shí)現(xiàn)對(duì)工件表面處理的一種方法。
超聲波拋光工藝流程：
拋光前工件的準(zhǔn)備→拋光工具的制造和裝夾→拋光磨料，工作液的配制→粗拋光→精拋光
技術(shù)特點(diǎn)：
1.適宜加工各種硬脆材料，特別是電火花和電解加工無法加工的不導(dǎo)電材料和半導(dǎo)體材料；對(duì)于導(dǎo)電的硬質(zhì)合金、淬火鋼等也能加工，但加工效率比較低;
2.能獲得較好的加工質(zhì)量;
3.在加工難切削材料時(shí)，常將超聲振動(dòng)與其它加工方法配合進(jìn)行復(fù)合加工，如超聲車削、超聲磨削、超聲電解加工、超聲線切割等，這些復(fù)合加工方法把兩種甚至多種加工方法結(jié)合在一起，能起到取長(zhǎng)補(bǔ)短的作用，使加工效率、加工精度及工件的表面質(zhì)量顯著提高。
3.4、激光加工
激光加工：又稱“鐳雕”，是利用光的能量經(jīng)過透鏡聚焦后在焦點(diǎn)上達(dá)到很高的能量密度，靠光熱效應(yīng)來加工的一種表面處理方法。
展開 模具的基本知識(shí)介紹（作為模具人，這些知識(shí)你必須掌握）
模具生產(chǎn)一般為單件、小批生產(chǎn)，制造要求嚴(yán)格、精確，多采用精密的加工設(shè)備和測(cè)量裝置。
平面沖裁模可用電火花加工初成形，再用成形磨削，坐標(biāo)磨削等方法進(jìn)一步提高精度。成形磨削可用光學(xué)投影曲線磨床，或帶有縮仿、修打砂輪機(jī)構(gòu)的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用專用成形磨削工具磨削。坐標(biāo)磨床可用于模具的精密定位，以保證精密孔徑和孔距。也可用計(jì)算機(jī)數(shù)控(CNC)連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床磨削任何曲線形狀的凸模和凹模。型腔模多用仿形銑床加工、電火花加工和電解加工。將仿形銑加工與數(shù)控聯(lián)合應(yīng)用和在電火花加工中增加三向平動(dòng)頭裝置，都可提高型腔的加工質(zhì)量。電解加工中增加充氣電解可提高生產(chǎn)效率。
常用軟件
塑形模具
PTC的EMX，Siemens的NXMoldWizard，CimatronE，DelcamMoldmaker，Missler的TopsolidMold，Think3的MoldDesign，Manusoft的IMOLD，R&B的MoldWorks等。
五金模具
PTC的PDX、Siemens的NXProgressiveDieDesign、Logopress的Logopress3、3DQuickToolsLimited的3DQuickPress、R&BMold&DieDesign的MoldWorks、Missler的TopsolidProgress等。
工藝性能
模具的制造一般都要經(jīng)過鍛造、切削加工、熱處理等幾道工序。為保證模具的制造質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，其材料應(yīng)具有良好的可鍛性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；還應(yīng)具有小的氧化、脫碳敏感性和淬火變形開裂傾向。
1．可鍛性：具有較低的熱鍛變形抗力，塑性好，鍛造溫度范圍寬，鍛裂冷裂及析出網(wǎng)狀碳化物傾向低。
2．退火工藝性：球化退火溫度范圍寬，退火硬度低且波動(dòng)范圍小，球化率高。
展開 毛刺雖小，去除卻難！介紹幾種先進(jìn)去毛刺工藝
(8) 電解去毛刺
利用電解作用去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法。
簡(jiǎn)評(píng)：
電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會(huì)失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，工件去毛刺后應(yīng)經(jīng)過清洗和防銹處理。
電解去毛刺適用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復(fù)雜零件的毛刺，生產(chǎn)效率高，去毛刺時(shí)間一般只需幾秒至幾十秒。
適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。
(9) 高壓水噴射去毛刺
以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時(shí)可達(dá)到清洗的目的。
簡(jiǎn)評(píng)：
設(shè)備昂貴,主要用于汽車的心臟部位和工程機(jī)械的液壓控制系統(tǒng)。
(10) 超聲波去毛刺
超聲波產(chǎn)生瞬間高壓去除毛刺。
簡(jiǎn)評(píng)：
主要針對(duì)一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，就都可以嘗試用超聲波的方法去除。
來源：金屬加工，國(guó)際金屬在線
展開 COMSOL軟件資料
14.基于COMSOL的電解加工炮管膛線加工間隙的研究
http://www.yanfabu.com/Wk_index_fileview_id_26166.html
為了縮短陰極研制周期,按照無源導(dǎo)電媒質(zhì)中的電場(chǎng)建立間隙電場(chǎng)的數(shù)學(xué)模型,按照氣液兩相流建立流場(chǎng)的數(shù)學(xué)模型,根據(jù)膛線電解加工工藝參數(shù)設(shè)置邊界條件,采用COMSOL Multiphysics3.4多物理場(chǎng)耦合軟件對(duì)加工間隙進(jìn)行數(shù)值模擬,結(jié)合工藝試驗(yàn)的數(shù)據(jù),分析加工間隙電場(chǎng)分布對(duì)實(shí)際加工精度的影響。結(jié)果表明,當(dāng)陰極工作齒向內(nèi)收一定角度,有利于減小膛線槽壁傾角和槽底圓角,計(jì)算機(jī)模擬與工藝試驗(yàn)結(jié)果一致。
15.基于COMSOL的聲表面波標(biāo)簽仿真
http://www.yanfabu.com/Wk_index_fileview_id_26143.html
以有限元法為基礎(chǔ),利用有限元軟件COMSOL對(duì)聲表面波標(biāo)簽進(jìn)行仿真。聲表面波標(biāo)簽的基片材料為鈮酸鋰壓電單晶,叉指換能器與反射柵采用金屬鋁電極。通過頻率特性仿真,提取了標(biāo)簽的諧振頻率和反諧振頻率,分析了叉指換能器金屬電極對(duì)諧振頻率的影響,獲得了標(biāo)簽的幅頻特性曲線。通過回波特性仿真,研究了不同反射柵編碼對(duì)應(yīng)的回波脈沖,分析了反射柵金屬電極對(duì)回波脈沖的影響。
16.電阻層析成像系統(tǒng)全電極模型仿真研究.zip
http://www.yanfabu.com/Wk_index_fileview_id_32971.html
在電阻層析成像系統(tǒng)中，激勵(lì)模式和電極數(shù)目的設(shè)計(jì)直接影響到整個(gè)系統(tǒng)。為了提高重建圖像質(zhì)量，更好地指導(dǎo)ERT系
統(tǒng)設(shè)計(jì)，對(duì)敏感場(chǎng)進(jìn)行深入的分析是必要的。通過電磁場(chǎng)有限元仿真軟件COMSOL，構(gòu)建ERT的電極模型，通過對(duì)空?qǐng)龊碗x散
介質(zhì)場(chǎng)域的仿真研究，分析了各個(gè)因素對(duì)敏感場(chǎng)的影響，并對(duì)四種典型流型進(jìn)行了圖像重建。
展開 去毛刺，這些方法更專業(yè)一點(diǎn)~
電解去毛刺
運(yùn)用電解效果去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法。
備注：電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的周圍也遭到電解，表面會(huì)失掉原有光澤，影響尺度精度，工件去毛刺后應(yīng)經(jīng)過清洗和防銹處置。
適用范圍：適用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或外形雜亂零件的毛刺，效率高，去毛刺只需幾秒至幾十秒。適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。
高壓水噴去毛刺
以水為介質(zhì)，用它的瞬間沖擊力來去除加工后出現(xiàn)的毛刺和飛邊，還有清洗的效果。
備注：設(shè)備貴,大部分用于轎車的心臟部位和工程機(jī)器的液壓控制系統(tǒng)。
超聲波去毛刺
超聲波利用瞬間高壓去除毛刺。
備注：針對(duì)一些微觀毛刺，假如毛刺需求顯微鏡來查看的話，都可以嘗試用超聲波的方法去除。
展開 
去毛刺更省時(shí)省力的方式方法大全！
8、電解去毛刺
利用電解作用去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法。
簡(jiǎn)評(píng)：
電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會(huì)失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，工件去毛刺后應(yīng)經(jīng)過清洗和防銹處理。
電解去毛刺適用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復(fù)雜零件的毛刺，生產(chǎn)效率高，去毛刺時(shí)間一般只需幾秒至幾十秒。
適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。
9、高壓水噴射去毛刺
以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時(shí)可達(dá)到清洗的目的。
簡(jiǎn)評(píng)：
設(shè)備昂貴，主要用于汽車的心臟部位和工程機(jī)械的液壓控制系統(tǒng)。
10、超聲波去毛刺
超聲波產(chǎn)生瞬間高壓去除毛刺。
簡(jiǎn)評(píng)：
主要針對(duì)一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，就都可以嘗試用超聲波的方法去除。
展開 航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片測(cè)量新技術(shù)
隨著航空發(fā)動(dòng)機(jī)性能要求越來越高，各大主機(jī)生產(chǎn)廠對(duì)葉片加工精度要求也越來越高。
目前，航空發(fā)動(dòng)機(jī)的葉片制造方法主要有電解加工、銑削加工、精密鍛造、精密鑄造等。其中，數(shù)控銑削加工由于加工精度高、切削穩(wěn)定、工藝成熟度高等優(yōu)點(diǎn)而被廣泛應(yīng)用。然而由于葉片零件壁薄、葉身扭曲大、型面復(fù)雜，容易產(chǎn)生變形，嚴(yán)重影響了葉片的加工精度和表面質(zhì)量。如何嚴(yán)格控制葉片的加工誤差，保證良好的型面精度，成為檢測(cè)工作關(guān)注的重點(diǎn)。葉片型面是基于葉型按照一定積累疊加規(guī)律形成的空間曲面，由于葉片形狀復(fù)雜特殊、尺寸眾多、公差要求嚴(yán)格，所以葉片型線的參數(shù)沒有固定的規(guī)律， 葉片型面的復(fù)雜性和多樣性使葉片的測(cè)量變得較為困難。傳統(tǒng)的檢測(cè)方法無法科學(xué)地指導(dǎo)葉片的生產(chǎn)加工，隨著燃?xì)廨啓C(jī)等制造業(yè)的發(fā)展，要求發(fā)動(dòng)機(jī)不斷更新?lián)Q代，提高發(fā)動(dòng)機(jī)的安全性和可靠性；先進(jìn)技術(shù)的體現(xiàn)在于葉片的改進(jìn)與創(chuàng)新，從而必須提高葉片制造技術(shù)水平，同時(shí)要求葉片加工測(cè)量實(shí)現(xiàn)數(shù)字化，體現(xiàn)其精準(zhǔn)度，精確給出葉片各點(diǎn)實(shí)際數(shù)值與葉片理論設(shè)計(jì)的誤差。且隨著我國(guó)航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造企業(yè)的迅猛發(fā)展，發(fā)動(dòng)機(jī)葉片數(shù)量大、種類多，檢測(cè)技術(shù)面臨著前所未有的機(jī)遇和挑戰(zhàn)。
目前，在國(guó)內(nèi)的葉片檢測(cè)過程中， 傳統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)樣板測(cè)量手段仍占主導(dǎo)地位，效率低下、發(fā)展緩慢，嚴(yán)重制約著設(shè)計(jì)、制造和檢測(cè)的一體化進(jìn)程。為適應(yīng)快速高效檢測(cè)要求，目前西方發(fā)達(dá)國(guó)家已普遍采用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)對(duì)葉片進(jìn)行檢測(cè)。由于航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片的數(shù)量大、檢測(cè)項(xiàng)目多，三坐標(biāo)檢測(cè)技術(shù)的引入很大程度地改善了葉片制造過程中檢測(cè)周期長(zhǎng)、檢測(cè)結(jié)果不準(zhǔn)確以及由于和外方檢測(cè)方式不一致所導(dǎo)致的檢測(cè)結(jié)果差異過大的問題。三坐標(biāo)檢測(cè)所特有的適用性強(qiáng)、適用面廣、檢測(cè)快速、結(jié)果準(zhǔn)確的這一優(yōu)點(diǎn)，使得三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)在葉片生產(chǎn)企業(yè)得到廣泛應(yīng)用。近年來，隨著我國(guó)航空工業(yè)的發(fā)展，三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)在葉片生產(chǎn)主機(jī)廠家逐漸得到普及。
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（5）采用特種加工方法
工程機(jī)械零件的加工，除了上述各種方法以外，相繼研究出一些與切削加工原理完全不同的加工方法，如電火花加工、電解加工、超聲加工、激光加工、電子束加工、離子束加工等被稱為特種加工方法。
在特種加工方法中，工具與工件基本上不接觸，加工時(shí)無明顯的機(jī)械作用力，可加工脆性材料、精密細(xì)微零件、薄壁和弱剛性零件等。該方法利用電能、化學(xué)能、聲能、熱能去除被加工材料，瞬時(shí)能量密度很高，可加工任何高硬度材料。
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隨著航空發(fā)動(dòng)機(jī)性能要求越來越高，各大主機(jī)生產(chǎn)廠對(duì)葉片加工精度要求也越來越高。目前，航空發(fā)動(dòng)機(jī)的葉片制造方法主要有電解加工、銑削加工、精密鍛造、精密鑄造等。其中，數(shù)控銑削加工由于加工精度高、切削穩(wěn)定、工藝成熟度高等優(yōu)點(diǎn)而被廣泛應(yīng)用。然而由于葉片零件壁薄、葉身扭曲大、型面復(fù)雜，容易產(chǎn)生變形，嚴(yán)重影響了葉片的加工精度和表面質(zhì)量。如何嚴(yán)格控制葉片的加工誤差，保證良好的型面精度，成為檢測(cè)工作關(guān)注的重點(diǎn)。葉片型面是基于葉型按照一定積累疊加規(guī)律形成的空間曲面，由于葉片形狀復(fù)雜特殊、尺寸眾多、公差要求嚴(yán)格，所以葉片型線的參數(shù)沒有固定的規(guī)律，葉片型面的復(fù)雜性和多樣性使葉片的測(cè)量變得較為困難。傳統(tǒng)的檢測(cè)方法無法科學(xué)地指導(dǎo)葉片的生產(chǎn)加工，隨著汽輪機(jī)、燃?xì)鈾C(jī)等制造業(yè)的發(fā)展，要求發(fā)動(dòng)機(jī)不斷更新?lián)Q代，提高發(fā)動(dòng)機(jī)的安全性和可靠性；先進(jìn)技術(shù)的體現(xiàn)在于葉片的改進(jìn)與創(chuàng)新，從而必須提高葉片制造技術(shù)水平，同時(shí)要求葉片加工測(cè)量實(shí)現(xiàn)數(shù)字化，體現(xiàn)其精準(zhǔn)度，精確給出葉片各點(diǎn)實(shí)際數(shù)值與葉片理論設(shè)計(jì)的誤差。且隨著我國(guó)航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造企業(yè)的迅猛發(fā)展，發(fā)動(dòng)機(jī)葉片數(shù)量大、種類多，檢測(cè)技術(shù)面臨著前所未有的機(jī)遇和挑戰(zhàn)。
目前，在國(guó)內(nèi)的葉片檢測(cè)過程中，傳統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)樣板測(cè)量手段仍占主導(dǎo)地位，效率低下、發(fā)展緩慢，嚴(yán)重制約著設(shè)計(jì)、制造和檢測(cè)的一體化進(jìn)程。為適應(yīng)快速高效檢測(cè)要求，目前西方發(fā)達(dá)國(guó)家已普遍采用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)對(duì)葉片進(jìn)行檢測(cè)。由于航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片的數(shù)量大、檢測(cè)項(xiàng)目多，三坐標(biāo)檢測(cè)技術(shù)的引入很大程度地改善了葉片制造過程中檢測(cè)周期長(zhǎng)、檢測(cè)結(jié)果不準(zhǔn)確以及由于和外方檢測(cè)方式不一致所導(dǎo)致的檢測(cè)結(jié)果差異過大的問題。三坐標(biāo)檢測(cè)所特有的適用性強(qiáng)、適用面廣、檢測(cè)快速、結(jié)果準(zhǔn)確的這一優(yōu)點(diǎn)，使得三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)在葉片生產(chǎn)企業(yè)得到廣泛應(yīng)用。近年來，隨著我國(guó)航空工業(yè)的發(fā)展，三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)在葉片生產(chǎn)主機(jī)廠家逐漸得到普及。
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